THIẾT KẾ MỘT ĐỒ GÁ.

Một phần của tài liệu Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả (Trang 27 - 31)

Chọn một đồ gỏ để tớnh toỏn cụ thể đú là đồ gỏ phay mặt đầu trụ trũn 450,2 . Khi thiết kế đồ gỏ ta cần phải tuõn theo cỏc bước sau :

1. Xỏc định kớch thước của bàn mỏy.

Chi tiết được gia cụng trờn mỏy phay 6H11 + Kớch thước của bàn mỏy là:250*1250(mm)

+ Khoảng cỏch từ bàn mỏy đến trục chớnh là :50-380(mm).

Vỡ ta đó phay tinh mặt phẳng A (Gốc kớch thước), Vậy ta sẽ dựng mặt phẳng này làm chuẩn định vị để trỏnh sai số chuẩn, do vậy phiến tỳ phải làm tinh (bề mặt khụng khớa nhỏm) mặt phẳng này định vị 3 bậc tự do, ta dựng thờm 1 chốt trụ ngắn 25 để định vị 2 bậc tự do cho chi tiết.

Để phay chi tiết này ta cần định vị 5 bậc tự do.

3. Vẽ đường bao của chi tiết tại nguyờn cụng thiết kế đồ gỏ ( tỷ lệ 1:1).

Đường bao của chi tiết vẽ bằng nột chấm gạch, việc thể hiện 2 hoặc 3 hỡnh chiếu này tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của chi tiết, ở chi tiết này khụng quỏ phức tạp nờn chỉ cần biểu diễn bằng 2 hỡnh chiếu.

4. Xỏc định phương chiều điểm đặt của lực cắt, lực kẹp.

Vỡ chi tiết được phay trờn mỏy phay đứng và được định vị trờn phiến tỳ. Vậy lực kẹp chi tiết cú phương từ trờn xuống dưới (xuống bàn mỏy), điểm đặt của lực trờn chi tiết như hỡnh vẽ , vuụng gúc với bàn mỏy.

5. Xỏc định vị trớ và vẽ kết cấu đồ định vị.

(Cần đảm bảo cho lực cắt, lực kẹp hướng vuụng gúc vào đồ định vị, vuụng gúc với chỳng).Chi tiết được định vị trờn phiến tỳ (mặt đầu) và 1 chốt trụ ngắn (lỗ 25).

6. Tớnh lực kẹp cần thiết khi phay.

Để phay mặt A này, chi tiết được định vị 5 bậc tự do, lực cắt tiếp tuyến được xỏc định theo cụng thức sau : K . Z . n . D B . S . t . C P q w u y z x z  Trong đú :

C : Hệ số ảnh hưởng của vật liệu.;C=10.CP T : Chiều sõu cắt (mm).

S : Lượng chạy dao răng (mm/răng). Z : Số răng dao phay.

B : Bề rộng dao phay.

D : Đường kớnh dao phay (mm). n : Số vũng quay của dao (vũng/phỳt). K : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu.

X,y,u,q,u, là cỏc số mũ. Hệ số và số mũ lấy trong STCNCTM T2. Theo mục 7, tớnh chế độ cắt cho 1 bề mặt ta đó cú :

Trong đú :

t = 2(mm); Sz = 0,24(mm/răng);

B = 45(mm); Z = 8(răng); D = 100(mm); n = 400(v/p)

Cỏc hệ số và số mũ được tra theo bảng (5-41) STCNCTM T2 Cp = 54,5; n = 1; x = 0,9; q = 1; y = 0,74 w = 0 ; K= 0,93 Thay vào cụng thức ta cú : 1184 93 , 0 400 . 100 8 . 45 . 24 , 0 . 2 ). 5 , 54 .( 10 0 1 1 74 , 0 9 , 0    Pz (N) Lực cắt tiếp tuyến : Pz = 1184(N). Lực chạy dao Ps = (0,20,3).PZ=0,2.PZ=236(N).

29 Lực hướng kớnh Py = 0,4Pz = 473 (N).

Lực vuụng gúc với lực chạy dao : Pv =(0,850,9).PZ =0,85.PZ=1006 (N). Để đơn giản khi tớnh lực kẹp ta cho rằng chỉ cú lực Ps tỏc dụng lờn chi tiết Vậy trong trường hợp này cơ cấu kẹp phải tạo ra 1 lực ma sỏt lớn hơn lực Ps Ta cú : P=P1+P2=(W1+W2).f= W.f > PS Gọi K là hệ số an toàn. Vậy : f P . K W S Theo bảng 34 TKĐACNCTM, ta cú hệ số ma sỏt f =0,15. K : Hệ số an toàn :K =K0. K1. K2. K3. K4. K5 Trong đú:

K0:hệ số an toàn cho cỏc trường hợp ;K0=1,5

K1:hệ số tớnh đến trường hợp tăng lực cắt khi độ búng thay đổi (gia cụng thụ lấy K1=1,2

K2:hệ số tăng lực cắt khi dao mũn; K2=1

K3.:hệ số tăng lực cắt khi gia cụng giỏn đoạn ; K3=1,2

K4.hệ số tớnh đến sai số của cơ cấu kẹp chặt .Kẹp chặt cơ khớ K4=1

K5:hệ số tớnh đến mụmen làm quay chi tiết .Định vị trờn phiến tỳ K5=1,5

K=1,5.1,2.1.1,2.1,5=4,24  5097( ) 15 , 0 236 . 24 , 3 N W   7. Chọn cơ cấu kẹp chặt.

Vỡ chi tiết cú kết cấu bậc nờn ta cú thể chọn cơ cấu kẹp liờn động là loại cơ cấu kẹp chặt thụng dụng để gia cụng chi tiết ở nguyờn cụng phay mặt đầu.

8. Vẽ cơ cấu dẫn hướng, so dao. 9. Vẽ thõn đồ gỏ. 9. Vẽ thõn đồ gỏ.

Vẽ đầy đủ thõn đồ gỏ cú thể vẽ trớch những phần khụng nhỡn thấy được, vớ dụ như cỏc vớt, lũ xo, đồng thời chỳ ý đến phương phỏp gỏ đặt chi tiết, thỏo chi tiết sau khi gia cụng, tớnh cụng nghệ khi thỏo lắp đồ gỏ.

10. Tớnh sai số chế tạo cho phộp của đồ gỏ.

10.1 Cỏc thành phần của sai số gỏ đặt.

Khi thiết kế đồ gỏ cần chỳ ý đến một số điểm sau :

- Sai số của đồ gỏ ảnh hưởng đến sai số của kớch thước gia cụng nhưng phần lớn nú ảnh hưởng đến sai số vị trớ tương quan giữa bề mặt gia cụng và bề mặt chuẩn.

- Nếu chi tiết gia cụng bằng dao định hỡnh và dao định kớch thước thỡ sai số của đồ gỏ khụng ảnh hưởng đến kớch thước và sai số hỡnh dỏng của bề mặt gia cụng.

- Khi gia cụng bằng phiến dẫn dụng cụ thỡ sai số đồ gỏ ảnh hưởng đến

khoảng cỏch tõm của cỏc lỗ gia cụng và khoảng cỏch từ bề mặt định vị tới lỗ tõm.

- Khi phay trờn cỏc đồ gỏ nhiều vị trớ thỡ độ chớnh xỏc kớch thước và độ chớnh xỏc vị trớ giữa bề mặt gia cụng phụ thuộc vào vị trớ tương quan giữa cỏc chi tiết định vị của đồ gỏ.

Độ khụng song song giữa cỏc mặt định vị và mặt đỏy của đồ gỏ sẽ gõy sai số cựng dạng giữa bề mặt gia cụng và bề mặt chuẩn.

Sai số của đồ gỏ được tớnh theo cụng thức sau. (Do phương của sai số khú xỏc định, ta dựng cụng thức vectơ). dc m k c dcg k c dg         Trong đú

c : Sai số chuẩn do định vị khụng trựng với gốc kớch thước gõy ra c = 0.

k : Sai số kẹp chặt do lực kẹp gõy ra sai số kẹp chặt được xỏc định theo cụng

thức trong bảng 20-24 (Chỳ ý rằng khi phương của cỏc lực kẹp vuụng gúc với phương của kớch thước cần thực hiện thỡ k = 0), bảng 21 sỏch

TKĐACNCTM, ta cú k = 0(m).

m :Sai số mũn, được xỏc định theo cụng thức sau :

3, , 31 10900 . 3 , 0 ) (    N m m    (m)

=0,3: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị N=10900: số lượng chi tiết được gia cụng trờn đồ gỏ

đc : Sai số điều chỉnh được sinh ra trong quỏ trỡnh lắp rỏp và điều chỉnh đồ gỏ sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều

chỉnh khi lắp rỏp trong thực tế khi tớnh toỏn đồ gỏ ta cú thể lắp đc = 5  10(m).

gđ : Sai số gỏ đặt. Khi tớnh toỏn đồ gỏ ta lấy giỏ trị sai số gỏ đặt cho phộp

[gđ] =/3.

Với  là dung sai nguyờn cụng vỡ ta đạt kớch thước 65 0,1,   =0,2

 [gđ] = 0,2/3 = 0,067(mm).

ct : Sai số chế tạo cho phộp đồ gỏ [ct] sai số này cần được xỏc định khi thiết kế đồ gỏ. Do đa số cỏc sai số phõn bố theo quy luật phõn phối chuẩn và phương của chỳng khú xỏc định nờn ta sử dụng cụng thức sau để tớnh sai số gỏ đặt cho phộp : ] [ ] [ ] [ct  gd 2  c2 k2 m2 dc2  66,672 [302 102]58,7(m) = 0,058 (mm). 10.2. Nờu 1 số yờu cầu kỹ thuật của đồ gỏ.

Từ giỏ trị sai số gỏ đặt cho phộp ta cú thể nờu yờu cầu kỹ thuật của đồ gỏ trờn. - Độ song song giữa mặt đỏy đồ gỏ và mặt tỳ B là < 0,058 (mm).

- Độ khụng vuụng gúc giữa đường tõm lỗ 25 với mặt đỏy đồ gỏ C là < 0,058 (mm).

31

TÀI LIỆU THAM KHẢO :

*)Sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập I&II (xuất bản năm 2000) *)Sổ tay gia cụng cơ _TG: Trần Văn Địch (chủ biờn) *)Sổ tay gia cụng cơ _TG: Trần Văn Địch (chủ biờn)

*)Bài giảng Dung sai và lắp ghộp :TG: Ninh Đức Tốn

*)Bài giảng chế tạo phụi: (Bộ mụn hàn và cụng nghệ vật liệu ) *)Giỏo trỡnh cụng nghệ chế tạo mỏy tập I&II(Bộ mụn cụng nghệ *)Giỏo trỡnh cụng nghệ chế tạo mỏy tập I&II(Bộ mụn cụng nghệ chế tạo mỏy)

Một phần của tài liệu Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết thân ba ngả (Trang 27 - 31)

Tải bản đầy đủ (PDF)

(31 trang)