. Nhược điểm: Có thể cần đến kỹ năng và thiết bị mà doanh nghiệp không có, việc điều độ sản xuất phải linh hoạt, nhanh nhạy
4) Hình thức bố trí hỗn hợp: trong thực tế thường sử dụng các hình thức bố trí hỗn hợp với sự kết hợp các loại hình đó ở những mức độ và dưới dạng khác nhau tùy lĩnh
hợp với sự kết hợp các loại hình đó ở những mức độ và dưới dạng khác nhau tùy lĩnh vực. (phát huy uy điểm, hạn chế nhược điểm của từng loại). Hệ thống bố trí vừa linh hoạt vừa có chi phí sản xuất thấp là hệ thống lý tưởng
Hình thức bố trí hỗn hợp giữa bố trí theo quá trình và bố trí theo sản phẩm trong cùng một phân xưởng được sử dụng phổ biến. Bố trí theo quá trình và bố trí theo sản phẩm là hai cực của quá trình sản xuất theo loạt nhỏ và sản xuất liên tục khối lượng lớn.
Tế bào sản xuất là một kiểu bố trí trong đó máy móc thiết bị được nhóm vào một tế bào mà ở đó có thể chế biến các sản phẩm chi tiết có cùng những đòi hỏi về mặt chế biến
Bố trí theo nhómcông nghệ bao gồm việc xác định các chi tiết bộ phận giống nhau cả về đặc điểm thiết kế và đặc điểm sản xuất và nhóm chúng thành các bộ phận cùng họ
Hệ thống sản xuất linh hoạt là hệ thống sản xuất khối lượng vừa và nhỏ có thể điều chỉnh nhanh để thay đổi mặt hàng trên cơ sở tự động hóa với sự điều khiển bằng chương trình máy tính.
Câu 20: Đặc điểm bố trí sản xuất theo sản phẩm? trình bày phƣơng pháp trực quan thử đúng sai trong cân đối dây chuyền sản xuất?
* Đặc điểm bố trí sản xuất theo sản phẩm:
thường đc áp dụng cho loại hình sx liên tục.máy móc đc sắp đặt theo 1 đường cố định,thành các dây chuyền.Căn cứ vào t/c của q/trình SX đường di chuyển của NVL,bán thành phẩm và sp,người ta chia thành dây chuyền sx hoặc lắp ráp,được bố trí theo đường thẳng hoặc dạng chữ U,L,W…
Ƣu điểm:
- Tốc độ sx nhanh - Chi phí đơn vị sp thấp
- Chuyên môn hóa LĐ cao,giảm chi phí và t/gian đào tạo,tăng năng suất LĐ - Di chuyển NVL và sp dễ dàng
- Hiệu suất sd thiết bị và LĐ cao
- Hình thành thói quen và kinh nghiệm và có lịch trình sx ổn định
- Dễ dàng trong hạch toán,kiểm tra chất lượng,dự trữ và k/năng kiểm soát cao.
Hạn chế:
- Hệ thống sx có thể bị ngừng khi 1 công đoạn bị trục trặc - Chi phi đầu tư,khai thác,bảo dưỡng máy móc lớn
- Công việc đơn điệu dễ nhàm chán
Dạng dây chuyền chữ U có n` ưu điểm hơn dây chuyền đg thẳng:
- Khả năng di chuyển của công nhân & máy móc (.) qt sx - Độ dài nơi làm việc và chi phí vận chuyển
- Sự hợp tác &tính linh hoạt (.) qt t/hiện các nhiệm vụ.
* Phương pháp trực quan thử đúng sai:
Phương pháp thử đúng sai được áp dụng rộng rãi nhất và phổ biến nhất do cách tính đơn giản mặc dù nó không cho giải pháp tối ưu.
Mục đích của nó là loại bớt số lượng các phương án cần xem xét, lựa chọn trong số các phương án khả thi một phương án hợp lý thỏa mãn những mục tiêu yêu cầu của doanh nghiệp đặt ra.
Theo phương pháp này, các bước công việc lần lượt được bố trí trên dây chuyền sản xuất, gồm các bước cụ thể sau:
+BƢỚC 1: Xác định các bước công việc và thời gian thực hiên.
Đây là công việc đầu tiên của thiết kể bố trí sản xuất trong dây chuyền sản xuất theo sản phẩm và là cơ sỏ để xác định đầu ra mong muốn hoặc chu kỳ thời gian
+BƢỚC 2: Xác định thời gian chu kỳ.
- T/gian chu kì là tổng t/gian mà mỗi nơi làm việc phải thực hiện tập hợp các cviec để tạo ra 1 đơn vị đầu ra.Tổng t/gian của các cviec đc phân giao ko vượt qua t/gian chu kì.
- Tổng t/gian t/hiện các cviec cho thấy t/gian chu kì lớn nhất và Độ dài các bước cviec dài nhất cho thấy t/gian chu kì tối thiểu => xđ giới hạn trên và dưới của tiềm năng đầu ra có thể đạt tới của mỗi bộ phận.
CTKH =
CTKH: t/gian chu kì kế hoạch
OT: t/gian làm việc (.) ngày
D : đầu ra dự kiến
BƢỚC 3: Xác định trình tự các bước công việc.
Trong bước này cần vẽ thứ tự các công việc thực hiện, sơ đồ cho thấy sự logic giữa công việc trước với công việc sau giúp cho việc cân đối dây chuyền sản xuất.
BƢỚC 4: Tính số nơi làm việc tối thiểu để đảm bảo sản xuất đạt đầu ra theo kế hoạch
dự kiến.
Nmin =
Nmin: số nơi làm việc
: tổng t/gian t/hiện các công viec i ( i=1;n) CTKH : t/gian chu kì kế hoạch
BƢỚC 5:Bố trí thứ phương án ban đầu và đánh giá hiệu quả về mặt thời gian trong trường hợp thiết kế bố trí dây chuyền sản xuất mới.
Đối với doanh nghiệp đang hoạt động dây chuyền thiết bị đã được bố trí thì tiến hành đánh giá hiệu quả về mặt thời gian.
Thời gian ngừng máy tại 1 nơi làm việc = Thời gian chu kì – Thời gian sử dụng tại nơi làm việc
Tỷ lệ thời gian ngừng máy = x 100
Hiệu quả dây chuyền = 100% - tỉ lệ thời gian ngừng ( hoặc thời gian làm việc chia cho thời gian sẵn có)
BƢỚC 6: Cải tiến các phương án để tìm phương án tốt hơn. Để cải tiến áp dụng nguyên tăc” bố trí thời gian thao tác dài nhất”
- Nếu có thế cần bố trí ghép thêm công việc dài nhất tiếp theo - Tiếp tục cho đến hết.
BƢỚC 7: Đánh giá hiệu quả của cách bố trí mới so sánh với các cách trước.
Cách bố trí theo nguyên tắc trực quan không thử đúng sai không cho giải pháp tối ưu hoặc cân đối dây chuyền nhưng chúng hình thành hướng dẫn đưa ra những giải pháp khả thi, hợp lý và tiết kiệm thời gian.
