(1) Kiểm tra quá trình có sử dụng biểu đồ kiểm soát
Người giám sát ở phân xưởng có vai trò quan trọng trong việc” kiểm tra xem liệu quá trình anh ta giám sát có hoạt động trơn tru hay là không, và phải hành động ngay nếu anh ta phát hiện những sự bất thường để ngăn chặn việc tái xảy ra những sự bất thường đó do cùng một nguyên nhân.” Vai trò này là kiểm tra quá trình. Thủ tục cơ bản của kiểm tra quá trình bằng phương pháp biểu đồ kiểm soát và một ví dụ về việc sử dụng nó được trình bầy như sau:
1) Thủ tục cơ bản của kiểm tra quá trình bằng phương pháp biểu đồ kiểm soát. X
① ác định đặc tính kiểm tra được sử dụng cho kiểm tra quá trình và điểm được vẽ trong biểu đồ kiểm soát.
② Xác định cách thu thập dữ liệu, phương pháp lấy mẫu, phương pháp đo đặc và biểu đồ kiểm soát nào sẽ được sử dụng.
③ Thu thập dữ liệu theo phương pháp lấy mẫu và phương pháp đo đặc đã được định rõ trong bước 2 nêu trên.
④ ④ ④
④ Phân tích dữ liệu bằng cách vẽ 1 biểu đồ kiểm soát để phân tích theo thủ tục tạo một biểu đồ kiểm soát ở mục 12.2 và định rõ mức độ kiểm tra. Kiểm tra những đường giới hạn kiểm tra đã được vẽ trên biểu đồ kiểm soát xem liệu chúng có thích hợp như một mức kiểm tra để kiểm tra quá trình hay là không. Mở rộng các đường nếu thích hợp.
⑤ Vẽ các mẫu từ quá trình bằng phương pháp đặc biệt và tiến hành đo đánh dấu những dữ liệu thu được trên biểu đồ kiểm soát.
⑥ Phán đoán trạng thái kiểm tra của quá trình bằng cách kiểm tra những điểm đánh dấu.
⑦ Nếu quá trình được phán đoán là bất thường, kiểm tra nguyên nhân ngay lập tức. ⑧ Khi nguyên nhân bất thường được tìm ra, hành động ngay để ngăn chặn việc tái
xảy ra của những sự bất thường đó do cùng một nguyên nhân. ⑨ Kiểm tra kết quả của hành động và xác nhận tính hiệu quả.
⑩ Trở lại bước ⑤ thực hiện kiểm tra hàng ngày bằng cách thực hiện những bước từ ⑤ đến ⑨.
Có một vài lúc quá trình được cải thiện bởi hành động trong bước ⑧.
Nếu nó trở nên rõ ràng rằng quá trình được cải thiện, xác định lại những đường giới hạn kiểm tra một lần nữa. Sau đó, việc kiểm tra quá trình nên được tiếp tục và sử dụng những đường giới hạn kiểm tra mới.
2） Một ví dụ về kiểm tra quá trình được biểu hiện qua việc sử dụng những biểu đồ kiểm soát .
• Kiểm tra quá trình mắc dây khung và hàn các thiết bị điều hướng tivi.
Đây là một ví dụ mà trong đó biểu hiện bằng việc sử dụng những biểu đồ kiểm soát trong quá trình mắc dây khung và hàn những thiết bị điều hướng tivi. Có sự giảm bớt khuyết tật đáng chú ý trong quá trình làm việc bằng tay được hoàn tất thành công bằng cách hoàn thiện sự phân tầng và sự phân nhóm.
Quá trình mắc dây và hàn bao gồm 37 quá trình đơn lẻ. Một đơn vị của khung điều hướng được hoàn thành bằng cách lắp rắp khoảng 30 linh kiện điện tử, ví dụ như những tụ điện và điện trở, và bằng cách hàn 50 điểm. Tất cả những quá trình đó được thực hiện bằng thủ công và tay nghề phụ thuộc rất nhiều vào kỹ năng và sự chú tâm của người thợ, vì vậy việc giảm đi các khuyết tật rất khó thực hiện. Với mục đích thu được những kết quả tốt bằng việc sử dụng những biểu đồ kiểm soát, những phương pháp sau đã được đề ra:
① Biểu đồ kiểm soát cho toàn bộ tỷ lệ phế phẩm
Đầu tiên, người ta quy định là kiểm tra bằng cách tạo ra 3 biểu đồ kiểm soát p sử dụng dữ liệu hiện tại, đó là, 1 biểu đồ kiểm soát P đối với toàn bộ tỷ lệ phế phẩm và 2 biểu đồ kiểm soát p đối với khuyết tật do mắc dây và khuyết tật do hàn bằng cách phân tầng các điểm khuyết tật( Hình 12.19). Bằng cách sử dụng những biểu đồ này, có thể tạo ra một sự phân biệt chung giưa những điều kiện bình thường và điều kiện bất thường, và” ý thức kiểm tra“được phát triển nhưng vẫn còn khó khăn để tìm ra những nguyên nhân thực sự bởi vì nhiều nhân tố đã được sáo trộn cùng nhau, và những kết quả tốt không thu được một cách hoàn toàn.
② Sự phân tầng và sự phân nhóm
Tiếp theo, sự phân tầng và sự phân nhóm của dữ liệu được nghiên cứu cho mục đích tìm ra những sự bất thường va hành động nhanh hơn, chính xác hơn. Dữ liệu bị phân tầng theo 3 quá trình (A, B & C) trong toàn bộ quá trình và số liệu (n = 300) được đánh dấu 2 giờ/1lần bằng cách phân chia một ngày thàng 4 phần. Thêm vào đó biểu đồ kiểm soát p được thay thế bằng biểu đồ kiểm soát np (hình 12.20).
Hình 12.19 Những biểu đồ kiểm soát p bị phân tầng và biểu đồ toàn bộ Như kết quả cho thấy, sự bất thường có thể được phát hiện sớm hơn. Các vấn đề phụ phuộc vào thời gian làm việc đã được khám phá ra, và tỷ lệ phế phẩm bị giảm xuống khoảng ½. Tuy nhiên với việc giảm tỷ lệ phế phẩm thì vấn đề khác – sự khó khăn trong việc tìm ra các nguyên nhân bất thường - lại nảy sinh bởi vì các điểm khuyết tật vẫn còn tồn tại.
Khuyết tật tổng thể
Khuyết tật mắc dây
Hình 12.20 Những biểu đồ kiểm soát np bị phân tầng theo như kiểm tra các quá trình (A), (B),(C)
Bọc chì
Kiểm tra (A): lỗi hàn
Kiểm tra (B): lỗi hàn
Kiểm tra (C): lỗi hàn
Kiểm tra (A): lỗi mắc dây
Kiểm tra (B): lỗi mắc dây
Kiểm tra (C): lỗi mắc dây np np np np np np Đo đạc chống đứt tụ điện
③ Sự phân tầng và sự phân nhóm(2)
Để kiểm tra kĩ hơn, sự phân tầng theo các quá trình A,B và C bị treo. Thay vào đó, sự phân tích các khuyết tật hàn và khuyết tật mắc dây được thực hiện bằng cách tạo ra biểu đồ Pareto. 5 đỉnh chính được chọn từ các điểm khuyết tật và những điểm này được kiểm tra bằng cách sử dụng những biểu đồ kiểm soát pn. Liên quan đến việc phân nhóm, 2 giờ hoặc 1 ngày được xem như một nhóm con và nó được sử dụng phụ thuộc điều kiện xảy ra khuyết tật.
Bằng cách ấy, tỷ lệ phế phẩm được giảm xuống nhiều hơn. Bằng sự quan sát quá trình theo mỗi điểm khuyết tật thi ta có thể tìm thấy sự tương ứng giữa các khuyết tật và mỗi thao tác viên.Cũng như vậy, sự hoạt động của vòng tròn QC được phát triển để loại trừ các điểm khuyết tật mà những thao tác viên phải chịu trách nhiệm.
• Sự tăng những điểm khuyết tật là do việc thay đổi trong sự hình thành quá trình. Những điểm khuyết tật tăng mạnh sau đó là do một sự thay đổi trong lúc hình thành quá trình. Tất cả những nhóm con được thiết lập trong đơn vị tính là 2 giờ (n = 380) , và những cố gắng được tạo ra để phát hiện sự bất thường nhanh hơn và hành động nhanh hơn. Kết quả là chỉ cần một thời gian rất ngắn là 2 tháng thì tỷ lệ phế phẩm đã được giảm xuống thấp hơn trước khi có sự thay đổi của việc hình thành quá trình ( Hình 12.21)
Trong suốt quá trình diễn biến hoạt động trên, nhiều phương pháp đa dạng như
phương pháp kiểm tra tại thời gian thay đổi mẫu sản phẩm, phương pháp xác nhận thời gian có sự thay đổi thao tác viên và những phương pháp hoạt động ngay trước khi hoàn thành công việc và ngay trước khi sự đứt gẫy xảy ra.
Hình 12.21 Những biểu đồ kiểm soát theo các điểm khuyết tật mà ở đó việc phân nhóm bị thay đổi.
Thiếu biểu đồ kiểm soát hàn pn
Sự biến đổi đặc thù của quá trình
④ Sự phân tầng và sự phân nhóm
Qua những hoạt động kiểm tra quá trình ở trên, người ta thấy rằng những điểm o xuất hiện nối tiếp nhau trong một số biểu đồ kiểm soát. Vì vậy việc phân nhóm lại được thay đổi đơn vị lần nữa trong ngày.
Thay thế cho các biểu đồ kiểm soát đơn những khuyết tật hàn mà được tạo nên theo những điểm khuyết tật trong khi hàn đã được sử dụng cho sự kiểm tra..
⑤ Kiểm soát bằng cách sử dụng những giá trị không rời rạc và kiểm soát các
nguyên nhân. Việc giảm thiểu nhiều hơn những khuyết tật trở lên khó khăn chỉ khi dùng phương pháp kiểm tra số những khuyết tật mà chúng chính là kết quả của quá trình. Vì vậy, cùng với những vòng tròn QC, sự lựa chọn những đặc tính không rời rạc, như số lượng của chất hàn được ứng dụng, và việc kiểm tra các nhân tố trong quá trình, như là nhiệt độ sắt hàn dạng tiếp điểm sắt, thời gian hàn, v.v… đều đã được nghiên cứu. Một sự huấn luyện kỹ càng cho công tác hàn cũng được giải quyết một cách cẩn thận, bởi vì những kỹ năng huấn luyện được xem như là nền tảng của sự thực hiện công việc. ⑥ Kết quả cuối cùng
Khi 1 kết quả cuối cùng của những hoạt động kiểm tra quá trình bằng phương pháp những biểu đồ kiểm soát, các khuyết tật trong quá trình được giảm xuống 1/5 trong khoảng 1 năm.
3) Sự thay đổi những đường giới hạn kiểm tra cho việc phục hồi sau khi hoạt động. Sau khi hoạt động (có thể loại trừ được những sự bất thường hoặc nó có được thực hiện một cách tích cực để cải thiện hay là không). Nếu nhận ra quá trình thay đổi ( chẳng hạn giá trị trung bình hay là sự phân tán của quá trình thay đổi), những đường giới hạn kiểm tra nên được vẽ tương ứng với quá trình mới.
• Phương pháp vẽ những đường giới hạn kiểm tra được trình bầy như sau: ① Những kết quả hoạt động nên được xác nhận;
a/ Kiểm tra xem liệu những vị trí của các điểm chỉ ra những sự bất thường có liên quan đến những giới hạn kiểm tra có được ứng dụng trước sự cải tiến.
Nếu có bất kỳ sự bất thường nào, có nghĩa là quá trình đã thay đổi.
b/ Kiểm tra xem liệu mối quan hệ giữa nguyên nhân (hành động) và kết quả (giá trị đặc trưng) có thể được xem như hợp lý về mặt kỹ thuật. Nếu có thể thì điều đó là tốt. Nếu không, tiếp tục quan sát một cách cẩn thận.
② Theo sự xác nhận trên, khi có từ 10 đến 12 điểm sau khi hoạt động, những giới hạn kiểm tra được tính toán bằng cách sử dụng công thức này.
③ Những đường giới hạn kiểm tra mới được vẽ trên biểu đồ kiểm soát, và kiểm soát quá trình được thực hiện bằng cách sử dụng những đường giới hạn kiểm tra mới.
④ Nếu trạng thái kiểm tra được kiểm tra trong khi đánh dấu các điểm, các đường giới hạn kiểm tra có thể được kéo dài.
Nếu bất cứ một hướng đặc biệt nào được nhận ra sự bố trí các điểm, vẽ lại các đường giới hạn kiểm tra một lần nữa khi 20 điểm thu được sau khi hoạt động. Thực hiện kiểm tra quá trình sử dụng những đường giới hạn này.
Hình 12.22 Ví dụ về sự phục hồi của những đường giới hạn kiểm tra (2) Phân tích quá trình sử dụng những biểu đồ kiểm soát
Biểu đồ kiểm soát cũng đóng một vai trò rất quan trọng trong việc phân tích quá trình. Đặc biệt, nó là biện pháp không thể thiếu được cho việc chuẩn bị phân tích những dữ liệu thu được từ phân xưởng. Ví dụ của việc sử dụng biểu đồ kiểm soát cho việc phân tích quá trình được chỉ ra như sau:
• Phân tích sự giảm bớt những khuyết tật trong quá trình lắp ráp tự động những cái ngắt điện.
Trong ví dụ này sự giảm bớt những khuyết tật đã đạt được thành công nhờ sử dụng biểu đồ kiểm soát chỉ bằng cách thực hiện sự phân tích quá trình mà những cái ngắt điện được lắp ráp bởi máy móc tự động.
Trong quá trình này, phần trăm phế phẩm không tiếp xúc là 3% lúc ban đầu. Nó được giảm xuống 0.5% trong vòng nửa năm bằng sự cải tiến đầu mâm kẹp 3 chấu, sự thay thế các bàn ren, vv…
Tuy nhiên không thu được thêm sự giảm bớt phế phẩm nào nữa thậm chí là nhiều phương pháp đo khác nhau nữa cũng đã được thực hiện. Vì vậy công việc phân tích đã được tiến hành có sử dụng những biểu đồ kiểm soát .
Hình 12.23. Biểu đồ kiểm soát pn cho những phế phẩm không tiếp xúc Một vật kim loại cố định được gắn kèm cho việc hỗ trợ phần chặn
np
np np
① Sự phân tích quá trình (1)
Như đã nhìn thấy trong hình 12.23, sản xuất trung bình là 22,400 sản phẩm 1 ngày. Mặc dù những đường giới hạn kiểm tra được vẽ trên biểu đồ chuyển tiếp này, số của n quá rộng đến nỗi mà biểu đồ không thể áp dụng được. Vì vậy dữ liệu được sưu tập bằng cách thay đổi nhóm con thành sản phẩm 1 giờ (n=4000) và sau ngày 18/7, và 1 biểu đồ kiểm soát được tạo ra ở hình 12.24 (a).
a) Đồ thị chỉ ra rằng 24 trong số 47 điểm nằm bên ngoài những đường giới hạn kiểm tra ( 8 điểm trên UCL và 16 điểm d\ứi LCL). Theo đó,có rất ít các điểm gần đường tâm.
b) Trong số 8 điểm mà nằm bên ngoài đường UCL, dữ liệu cho 3 điểm là những ngày 20/7, 30/7 và ngày 1/8 được rút ra từ quá trình ở thời điểm khởi đầu sự hoạt động vào buối sáng. Khi biểu đồ được nhìn từ quan điểm này, người ta thấy rằng dữ liệu được rút ra từ quá trình ở thời điểm khởi đầu sự hoạt động vào buối sáng của những ngày 19,23 và 31 tháng 7 tất cả đều cao hơn cho dù là chúng nằm bên trong những đường giới hạn kiểm tra.
Hình 12.24 Những biểu đồ kiểm soát pn cho những phế phẩm không tiếp xúc
c) Dựa trên điều này, ý kiến của những thao tác viên được hỏi có liên quan đến những điều kiện của quá trình thời điểm khởi đầu sự hoạt động vào buối sáng. Người ta thấy rằng mỡ không được bôi trơn từ ống thụt và rằng lượng mỡ được dùng không đều trong suốt thời gian đó.
② Phân tích quá trình (2)
Vì vậy những giới hạn kiểm tra được tính toán trừ ra 4 điểm trong ngày 20 và 30 tháng 7 (cả 2 điểm đầu và điểm thứ 2 vào ngày 30 đều bị loại trừ như là khi có nhiều khuyết tật dc chế tạo ra bởi vì nó đặc biệt khác khi ứng dụng dầu mỡ bôi trơn) và ngày mùng 1/8 (hình 12.24 (b)).
a) Đường tâm CL (pn) sau đó di chuyển từ vị trí 19.7 đến vị trí 14.2. Số các điểm bên ngoài LCL bị giảm xuống 4, nhưng 6 điểm mới rơi ra bên ngoài UCL. b) Giữa những điểm mà nằm ngoài những đường giới hạn kiểm tra mới, 3 điểm
ở những ngay 19,23 và 31 tháng 7 là do thiếu tính đồng đều trong sự ứng dụng mỡ. Có 3 điểm nằm ngoài những giới hạn kiểm tra vào ngày 18/7. Nó được tìm ra rằng điều này được gây nên bởi sự xảy ra những khuyết tật do sự mài mòn của miếng đệm cao su đầu trục. Nó đã được thay thế trong quá trình thực hiện (ở điểm thứ 5).
③ Phân tích quá trình (3)
Một lần nữa các đường giới hạn kiểm tra được xác định lại loại trừ 6 điểm được thể hiện như ở hình 12.14 nêu trên.
Hình 12.24 (c)
a) Đường tâm CL bị thấp hơn nhiều từ vị trí điểm 14.2 đến vị trí điểm 11.4. Một điểm mới xuất hiện bên ngoài UCL trừ ra một điểm 0 ở vị trí thứ 19.
④ Những biện pháp chống lại
a) Liên quan đến khó khăn trong sự ứng dụng dầu mỡ trong lúc khởi động vào buổi sáng, tiêu chuẩn thao tác được xem lại để sao cho thao tác được bắt đầu sau khi một lượng mỡ mang tính lý thuyết được phóng vào bằng một van điện từ. Nó cũng được lựa chọn để kiểm tra lượng dòng chảy của dầu mỡ bôi trơn.
b) Chu kỳ mài mòn của cao su đệm đã được nghiên cứu tỉ mỉ và chu kỳ của sự