Sau khi sợi từ Bang Sa qua Sato ra khỏi thùng sợi , hệ thống TU sẽ tiếp nhận sợi và quấn vào các ống giấy . 64 đường sợi thông qua YG1 và YG2 để phân luồng đường đi của sợi , tránh hiện tượng các sợi khi di chuyên sẽ dính vào nhau gây đứt sợi . Trục GR1 nhân sợi tù Bang Sa dẫn hướng sang trục OR nằm trên máng chứa dầu để cung cấp dầu cho sợi trước khi quân vào ông . Sau khi được cung cấp dầu , 64 đường sợi sẽ được chia đôi để đi qua 2 trục GR2 và GR3 ( mỗi trục 32 đường sợi ) tương ứng với hai mặt trái ( L ) và phải ( R ) của máy quấn ống . Tại GR2 và GR3 , 32 đường sợi sẽ đucợ chia tiếp thành 2 phần quấn lên 2 trục bên dưới là BH1 và BH2 ( đối với GR2 ) , BH3 và BH4 ( đối với GR3 ) . Do đó mỗi trục Bh sẽ giữ 16 đường sợi tương ứng với 16 cuộn sợi thành phẩm Trục FR chuyển động ép lên trục BH làm cho BH chuyển động cùng tốc độ dài với FR trong suốt chiều dài quấn ống . Trục TR mang con lắc rải sợi chạy theo biên dạng của CAM TR rãi sợi , tạo hình cuộn sợi theo cài đặt trước . Đối với các loại sợi có tử 2 filament trở lên thì khi ra khỏi thủng Bang Sa , 64 đường sợi sẽ được dẫn qua thanh Air Nozzle . Tại đây , từng sợi sẽ được cải vào từng Air Nozzle nêng biệt và được phun dòng khí xoáy xuyên suốt quá trình kéo sợi . Mục đích để se các filament lại với nhau , tạo liên kết giữa các filament .
Là công đoạn quấn ống lại các cuộn sợi từ Take Up . Mục đích nhằm bổ sung thêm dầu cho sợi , tăng chất lượng về tính chất vật lý cũng như ngoại quan cho sợi . Các cuộn sợi được áp dụng máy Rewinder là các cuộn Denier lớn ở line 7 và 8. Chạy các Lotno sau : E6272 – 560D , H4273 – 840D , Z1272 – 1120D , Z6271 – 1680D . Có tổng cộng 149 máy , chia làm 7 line . Mỗi máy quấn 1 cuộn sợi / lần . 2.5.2 . Thuyết minh quy trình Các loại sợi có chỉ số lớn sau khi sản xuất tại xưởng Take Up được chuyển qua cho phòng Rewinder để thực hiện công đoạn tra dầu , quân ông lại . Ban đầu , sợi được gắn vào Feeding Holder đi qua cảm biến đứt sợi để đến Middle Roller . Cặp trục Middle Roller có cùng vận tốc với nhau và nhan hơn so với Feeding Holder do đó sẽ kéo dãn và ổn định sức căng của sợi . Sau đó , sợi được cấp thêm dầu thông qua việc tiếp xúc với trục Oil Roller và cuối cùng theo con lắc rải sợi để quấn lại vào ống tại vị trí Bobbin Holder . 2.6 . Warping ( Beam ) Là công đoạn sử dụng sợi Spandex đã sản xuất quấn lên trục dệt ( Beam ) tạo thành trục sợi dọc để cung cấp cho khách hàng sản xuất mặt hàng dệt kim dọc . Nguồn sợi được lấy từ kho sợi sau khi đã đóng gói hoặc lấy trực tiếp từ xưởng sản xuất sau khi đã ra cuộn sợi thành phẩm Đây là công đoạn không bắt buộc trong quy trình sản xuất . Tùy theo yêu cầu của khách hàng mà quyết định có quấn trục sợi dọc hay không . Hiện nay , Hyosung Việt Nam đang sản xuất các trục sợi dọc với chỉ số 30D , 40D , 55D .
1.6 . ) . Thuyết minh quy trình Nhập sợi Thay son trên Creel Noi soi Văn hành máy Tim PIV Vệ sinh Body Căt bò sợi ban đầu Đóng gói Nhập kho Tuy theo yêu cầu loại sợi của khách hàng và tình trạng của sợi mà sợi quân Beam sẽ được lấy từ kho thành phẩm đóng gói hay lấy trực tiếp từ nhà máy sản xuất . Sợi được lấy từ quá trình Warping phải không được quá 3 ngày sản xuất . Cuộn sợi được thay và đặt trên các trục Creel của gian mặc sợi . Một lần quân Beam sử dụng 1372 cuộn sơn . Tại đây . đầu sợi của cuộn mới sẽ được nói với đầu sợi của cuốn cũ Vệ sinh lau
sạch dấu các bộ phận máy ( Body . Levelling Roller , Overrun Roller ) bằng các dụng cụ như với hơi , giẻ ướt , cọ , bàn chai . Tiền hành chạy máy chậm để kiểm tra sơn rớt ( sợi đứt do môi nổi hoặc do đứt sợi ) và cắt bọ sợi tạp cuốn vào trục Creel khi xay ra đạt sen . Sau đó thực hiện tìm PTV ( giá trị sức căng đồng nhất của cuốn sợi khi cuốn vào Bean giá trị này được máy tư tính dựa trên sức căng của các sơn dọc và được công nhân ghi nhận ) .
Cài đặt các thông số trên máy mắc sợi và tiến hành chạy máy . Trước đó phải cắt đi phần sợi cuốn vào Beam trong quá trình thay sợi và điều chỉnh thông số . Sợi từ Creel đi ra đến trục Levelling Roller . Để sợi có thể tở ra một cách suôn sẻ thì tỷ lệ kéo giãn ( Pre — stretch ) phải lớn hơn tỷ lệ kéo giãn tiêu chuẩn ( Final stretch ) . Qua 2 trục của Levelling Roller , sợi tiếp theo đến Overrun Roller với tỷ lệ kéo giãn trung bình ( Intermadiate stretch – khoảng giá trị trung bình của Pre – stretch và Final stretch ) . Cuối cùng sợi được quẩn vào Beam theo tỷ lệ kéo giãn khách hàng yêu cầu . | Khi máy đã hoàn thành theo thông số cài đặt , Beam được lấy ra và tiến hành đóng gói theo tiêu chuẩn Đưa về kho Spandex lưu trực cùng với các thùng sợi . 2.6.3 . Một số thiết bị khác Máy dệt kim dọc Dùng để chạy mẫu dệt kim dọc với chiều dài 50m để kiểm tra chất lượng của sợi Take Up và chất lượng quấn Beam sợi dọc . Những tiêu chuẩn cần phải kiểm tra trên vải : kẻ sọc , thiếu filament , đứt SỢI , vai sau nhuộm
2.7.3 . TSC ( Technical Service Centre )
Máy dệt kim tròn MC1 , MC2 , MC3 Máy dệt kim tròn tại phòng TSC là máy dệt vải loại Single Jersey dùng để dệt sợi Spandex kết hợp với sợi nền ( HF - Hard Fiber ) . Là phương pháp để kiểm soát chất lượng bằng cách nắm bắt xem vải đã dệt bằng máy dệt kim tròn có sọc đặc biệt , sọc nhỏ hay vết nhăm không . Sợi Spandex có bị đứt đoạn khi dệt hay không .
2.8 . Packing ( Đóng gói )
Là công đoạn cuối cùng được thực hiện trên sản phẩm trước khi đưa vào kho hưu trú ( Warehouse ) . Các cuộn sợi sẽ được đặt trong các thùng và đóng gói , bao quan theo tiêu chuẩn của nhà máy
. 2.8.1 . Quy trình đóng gói
Dong Doc ma QA Chuẩn bị và kiểm tra thùng carton , holder Đưa cuốn sợi vào thủng và kiếm tra thung barcode Quân Đặt lên Dong Kiểm tra Kho Dân nhân Creora PE pallet dai khối lượng Cuộn sợi sau khi được QA kiểm tra và đánh giá ngoại quan sẽ được chuyển sang cho bộ phận đóng gói Các thùng carton và holder được chuẩn bị và kiểm tra sẵn sàng cho quy trình đóng gói liên tục . Các công nhân đặt holder và cuộn sợi vào thùng carton Song song với quá trình đó , công nhân sẽ kiểm tra ngoại quan lần cuối để tranh trường hợp sai sót ở bộ phận QA mà gây ảnh hưởng đến chất lượng thùng hàng Tiếp đó , thủng được chuyển sang máy đóng băng dính tự động thông qua hệ thống con lăn dẫn chuyền . Máy quét sẽ đọc mã barcode của thùng sợi đê lấy thông tin dữ liệu của sản phẩm trong thùng và đưa thùng sơn sang thiết bị cân tự động . Nhân sản phẩm Creora được dán lên thùng sau khi đã xác định khối lượng . Thủng được chuyển tiếp sang may quan đai và được công nhân dùng máy nâng chân không để di chuyển các thùng hàng lên pallet . Khi đã đạt tiêu chuẩn đóng gói của paller ( mỗi pallet chia 32 thủng sợi chia làm 4 cột ) , pallet được xe nâng vận chuyển sang máy đóng PE và thực hiện bao gồi toàn bộ pallet Sau khi hoan thanh các công đoạn trên Pallet chứa thành phần được vận chuyển sang Warehouse để bảo quan và lưu trữ
3.2 . Kiến thức thực hành Có thể thực hiện được các kiểm tra thuộc Chemical Lab . Đọc hiểu một số bảng biểu báo cáo số liệu , sơ đồ , Biết cách vận hành dây chuyền sản xuất . Biết cách tính toán cân bằng thành phần trong sợi dựa trên tổng lượng sản phẩm Biết được quy trình xử lý một số sự cổ ở bộ phận Polymerization 3.3 . Kết luận và góp ý
3.3.1 . Kết luận Trong quá trình thực tập , em được học hỏi và tiếp xúc với rất nhiều kiến thức chuyên ngành về Các phản ứng trùng hợp tạo ra sợi Spandex . Một số chi tiết máy , cách vận hành Tuy nhiên , do thời gian thực tập là có hạn , nên lượng kiến thức tiếp thu được còn khá hạn hẹp vả chưa đi vào chuyên sâu . Hy vọng nếu có cơ hội làm việc ở công ty sau này , em sẽ cố gắng tích lũy thêm nhiều kiến thức , kinh nghiệm và đóng góp một phần vào sự phát triển của tập đoàn Hyosung Trong quá trình thực tập và báo cáo , em có sử dụng một số hinh ảnh về các quy trình , thiết bị tại công ty . Mong rằng sẽ được sự chấp thuận để em có thể hoàn thành báo cáo thực tập một cách tốt nhất , em xin đảm bảo chỉ sử dụng cho mục đích học tập và bảo báo . Em xin chân thành cảm ơn .
3.3.2 . Góp ý Em hy vọng bộ phận Polymerization sẽ không ngừng cải tiến về hệ thống sản xuất để có thể đáp ứng tốt hơn về năng suất cũng như yêu cầu chất lượng ngày một nâng cao và khác khe hơn Trong tương lai bộ phận Polymerization nói riêng có thể trang bị thêm một số máy móc tự động để có thể phát hiện nhanh chóng các lỗi sản phẩm từ đó sẽ giảm được các nguy cơ về sản phẩm không đạt yêu cầu và các bộ phận khác cũng được trang bị thêm các trang thiết bị để quy trình sản xuất có thể hoạt động tuần tự tránh sự chồng chéo giữa các giai đoạn gây khó khăn cũng như thời gian cho công nhân viên cũng như lợi ích kinh tế cho công ty .