Sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công:
Sai số kẹp chặt được xác định theo bảng 24 và Sai số gá đặt ở nguyên công khoét là:
Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô là
Lượng dư nhỏ nhất của khoét:
Lượng dư nhỏ nhất của doa thô:
Bước Rz µm Ti µm µm µ m Zmt µm dt mm µm dmin mm dmax mm 2Zmi n µm 2Zmax µm Phôi 15 0 200 212 71 22,078 300 22,230 22,650 Khoé t 40 40 11 4 57 4 23,83 7 15 4 23,99 0 23,83 6 1184 1760 Doa thô 10 20 92 24,021 21 24,000 24,02 10 184
Dung sai khoét 154µm, dung sai doa thô 21 µm, dung sai phôi 300 µm. Cột kích thước giới hạn được xác định bằng cách lấy kích thước tính toán và làm tròn theo bảng số có có nghĩa dung sai ta được dmax sau dó lấy dmax trừ đi dung sai ta được dmin:
Sau doa thô ta được:dmax = 24,021; dmin= 24,021-0,021 = 24,000 Tương tự với khoét và kích thước của phôi
Cột lương dư giới hạn 2Zmax được xác định:zmin bằng hiệu hai kích thước lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau; zmax bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau.
Từ bảng lượng dư gia công ta có lượng dư tổng cộng: 2zmax =1760+184=1944µm
2zmin =1184+10=1194µm
Lượng dư cho các bề mặt còn lại: Theo bảng 3-142;3-131;3-91;3-129
Bề mặt Bước NC Lượng dư Dung sai
1 Phay thô 2,0 ±0.8 2 Phay thô 2,0 ±0,8 Phay tinh 0,05 ±0,3 3 Khoan 3,9 ±0,018 Doa thô 0,1 ±0,012 4 Khoan 3,9 ±0,018 Khoan 4,8 ±0,022 Khoét rộng lỗ 7,15 ±0,027 5 Khoan 5,8 ±0.018
Tazo lỗ M8
6 Khoan 3,9 ±0,06
- Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công: Theo tài liệu hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM ta có:
Ở đây: Ttc thời gian từng chiếc( thời gian nguyên công)
T0 – thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi hình dạng kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết; thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay trong từng trường hợp gia công cụ thể có thể có công thức tính tương ứng). Tp – thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết .v.v..). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = (7÷10)%T0.
Tpv – thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật(Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt= 8%T0); thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc. bàn dao ca kíp( 2÷3)%T0.
Ttn – thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân( Ttn = (3÷5)%T0).
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:
Với: L – chiều dài bề mặt gia công(mm) L1 – chiều dài ăn dao (mm)
L2 – chiều dài thoát dao
n – số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Theo bảng 27 – 29 của tài liệu này ta có thời gian sơ bộ gia công từng chiếc trên từng nguyên công như sau:
+ NC1: Phay thô mặt phẳng 1: L = 128mm
L2 = 5mm
S = 1,0 mm/vg; n = 137v/ph
+ NC2: Phay thô và phay tinh mặt 2: L = 128mm; t = 1,5mm
L2 = 5mm
S = 1,0 mm/vg; n = 137v/ph
=>
Do chế độ cắt của phay tinh tương đương với phay thô nên chọn + NC3: Khoan, doa thô 2 lỗ định vị :
Bước 1: Khoan lỗ thông suốt:
L2 = 1,5mm Bước 2: Doa thô :
L= 28mm; n =1000v/ph; S = 0,8 mm/v
L2 = 1,5mm
Tổng thời gian T0 = 0,25 +0,04 =0,29 ph
Tổng thời gian nguyên công 2 trên từng chiếc: Ttc =2.1,25.T0 = 2.1,25.0,29=0,725(ph)
NC4: Khoan, khoét lỗ bậc : Bước 1: Khoan lỗ thông suốt:
L= 28mm; S =0.05mm/v; n = 2500v/ph
L2 = 1,5mm
Bước 2: Khoan lỗ thông suốt:
L= 28mm; n=806v/ph; S = 0,22 mm/ph
L2 = 1,5mm
L1=0,5mm; S = 0,42 mm/v; n = 627v/ph => tổng thời gian T0 = 0,25+0,18 +0,01=0,44 ph => Tổng thời gian nguyên công trên từng chiếc: Ttc = 2.1,25.T0 =2.1,25.0,44=1,1 ph
NC5: Khoan, tazo lỗ ren M8: Bước 1: Khoan lỗ thông suốt:
L= 11,5 mm; n = 1500v/ph; S = 0,13 mm/v
L2 = 1,5mm Bước 2 : Tazo ren M8:
S = P = 1,25mm/v; n = 358v/ph L1 = L2 = 2P= 2.1,25 =2,5 mm
Tổng thời gian T0 = 0,03 + 0,07 = 0,1 phút
Tổng thời gian nguyên công từng chi tiết:
Ttc = 1,25.Ttc =1,25.0,1 = 0,125 phút Nguyên công 6 : Khoan lỗ thoát dầu thông suốt:
L= 24mm; n = 2500v/ph; S = 0,05mm/vg
Tổng thời gian nguyên công từng chi tiết : Ttc = 1,25.T0 = 1,25.0,22 = 0,3 (phút) Nguyên công 7: Khoét doa lỗ vát mặt đầu:
Bước 1: Khoét:
Bước 1: Khoét lỗ bậc :
L1=0,5mm; L = 28 mm; n = 686v/ph; S = 0,42 mm/v Bước 2: Doa thô:
L= 28mm; n = 122v/ph; S = 1,0 mm/v
L2 = 1,5mm Bước 3: Doa tinh:
L= 28mm; S= 0,8mm/vg
L2 = 1,5mm
Bước 4: Vát mép 2 lỗ mặt đầu: T0 = 1 ph
Tổng thời gian T0 = 0,1+2,46+3,05+1= 4,3 ph
Tổng thời gian nguyên công từng chi tiết: Ttc = 1,25.4,3=5,4 ph
- Tính toán, thiết kế đồ gá gia công bề mặt: lỗ
(lập sơ đồ nguyên lý đồ gá, tính lực kẹp, thiết kế các cơ cấu kẹp, tính toán độ chính xác của đồ gá, xác định yêu cầu kỹ thuật của đồ gá, thao tác và bảo quản đồ gá).
+ yêu cầu nguyên công
Độ không vuông góc giữa chốt trụ và mặt định vị < 0,03
Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá < 0,03
Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện HRC 40…60
Bề mặt làm việc của chốt trụ định vị được nhiệt luyện HRC 50..55 + sơ đồ gá đặt:
W
W
+ chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp:
Định vị: định vị chi tiết đủ 6 bậc tự do, trong đó:
Mặt 2 định vị 3 bậc do dùng phiến tỳ dạng đĩa.
Lỗ định vị trái được định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn.
Lỗ định vị trái được định vị 1 bậc tụ do bằng chốt trám. Kẹp chặt: chọn cơ cấu đòn kẹp lien động.
+ Xác định điều kiện an toàn:
Do nguyên công trên gồm 4 bước nguyên công: khoét, doa thô, doa tinh và vát mép mặt đầu nên ta chọn 1 trong 4 bước có lực cắt và momen xoắn lớn nhất. Nhận thấy quá trình khoét là quá trình có lượng dư lớn nhất, tốc độ cắt lớn nhất và các điều kiện khác tương tự nhau nên chọn bước khoét làm cơ sở để tính toán với:
Mx=5Nm P = 358N
P
Mx
Dưới tác dung của mômen xoắn Mx trong quá trình gia công chi tiết có thể bị xoay quanh tâm của chốt trụ ngắn. W W P 118 Ptd 21
Theo CT49 TL Hướng dẫn DACNCTMta có phương trình cân bằng : Trong đó : K – hệ số an toàn. K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 =1,5.1,2.1,1.1.1,3.1,0.1,0.1,0=2,57 K0 – hệ số an toàn trong mọi trường hợp, K0 = 1,5 K1 – gia công thô, K1 = 1,2
K2 – hệ số kể đến dao mòn làm tăng lực cắt, K2 = 1,1 K3 – hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1
K4 – hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp chặt bằng tay K =1,3
K5 – hệ số kể đến vị trí của tay quay của cơ cấu kẹp thuận tiện hay không, thuận lợi K5 = 1,0
K6 – hệ số tính đến mômen làm lật phôi quay điểm tựa, K6 = 1,0
f – Hệ số ma sát, chọn f = 0,3 (B.34 TL5)
+ Tính toán cơ cấu kẹp:
l =36
L=72Q Q W
+ sai số đồ gá: 1 47 17 H W W 118 24+0.021 0
- sai số chuẩn :do chuẩn định vị không trùng với chuẩn đo. Sai số chuẩn càng lớn khi chuẩn định vị càng xa chuẩn đo. Trong trường hợp sai số chuẩn lớn nhất ta có:
mm
Với - là khoảng cách khe hở lớn nhất giữa chốt định vị và lỗ . Mối ghép của chốt định vị với lỗ là =>
- sai số kẹp chặt: là sai số do lực kẹp gây ra, do kích thước đạt được vuông góc với lực kẹp =>
N =6000 là số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá Chọn
- sai số điều chỉnh- sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Chọn - sai số gá đặt cho phép :
- sai số chế tạo ; - sai số gá đặt:
Với các thông số trên ta thấy trong biểu thức: