II. Thiết kế các bộ phận để truyền động từ động cơ 2 đến trục quay
2. Thiết kế bộ truyền động bánh răng
5.5. Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi
a. Phương án 1: Chia thành 4 nguyên công.
- Nguyên công 1: Tiện.
- Nguyên công 2: Phay.
- Nguyên công 3: Nhiệt luyện.
- Nguyên công 4: Tổng kiểm tra.
T T
Nội dung thực hiện Số bề mặt
gia công Số bề mặt định vị Máy CN 1 - Tiện mặt đầu, khoan tâm và tiện 1 lớp mỏng ở bề mặt 6. - Tiện mặt đầu và khoan tâm; tiện thô bề
mặt 4,5. 6, 9,10 1, 2,4,5 1, 5 7,9,2 Máy tiện 2 - Tiện thô 7,8 7,8 5,10 Máy tiện 3 - Tiệnbán tinh, tiện tinh bề mặt 7,8. - Vát mép mặt 11 7,8 11 5,10 Máy tiện 4 - Tiện bán tinh, tiện tinh bề mặt 4,5. - Vát mép mặt 3. 4,5 3 7,2 Máy tiện
6 - Nhiệt luyện Tất cả các bề
mặt
4, 6
7 - Tổng kiểm tra Tất cả các bề
mặt
b. Phương án 2: Chia thành 5 nguyên công.
- Nguyên công 1: Tiện.
- Nguyên công 2: Khoan. - Nguyên công 3: Tiện.
- Nguyên công 4: Phay.
- Nguyên công 5: Nhiệt luyện. - Nguyên công 6: Tổng kiểm tra.
T T
Nội dung thực hiện Số bề mặt gia
công
Số bề mặt định
vị
Máy CN
1 - Tiện mặt đầu 1, 9 6 Máy tiện
2 - Khoan tâm 2, 9 4, 7 Máy
khoan
3 - Tiện thô ngoài 4,5,6 6,2 Máy tiện
5 - Tiện bán tinh, tiện tinh. - Vát mép 7,8 11 6,10 Máy tiện 6 - Tiện bán tinh, tiện tinh - Vát mép 4,5 3 6,2 Máy tiện
7 - Phay rãnh then 12,13 5, 7 Máy phay
8 Nhiệt luyện Tất cả các bề mặt 5,7
8 Tổng kiểm tra Tất cả các bề mặt
Nhận xét : Phương án 1:
Với phương án này, trình tự gia công được tập trung nhiều bước vào một nguyên công, số lần chuyển máy ít, không đòi hỏi tay nghề cao. Ở
nguyên công 1 thực hiện tiện một lớp mỏng ở bề mặt 6 nên khắc phục được
độ đảo hướng tâm và độ đồng trục. Vì vậy với phương án này có thể nâng
cao được độ chính xác về hình dáng cho chi tiết gia công. Phương án 2 :
Với phương án này, việc khỏa mặt đầu và khoan tâm trên máy tiện và
máy khoan nhưng không tiện một lớp mỏng ở bề mặt 7. Việc khoan tâm trên máy khoan sẽ tiến hành thêm một lần gá nữa, khi đó dễ xảy ra độ đảo h ướng
tâm và độ đồng tâm khi khoan tâm. Hơn nữa việc tiến hành trên hai máy tốn
Kết luận :
Qua việc phân tích trên thì cả 2 phương án trên đều có thể gia công được chi tiết, nhưng xét cụ thể về mặt kỹ thuật công nghệ l à đảm bảo độ
chính xác cao nhất trong khi gia công, năng xuất cũng như tính kinh tếkhi chế tạo thì ta thấy phương án 1 hợp lý hơn.
Chọn phương án 1 làm phương án đ ể lập quy trình gia công chi tiết trục.
5.6.Thiết kế nguyên công công nghệ
5.6.1.Nguyên công 1: Tiện.
5.6.1.1.Nội dung Nguyên công: - Bước 1:
+ Tiện mặt đầu ở bề mặt 9
+ Khoan tâm ở bề mặt 10
+ Tiện 1 lớp mỏng ở bề mặt 6
٭Sơ đồ gá đặt.
Hình 5.3:Sơ đồ tiện mặt 9 và khoan mặt 10. -Bước 2:
+ Khoan tâm ở bề mặt 2
+ Tiện thô bề mặt 4, 5.
٭Sơ đồ gá đặt.
Hình 5.4: Sơ đồ tiện mặt 1 và khoan mặt 2
Hình 5.5: Sơ đồ tiện thô bề mặt 4, 5.
* Dụng cụ cắt cho bước 1 và 2:
- Dao tiện ngoài thân cong và dao tiện vai có gắn mảnh hợp kim cứng.
H B L m a r
16 10 100 8 8 0,5
-
Hình 5.6: Dao tiện ngoài thân cong
Thông số dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng:
H b L n l R
16 10 100 4 10 0,5
+ Mũi khoan tâm. chọn mũi khoan tâm với các thông số sau:
Thông số của mũi khoan tâm
Đường kính d Chiều dài L Chiều dài làm việc l
2 50 3
Hình 5.8: Mũi khoan tâm
-Bước 3: Tiện thô bề mặt 7, 8. * Sơ đồ gá đặt:
Hình 5.9: Sơ đồ tiện thô bề mặt 7,8.
* Dụng cụ cắt: Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng như bước 2.
- Bước 4:
+ Vát mép bề mặt 11. * Sơ đồ gá đặt:
Hình 5.10: Sơ đồ tiện vát mép bề mặt 11.
* Dụng cụ cắt:
- Chọn dao vai có gắn mảnh hợp kim cứng nh ư bước 2.
- Vát mép mặt 1 bằng dao tiện ngoài thân cong thép gió. Thông số dao tiện ngoài thân cong
H B L m a r
20 12 120 7 12 1
- Bước 5:
+ Tiện bán tinh và tinh bề mặt 4, 5.
+ Vát mép bề mặt 3. * Sơ đồ gá đặt:
Hình 5.12: Sơ đồ tiện bán tinh và tiện tinh bề mặt4,5.
* Dụng cụ cắt: Chọn dụng cụ cắt giống nh ư bước 4.
5.6.1.2. Máy công nghệ.
Ta chọn máy 165 là máy cỡ lớn của Liên Xô với các thông số cơ bản
sau:
- Đường kính lớn nhất của phôi : Φ630 mm - Khoảng cách giữa 2 mũi tâm : 5000 mm - Số cấp vòng quay của trục chính : 24
- Số vòng quay của trục chính v/ph : n = 5 5000
- Lượng chạy dao ngang : 0,8 1,2 mm
- Công suất của động cơ : N = 22 Kw
5.6.1.3. Dụng cụ kiểm tra.
Chọn thước kẹp có độ chính xác là: 0,05, 0,02 mm.
5.6.1.4. Dung dịch trơn nguội: không dùng dung dịch làm nguội.