TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG TẠI CÔNG TY HỮU NGHỊ ĐÀ NẴNG: 1. Quy trình công nghệ:
1.1. Cắt
Nguyên liệu là: da, vải, su... qua các công đoạn xử lý ổn định được chuyển cho phân xưởng cắt. Tính đặc thù của bộ phận này không cho phép sai lỗi lớn vì nếu ở đây mà cắt sai thì xử lý rất khó và xác xuất bỏ đi từ 65 75%.
Máy móc tại đây tương đối ổn định, đòi hỏi người công nhân đứng vận hành máy cắt phải cẩn thận, chính xác canh, căng và áp lực giữ nguyên liệu. Kho thao tác chắc chắn và bắt buộc đòi hỏi phải chính xác và chỉ cho phép lớn hơn thiết kế 0,2mm tuỳ theo chi tiết trên đôi giày.
Do tính chất an toàn thì người vận hành thường cắt lớn hơn quy định gây ảnh hưởng đến chất lượng ở các khâu sau và gia tăng chi phí.
Vải và da thường co giản nếu không được xử lý triệt để, đây là vấn đề gây khó khăn cho người trực tiếp sản xuất.
1.2. May:
Đây là bộ phận lắp ghép các bán thành phẩm tại khâu cắt chuyển qua. Ở đây nếu bước nhận nguyên vật liệu không được kiểm tra kỹ để lọt bán thành phẩm không đạt tiêu chuẩn kỹ thuật thì ảnh hưởng tới kết quả may.
Riêng tại bộ phận may sai lỗi chủ yếu là đường may không đúng với thiết kế, các mí ghép không chuẩn gây mất cân đối trên mũi giày.
1.3. Gò:
Gò là công đoạn lắp ghép mũi giày, đế giày và một số chi tiết nhỏ tuỳ sản phẩm từ đó tạo nên thành phẩm.
Việc sai lỗi ở đây chủ yếu so 2 nguyên nhân: + Máy, áp lực, nhiệt độ.
+ Con người tại dây chuyền sản xuất.
Dẫn đến lỗi: thừa, thiếu keo, bị tạp chất, rách mũi, lệch bím, lệch đế, chênh lệch nút ôzê thông gió.
2. Thực trạng chất lượng sản phẩm lỗi được thống kê qua 3 năm 2001, 2002, 2003: Bảng 8 Năm 2001 : số lượng 1.420.000. TT Công đoạn SX Đạt % Xử lý % Phế % 1 Cắt 1.408.640 99,2 11.298 0,79 62 0,0143 2 May 1.412.190 99,45 7.798 0,54 12 0,0008 3 Gò ráp 1.418.580 99,9 711 0,05 709 0,049 Năm 2002: số lượng 1.700.000.
TT Công đoạn SX Đạt % Xử lý % Phế % 1 Cắt 1.697.450 99,85 2.494 0,14 56 0,0032 2 May 1.691.160 99,48 8.829 0,51 11 0,0006 3 Gò ráp 1.698.810 99,93 688 0,04 502 0,029 Năm 2003 : số lượng 1.950.000. TT Công đoạn SX Đạt % Xử lý % Phế % 1 Cắt 1.947.270 99,86 2.679 0,13 51 0,0026 2 May 1.941.810 99,58 8.190 0,42 0 0 3 Gò ráp 1.948.830 99,94 417 0,021 753 0,038 3. Thực trạng công tác quản lý chất lượng tại phân xưởng :
Tại công ty quản lý chất lượng được thực hiện theo xu hướng vừa ngăn ngừa vừa khắc phục xử lý. Tuy nhiên việc quản lý và ngăn ngừa các sai lỗi trên sản phẩm tại công ty chưa được quan tâm đúng mức, phương pháp kiểm soát trên dây chuyền sản xuất chưa chặt chẽ chủ yếu là sai lỗi xảy ra trên dây chuyền. Từ đó kiểm soát mới có hướng khắc phục xử lý, như vậy sẽ làm phát sinh chi phí.
Việc bố trí 2 KCS trong 2 chuyền sản xuất hầu như chỉ tập trung vào việc kiểm tra ở khâu kết mũi còn ở các khâu khác thì hầu như không kiểm tra hoặc chỉ có kiểm tra khi có sự cố. Do vậy khi chuyển bán thành phẩm mũi giày qua phân xưởng gò khi khâu này hoàn thành thành phẩm khi phát hiện không đạt yêu cầu thì hầu như không sửa được chẳng hạn như: độ cao của gót trong 1 đôi, độ lớn của viền mouse trong một đôi, hay chênh lệch viền trang trí, sự khác nhau của màu tem trong một sản phẩm. Nguyên nhân chủ yếu của tình trạng trên là do cách kiểm tra chưa thống nhất về cách thức cũng như trách nhiệm cụ thể cho từng cá nhân.
Công tác kiểm tra thường chú ý vào cuối chuyền chưa chú ý đến việc kiểm tra nguyên vật liệu đầu vào (chất lượng vải, nút , chỉ, keo, latex, da...) việc này có lúc nguyên vật liệu bị biến động làm hỏng hàng loạt giày.
Đối với những đơn hàng mới, sản phẩm mới KCS chưa có đủ kinh nghiệm để có thể theo kịp gây ảnh hưởng rất lớn đến việc sai phạm trên sản phẩm. Thường trì khắc phục sự cố khi đã rồi.
Từ thực trạng công tác quản lý chất lượng tại công ty Hữu Nghị Đà Nẵng ta có thể rút ra ưu điểm và nhược điểm:
* Ưu điểm:
Công ty đã và đang áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO 9002 1994. Có sự tư vấn của các chuyên gia đánh giá chất lượng.
Có bề dày truyền thống về thiết kế mẫu và văn phòng thiết kế mẫu của Hàn Quốc đặt tại công ty là điều kiện thuận lợi để bộ phận thiết kế nâng cao khả năng thiết kế.
Các chuyền trưởng là những công nhân lâu năm tay nghề và kinh nghiệm vững vàng có thể thực hiện rất tốt chính sách chất lượng của công ty.
* Nhược điểm:
Hệ thống kiểm tra chất lượng sản phẩm chưa được chú trọng đúng mức với tính chất và yêu cầu.
Bộ phận KCS làm việc không đạt hiệu quả cao như: thời gian bám thực tế còn hạn chế, kinh nghiệm thiếu vì còn trẻ.
Khâu kiểm tra các yếu tố đầu vào chưa được quan tâm đúng mức. Nhiều máy củ nhưng do yêu cầu vẫn được sử dụng.
Trình độ và ý thức của người công nhân còn kém chưa hiểu thấu về chất lượng và trách nhiệm của mình đối với sản phẩm.
Chưa có các chế tài ràng buộc rõ ràng vai trò và trách nhiệm của người công nhân đối với chất lượng sản phẩm. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
* Kết luận:
Qua phân tích nhận xét, đánh giá kết quả từ hoạt động quản lý chất lượng tại Công ty Hữu Nghị Đà Nẵng ta thấy nổi lên vấn đề tổ chức quản lý chất lượng mà chủ yếu sai sót là từ các yếu tố đầu vào và con người.
Bộ phận KCS rất ít, không theo kịp nhịp độ sản xuất trên dây chuyền, thời gian KCS bám vị trí sản xuất thường chỉ chiếm khoảng 60 - 75% thời gian. Thời gian còn lại thường là không theo sản xuất trên dây chuyền, tạo điều kiện cho các sai lỗi có thể xảy ra.
Trình độ và ý thức của người công nhân tại công ty còn nhiều hạn chế, chính vì vậy muốn nâng cao chất lượng sản phẩm cần phải chú ý quan tâm hơn đối với con người trực tiếp sản xuất trên dây chuyền về cả hai mặt: tay nghề, ý thức trách nhiệm đối với sản phẩm. Qua đó họ sẽ tạo điều kiện là tiền đề cho việc thực hiện thắng lợi mục tiêu và chính sách chiến lược của công ty đề ra, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh, nâng cao đời sống cán bộ công nhân viên trong công ty.
PHẦN III: GIẢI PHÁP HOÀN THIỆN CÔNG TÁC QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG TẠI CÔNG TY HỮU NGHỊ ĐÀ NẴNG