(50ữ90)mm - N u S < 3 mm: D = (35ữ50)S, B =(20ữ25)mm - L c c t: P = 0 5, bS tgασc. S B h D D S B ϕ
b/ Mỏy c t dao d i nghiờng
- gúc nghiờng ϕ = 30ữ400- N u S > 10 mm: - N u S > 10 mm: D = 20S; B = 50ữ80 mm - N u S < 3mm: D = 28S; B = 15ữ20 mm B D h Z
c/ Hai dao nghiờng
- h Z ≤ 0,2S; h ≤ 0,3S - N u S > 10 mm: - N u S > 10 mm: D = 12S; B = 40ữ60 mm - N u S < 5mm:
D = 20S; B = 10ữ15 mm
Giáo trình: công nghệ kim loại 1 l−u đức hòa
o Nguyờn cụng dập cắt và đột lỗ: là nguyờn cụng cắt mà đường cắt là một chu vi kớn. Đột lỗ là quỏ trỡnh tạo nờn lỗ rỗng trờn phụi, phần vật liệu tỏch khỏi phụi gọi là phế liệu, phần cũn lại là phụi để đi qua nguyờn cụng tạo hỡnh. Đối với dập cắt thỡ phần cắt rời là phụi phần cũn lại là phế liệu.
Một số thụng số kỹ thuật cần lưu ý:
- Chày và cối phải cú cạnh sắc để tạo thành lưỡi cắt, giữa chày và cối cú khoảng hở Z = (5% ữ 10%)S.
- Khi đột muốn cú kớch thước lỗ đột đó cho thỡ kớch thước của chày chọn bằng kớch thước của lỗ, cũn kớch thước của cối lớn hơn 2Z. Chày vỏt lừm phớa trong để tạo thành rónh cắt.
- Khi cắt phụi cú kớch thước đó cho thỡ kớch thước của cối bằng kớch thước của phụi cũn của chày nhỏ thua 2Z.
- Lực cắt hoặc đột P:
Khi đường cắt trũn: P = 1,25π.d.s.τcp Khi đường cắt bất kỳ: P = 1,25L.s.τcp (N).
s - chiều dày phụi (mm); d - đường kớnh phụi hoặc lỗ đột (mm). L - chu vi đường cắt (mm); τcp- giới hạn bền cắt (N/mm2).
b/ Nhúm cỏc nguyờn cụng tạo hỡnh: Là cỏc nguyờn cụng dịch chuyển một phần của phối đối với phần khỏc mà phụi khụng bị phỏ huỷ. phối đối với phần khỏc mà phụi khụng bị phỏ huỷ.
n Nguyờn cụng uốn: Là nguyờn cụng làm thay đổi hướng của trục phụi. Trong
quỏ trỡnh uốn cong lớp kim loại phớa trờn bị nộn, lớp kim loại phớa ngoài bị kộo, lớp kim loại ở giữa khụng bị kộo nộn gọi là lớp trung hoà. Khi bỏn kớnh uốn cong càng bộ thỡ mức độ nộn và kộo càng lớn cú thể làm cho vật uốn cong bị nứt nẻ. Lỳc này lớp trung hoà cú xu hướng dịch về phớa uốn cong.
Vị trớ và kớch thước lớp trung hoà được xỏc định bởi bỏn kớnh lớp trung hoà: ρ=⎛⎝⎜r +α⎞⎠⎟α β
S 2 . .S.
r - bỏn kớnh uốn trong; S - chiều dày phụi (mm);
ρ - bỏn kớnh lớp trung hoà; r - bỏn kớnh uốn trong.
H.3.31.Cỏc lo i u chày Chày C i L p trung hoà r ρ S x.S B1
Giáo trình: công nghệ kim loại 1 l−u đức hòa Tr−ờng đại học bách khoa - 2008 41 α = S S 1 - hệ số biến mỏng; α = B B tb - hệ số nở rộng. Btb = B1 +B2
2 - chiều rộng trung bỡnh tiết diện uốn. S1- chiều dày vật liệu tại điểm giữa cung uốn.
Bỏn kớnh uốn cho phộp: Khi uốn bỏn kớnh uốn phớa trong được giới hạn nhất định. Nếu quỏ lớn, vật uốn sẽ khụng cú khả năng giữ được hỡnh dạng sau khi uốn vỡ chưa đến mức biến dạng dẻo. Ngược lại nếu quỏ nhỏ thỡ cú thể làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn.
- Bỏn kớnh uốn lớn nhất cho phộp được xỏc định theo cụng thức: r S
c
max = ε σ
2 . Trong đú ε - mụđun đàn hồi khi kộo (N/mm2); σc- giới hạn chảy của vật liệu, (N/mm2).
- Bỏn kớnh uốn nhỏ nhất cho phộp được xỏc định theo “kỹ thuật dập nguội” hoặc theo cụng thức kinh nghiệm sau: rmin= (0,25ữ0,3)S (mm). (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Sự đàn hồi khi uốn cong: Sau khi thụi lực tỏc dụng, do cú sự đàn hồi nờn vật uốn cú xu hướng gión ra. Để cú được gúc uốn của chi tiết ϕ0, người ta phải uốn với gúc là ϕ, và gúc đàn hồi được biểu thị là: γ =ϕ0 −ϕ
2 . Trong thực tế γ = 0ữ120.
Lực uốn cong: Lực uốn trong khuụn dập bao gồm lực uốn tự do và lực là phẳng (tinh chỉnh) vật liệu. Trị số lực là phẳng lớn hơn rất nhiều so với lực uốn tự do.
- Lực uốn tự do tớnh theo cụng thức: P BS n l k B S b b = = 2 1 σ σ . . . . . ở đõy k1= n.S/l - Lực uốn hỡnh chữ U cú tấm chặn tớnh theo cụng thức: P = 2k1.B.S.σb + Pch≈ 2,5k1.B.S.σb (N).
- Lực uốn gúc cú tinh chỉnh tớnh theo cụng thức: P = q.F (N). Trong đú: Pch- lực chặn (N); l - khoảng cỏch giữa cỏc điểm tựa (mm);
n - hệ số đặc trưng ảnh hưởng của biến cứng n = 1,6ữ1,8.
k1- Hệ số uốn tự do phụ thuộc vào vật liệu và tỷ số l/S, k1 = 0,05ữ0,7. B - chiều rộng phụi (mm); σb - giới hạn bền của kim loại (N/mm2). F - diện tớch phụi được tinh chỉnh (mm2).
q - ỏp lực tinh chỉnh (N/mm2) lấy theo “kỹ thuật dập nguội”
o Nguyờn cụng dập vuốt: Dập vuốt là nguyờn cụng chế tạo cỏc chi tiết rỗng cú
hỡnh dạng bất kỳ từ phụi phẳng và được tiến hành trờn cỏc khuụn dập vuốt.