- Độ nhỏm bề mặt sườn then, mặt trụ ngoài D của then, mặt trụ trong d của then.
4 Kiểm tra trục then hoa
3.6.3. Phay then hoa răng tam giỏc
Gỏ dao.
Khi gia cụng trục then hoa răng tam giỏc dựng dao phay đĩa gúc kộp.
Gỏ dao phay đĩa lờn trục gỏ dao (chỳ ý chiều quay trục chớnh khi gỏ dao) Dao được lờn trục gỏ dao. Lưu ý trước khi gỏ dao kiểm tra chiều quay trục chớnh. Nếu trục chớnh quay cựng chiều kim đồng hồ thỡ gỏ mặt trước dao hướng sang phớa bờn phải và ngược lại
trục chớnh quay ngược chiều kim đồng hồ gỏ mặt trước dao hướng sang phớa bờn trỏi. Đảm bảo hai mặt bạc cỏch phải song song với nhau. Đường kớnh trục gỏ phải bằng đường kớnh lỗ gỏ dao.
Điều chinh dao.
Điều chỉnh vị trớ dao, phụi: Yờu cầu phải điều chỉnh cho mặt phẳng chia đụi dao đĩa định hỡnh trựng với đường tõm chia đụi phụi.
Khoảng cỏch giữa căn mẫu và dao: Bdao/2 + Bcăn = Dphụi/2
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 110 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 H 1H 1 2
chiều cao cần đo là: H1 = H + b/2.
+ Sau đú xoay phụi sao cho mặt bờn của sườn then (1) song song với mặt dưới của mũi thước. Giữ nguyờn chiều cao thước, chuyển thước sang vị trớ (2) để khiểm tra: nếu 2 mặt bờn của then cựng 1 kớch thước trong phạm vi dung sai ta kết luận trục then đạt độ đối xứng.
Vỡ vậy phải chọn Bcăn = Dphụi/2 - Bdao/2 Cho ke 900 ỏp vào đường sinh của phụi. Điều chỉnh bàn mỏy kết hợp căn mẫu để mặt đầu dao và mặt bờn ke cú khe hở đỳng bằng bề rộng căn mẫu (Hỡnh 2.26).
Điều chỉnh mỏy.
Điều chỉnh tốc độ trục chớnh phụ thuộc đường kớnh dao phay đĩa.
Vớ dụ: Với dao phay đĩa cú đường kớnh dao = 70 mm điều chỉnh tốc độ trục chớnh 150 200 v/p. Điều chỉnh cỏc tay gạt hộp tốc độ bàn mỏy đưa tốc độ bàn mỏy về bước tiến S = 30 ữ 40 mm/p.
Kiểm tra lại chuyển động bằng cỏc cho bàn mỏy thực hiện chạy khụng tải xem bàn mỏy đó chuyển động ổn định.
Tiến hành gia cụng.
Hóm chặt cỏc bàn mỏy khụng chuyển động. Cho dao tiếp xỳc vào đường sinh trờn phụi. Lấy chiều sõu cắt t =
2
d
D . Cất hết cỏc dụng cụ khụng cần thiết trờn bàn mỏy. Điều chỉnh dao lại gần phụi cỏch phụi từ 1 – 2 mm đúng tay gạt cho bàn mỏy chuyển động tự động. Mắt quan sỏt vựng gia cụng tay luụn để tại vị trớ tay gạt tự động nếu cú sự cố trả tay gạt về vị trị an toàn cho bàn mỏy dừng lại. Khi gia cụng khụng được dời khỏi vị trớ mỏy để trỏnh cỏc sự cố sảy ra mà chỳng ta khụng sử lý được.
Bật hệ thống tưới nguội điều chỉnh vũi tưới vào vị trớ dao để dao sinh nhiệt là ớt nhất trong quỏ trỡnh cắt. Cắt xong lỏt thứ nhất phõn độ để thực hiện cỏc lỏt cắt tiếp theo. (Hỡnh 2.27)
Thực hiện phõn độ ADCT: n =
ZN N
Trỡnh tự thực hiện phay trục then hoa răng tam giỏc
Hỡnh 2.27: Phay then hoa răng tam giỏc
TT Nội dung Phương phỏp 1 Gỏ phụi - Gỏ phụi trờn 2 đầu chống tõm dựng cặp tốc. S
- Gỏ phụi một đầu là mõm cặp, một đầu chống tõm
S
- Phụi đú khoan 2 lỗ tõm, tiện ngoài đạt kớch thước D.
- Cặp tốc đầu ụ chia chống xoay.
- Dựng đồng hồ so để: + Rà trũn phụi.
+ Rà cho đường sinh trờn phụi song song với mặt bàn mỏy. + Rà cho đường sinh bờn phụi song song hướng tiến dọc bàn mỏy.
- Phụi đú khoan 2 lỗ tõm, chống tõm 2 đầu tiện ngoài đạt kớch thước D.
- Gỏ phụi lờn ụ chia và ụ động. - Dựng đồng hồ so để:
+ Rà trũn phụi.
+ Rà cho đường sinh trờn phụi song song mặt bàn mỏy.
+ Rà cho đường sinh bờn phụi song song với hướng tiến dọc bàn mỏy.
2 Gỏ dao
- Lau sạch trục gỏ dao, lau sạch đường kớnh trong của dao. - Xỏc định chiều quay của mỏy khi cắt gọt.
- Chọn bạc phự hợp với trục dao và dao.
- Gỏ dao lờn trục gỏ và siết chặt.
3
Cắt gọt + Điều chỉnh cho mặt đầu của
dao tiếp xỳc đường sinh bờn của phụi.
+ Hạ bàn mỏy cho dao thoỏt khỏi phụi.
+ Điều chỉnh bàn trượt ngang khoảng dịch chuyển bàn mỏy: 2 b D A Trong đú: A - Khoảng dịch chuyển bàn mỏy (mm)
D - Đường kớnh ngoài của phụi (mm)
b - Bề rộng then (mm)
+ Dựng ke 900
+ Đặt ke lờn bàn mỏy và ỏp ke vào đường sinh bờn phụi. + Điều chỉnh bàn trượt ngang, sau đú dựng thước cặp để đo sao cho khoảng cỏch từ mặt đầu dao đến mặt trong của ke là:
2 b D A (mm) + Hóm chặt bàn trượt ngang. + Điều chỉnh tốc độ trục chớnh, tốc độ bàn mỏy: ntc = 120 180 (vũng/phỳt) Sd = 35 45 (mm/phỳt) Bật mỏy cho mỏy chạy. + Điều chỉnh bàn trượt đứng cho cho dao tiếp xỳc với đường sinh của phụi.
+ Quay bàn trượt dọc cho dao thoỏt khỏi phụi.
+ Điều chỉnh chiều sõu cắt t = h (mm)
+ Tiến hành phay tạo sườn thứ nhất tất cả cỏc then.
+ Phõn độ chia then theo cụng thức:
ZN N n
Trong đú:
n - Số vũng quay của tay quay ụ chia.
N: Đặc tớnh ụ chia. Z - Số then cần gia cụng
4 Kiểm tra trục then hoa
-Kớch thước gúc đỉnh dựng dưỡng kiểm tra.
- Kiểm tra độ đối xứng của then: Dựng thước đo cao để
4. Dạng sai hỏng, nguyờn nhõn và biện phỏp đề phũng.
Then hoa răng vuụng.
TT Dạng sai hỏng Nguyờn nhõn Biện phỏp phũng ngừa
1
Bề rộng then hoa b khụng đạt.
- Do dao bị đảo trong quỏ trỡnh gia cụng.
- Do điều chỉnh vị trớ dao phụi khụng chớnh xỏc
- Kiểm tra và điều chỉnh lại bạc cỏch đảm bảo hai mặt bạc song song với nhau.
- Điều chỉnh vị trớ dao phụi phải thận trọng chuẩn xỏc.
kiểm tra. Phương phỏp kiểm tra như sau: + Gỏ phụi trờn 2 đầu chống tõm. + Xỏc định kớch thước (H) từ mặt đặt thước kiểm lờn tõm phụi. + Điều chỉnh thước để đạt chiều cao cần đo là: H1 = H + b/2.
+ Sau đú xoay phụi sao cho mặt bờn của sườn then (1) song song với mặt dưới của mũi thước. Giữ nguyờn chiều cao thước, chuyển thước sang vị trớ (2) để khiểm tra: nếu 2 mặt bờn của then cựng 1 kớch thước trong phạm vi dung sai ta kết luận trục then đạt độ đối xứng.
2
Mặt sườn then khụng song song với đường tõm phụi.
- Gỏ phụi khụng rà chỉnh
- Trước khi gia cụng phải rà chỉnh phụi đảm bảo đường sinh phụi song song với hướng di chuyển của bàn mỏy. 3 Then khụng đều nhau. - Do phõn độ khụng chớnh xỏc - Đồ gỏ khụng chớnh xỏc - Khi phõn độ thận trọng chuẩn xỏc - Hiệu chỉnh đồ gỏ trước khi thực hiện. 4 Đường kớnh trong d của then khụng đạt.
- Do điều chỉnh chiều sõu cắt khi phay tạo đường kớnh khụng chuẩn
- Phõn độ khi phay bằng dao phay cưa gúc phõn độ lớn
- Điều chỉnh chiều sõu cắt thận trọng chuẩn xỏc
- Khi phõn độ cho gúc lờch 20 – 30 phõn độ đều.
Then hoa răng thõn khai và răng tam giỏc.
TT Dạng sai hỏng Nguyờn nhõn Biện phỏp phũng ngừa
1 Frophin răng then hoa khụng đạt
- Do chọn dao khụng đỳng biờn dạng, gúc độ.
- Do dao bị đảo trong quỏ trỡnh gia cụng.
- Kiểm tra lại biờn dạng, gúc độ dao trước khi gia cụng - Kiểm tra và điều chỉnh lại bạc cỏch đảm bảo hai mặt bạc song song với nhau.
2 Mặt sườn then khụng song song với đường tõm phụi. - Gỏ phụi khụng rà chỉnh
- Trước khi gia cụng phải rà chỉnh phụi đảm bảo đường sinh phụi song song với
hướng di chuyển của bàn mỏy. 3 Then khụng đều nhau. - Do phõn độ khụng chớnh xỏc - Đồ gỏ khụng chớnh xỏc - Khi phõn độ thận trọng chuẩn xỏc - Hiệu chỉnh đồ gỏ trước khi thực hiện.
4
Đường kớnh trong d của then khụng đạt.
- Do điều chỉnh chiều sõu cắt khi phay tạo đường kớnh khụng chuẩn
- Phõn độ khi phay bằng dao phay cưa gúc phõn độ lớn - Điều chỉnh chiều sõu cắt thận trọng chuẩn xỏc - Khi phõn độ cho gúc lờch 20 – 30 phõn độ đều. 5. Kiểm tra sản phẩm. 5.1. Phương phỏp kiểm tra.
Phương phỏp kiểm tra trực tiếp cú tớnh toỏn.
- Dựng cỏc thiết bị đo thụng thường sử dụng trong ngành cơ khớ. Như thước cặp, ban me, thước đo gúc.
Phương phỏp kiểm tra trực tiếp dựng căn mõ̃u hoặc dưỡng kiểm.
- Dựng cỏc thiết bị đo chuyờn dựng: Với loại then hoa răng vuụng, răng thõn khai hoặc răng tam giỏc được sản xuất hàng loạt cú thể chế tạo một may ơ cú then bờn trong chuẩn để kiểm tra cỏc trục then hoa được gia cụng. Với trục then hoa sản xuất đơn chiếc trong sửa chữa thỡ dựng ngay may ơ cũn lại của mỏy để kiểm tra sau khi gia cụng.