7. Kết quả đạt đƣợc
1.6 Quy trình sản xuất gạch không nung
• Bƣớc 1: làm khô nguyên liệu nhƣ đất, cát đến khi còn từ 12-15% độ ẩm thì mang đến công đoạn thứ 2.
• Bƣớc 2: đem đất cát đi nghiền mịn, trộn với phụ gia trong các thiết bị nghiền trộn theo công thức khoa học.
• Bƣớc 3: Ủ hỗn hợp trên với vôi từ 15-18%.
• Bƣớc 4: Tiếp tục ủ với cát, chất thải xây dựng và phụ gia khác. • Bƣớc 5: Ép định hình gạch không nung bằng các thiết bị máy ép.
Đây là công đoạn quan trọng nhất đến Đây là giai đoạn quan trọng nhất để đáp ứng đƣợc tiêu chuẩn quốc gia gạch nhẹ chƣng áp AAC TCVN 7959:2011 về các thông số kỹ thuật cho những viên gạch.chất lƣợng của viên gạch đƣợc làm ra.
1.6.1 Xử lý đất
Đất nguyên liệu đƣợc lựa chọn và khai thác theo yêu cầu tiêu chuẩn của công nghệ sản xuất, sau đó đƣợc xây nhuyễn trƣớc khi mang đi phối trộn với hỗn hợp. (Hình 1.8)
Hình 1.7 Quy trình sản xuất gạch không nung 1.6.2 Phối trộn hỗn hợp nguyên liệu
Cấp nguyên liệu: Sử dụng các phễu chứa liệu (PL1200 đến PL1600), băng tải liệu, cân định lƣợng, bộ phận cài dặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu đƣợc cấp đầy vào các phiễu (nhờ máy xúc), chỉ một phần nguyên liệu đƣợc đƣa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ trƣớc (cấp phối bê tông đã quy định). Qua khâu này, nguyên liệu đƣợc cấp theo công thức phối trộn đã cài đặt.(1)
Hỗn hợp nguyên liệu đá mi, cát, xi măng và phụ gia,... sau đó đƣợc tiếp tục bằng cách cho nguyên liệu qua máy trộn cƣỡng bức với tỉ lệ nƣớc thấp trƣớc khi đƣợc đƣa vào khuôn ép. (Hình 1.9)
Hình 1.8: Đất đƣợc xay nhuyễn trƣớc Hình 1.9: Vật liệu đƣợc phối trộn khi phối trộn trong máy trộn cƣỡng bức
Cùng với các cốt liệu (mạt đá, cát, xỉ nhiệt điện, phế thải công nghiệp..), nƣớc và xi măng đƣợc đƣa vào máy trộn một cách hoàn toàn tự động theo quy định cấp phối. Sau đó nguyên liệu đƣợc trộn ngấu đều theo thời gian cài đặt. Hỗn hợp sau phối trộn đƣợc tự động đƣa vào ngăn phân chia nguyên liệu ở khu vực máy tạo hình (hay máy ép tạo block) nhờ hệ thống băng tải.
Hình 1.10 Khuôn thép 3 lỗ
Hỗn hợp nguyên liệu đá mi, cát, xi măng và phụ gia,... sau khi qua máy trộn cƣỡng bức với tỉ lệ nƣớc thấp sẽ đƣợc ép tạo mẫu bằng khuôn thép. (Hình 1.10)
Máy tạo hình (4): Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động theo cơ chế ép kết hợp với rung tạo ra lực rung ép rất lớn để hình thành lên các viên gạch block đồng đều, đạt chất lƣợng cao và ổn định. Cùng với việc phối trộn nguyên liệu, bộ phận tạo hình nhờ ép rung này là hai yếu tố vô cùng quan trọng để tạo ra sản phẩm theo nhƣ ý muốn.
Hình 1.11: Sản phẩm đƣợc đƣa ra sau quá trình ép mẫu (1)
Tự động ép mặt: Đây là bộ phận giúp tạo màu bề mặt cho gạch tự chèn. Nó sẽ trở lên không cần thiết nếu ta không muốn sản xuất gạch tự chèn, gạch trang trí. 1.6.3 Tự động chuyển gạch
Đây là máy tự động chuyển và xếp từng khay gạch vào vị trí định trƣớc một cách tự động (6). Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra để dƣỡng hộ hoặc tự động chuyển vào máy sấy tùy theo mô hình sản xuất. Nếu dây chuyền có máy sấy thì gạch sẽ đƣợc hoàn thiện kết cấu ngay và có thể đóng gói xuất xƣởng sau 24 giờ. Nếu không thì gạch phải đƣợc dƣỡng hộ một thời gian (từ 10 đến 28 ngày tùy theo yêu cầu) mới đạt kết cấu mong muốn.
Hình 1.12 Dây chuyền công nghệ tự động hoá
CHƢƠNG 2: ĐÁNH GIÁ THỰC NGHIỆM TÍNH CƠ LÝ CỦA GẠCH KHÔNG NUNG
2.1 Giới thiệu và chỉ tiêu cơ lý của gạch đƣợc công bố của nhà sản xuất
Gạch xi măng côt liệu còn đƣợc gọi là gạch Block, Gạch Bê tông cốt liệu, Gạch không nung thành phần chính là mạt đá xi măng đƣợc trộn theo tỷ lệ cấp phối cùng với nƣớc và phụ gia ép thành hình kích thƣớc mong muốn, qua quá trình dƣỡng hộ thành viên gạch có cƣờng độ cao.
Theo mác gạch, gạch bê tông đƣợc phân thành các loại M3,5; M5,0; M7,5; M10,0: M12,5; M15,0; và M20,0.
2.2 Một số chỉ tiêu khác của gạch xi măng cốt liệu
Kết cấu vững chắc: - Cƣờng độ chịu nén cao Cách âm, cách nhiệt tốt:
- Các loại gạch xi măng cốt liệu tạo nên những bức tƣờng xây có nhiều thành vách tăng tính cách âm, cách nhiệt tốt hơn
+ Hệ số dẫn nhiệt ≤ 0.6 W/mok và đạt giới hạn chịu lửa trên 240 phút + Hệ số cách âm tối thiểu trên 35 db
2.3 Hình dạng
Một số hình dạng của gạch bê tông đƣợc thể hiện.
Hình 2.1: 1a-gạch rỗng; 1b-gạch đặc.
2.4 Ký hiệu kích thƣớc cơ bản
Ký hiệu kích thƣớc cơ bản của viên gạch bê tông đƣợc thể hiện ở Hình 2.
CHÚ THÍCH: 1- thành ngang; 2- thành dọc; l - chiều dài; b - chiều rộng; h - chiều cao; t - chiều dày thành.
Hình 2.2 - Ký hiệu kích thƣớc cơ bản của viên gạch bê tông
2.5 Ký hiệu sản phẩm
Ký hiệu viên gạch bê tông đƣợc ghi theo thứ tự sau: loại-mác-chiều dàixchiều rộngxchiều cao-số hiệu tiêu chuẩn.
+ Gạch bê tông đặc thƣờng, mác 7,5 MPa, chiều dài 220 mm, chiều rộng 105 mm, chiều cao 60 mm, phù hợp với TCVN 6477:2016 đƣợc ký hiệu: GĐt-M7,5- 220x105x60-TCVN 6477:2016.
Hình 2.3. Gạch đặc
+ Gạch bê tông rỗng trang trí, mác 10,0 MPa, chiều dài 210 mm, chiều rộng 100 mm, chiều cao 60 mm, phù hợp với TCVN 6477:2016 đƣợc ký hiệu: GRtt- M10,0-210x100x60-TCVN 6477:2016.
Hình 2.4. Gạch rỗng
2.6 Yêu cầu kỹ thuật
2.6.1 Kích thƣớc và mức sai lệch
Yêu cầu kích thƣớc của các loại gạch và mức sai lệch cho phép đƣợc quy định trong Bảng 2.1
Bảng 2.1 - Kích thƣớc và mức sai lệch kích thƣớc của viên gạch bê tông Kích thƣớc tính bằng milimet
Chiều dài, l Mức sai lệch cho phép Chiều rộng, b Mức sai lệch cho phép Chiều cao, h Mức sai lệch Cho phép Chiều dày thành ở vị trí nhỏ nhất, t, không nhỏ hơn Gạch block sản xuất theo công nghệ rung ép Gạch ống sản xuất theo công nghệ ép tĩnh 390 ±2 80 ÷ 200 ±2 60÷190 ±3 20 10 220 105 60 210 100 200 95
CHÚ THÍCH: Có thể sản xuất các loại gạch bê tông có kích thƣớc khác theo yêu cầu của khách hàng.
2.6.2 Yêu cầu ngoại quan
- Màu sắc của viên gạch trang trí trong cùng một lô phải đồng đều. - Khuyết tật ngoại quan đƣợc quy định tại Bảng 2.2
Bảng 2.2 Khuyết tật ngoại quan cho phép Loại khuyết tật
Mức cho phép theo loại gạch Gạch thƣờng Gạch trang trí
1. Độ cong vênh trên bề mặt, mm, không lớn hơn. 3 1*
2. Số vết sứt vỡ ở các góc cạnh sâu (5 ÷ 10) mm, dài (10 ÷
3. Vết sứt vỡ sâu hơn 10 mm, dài hơn 15 mm. Không cho phép
4. Số vết nứt có chiều dài đến 20 mm, không lớn hơn. 1 0
5. Vết nứt dài hơn 20 mm. Không cho phép
* không áp dụng đối với gạch trang trí có bề mặt sần sùi hoặc Iƣợn sóng. - Độ rỗng của viên gạch không lớn hơn 65 %.
2.6.3 Yêu cầu về tính chất cơ lý
Cƣờng độ chịu nén, khối lƣợng, độ hút nƣớc và độ thấm nƣớc của viên gạch bê tông nhƣ quy định trong Bảng 2.3.
Bảng 2.3 Yêu cầu cƣờng độ chịu nén, độ hút nƣớc và độ thấm nƣớc
Mác gạch
Cƣờng độ chịu nén, MPa Khối
lƣợng viên gạch, kg, không lớn hơn Độ hút nƣớc, % khối lƣợng, không lớn hơn Độ thấm nƣớc, L/m2.h, không lớn hơn Trung bình cho ba mẫu thử, không nhỏ hơn Nhỏ nhất cho một mẫu thử Gạch xây không trát Gạch xây có trát M3,5 3,5 3,1 20 14 0,35 16 M5,0 5,0 4,5 M7,5 7,5 6,7 12 M10,0 10,0 9,0 M12,5 12,5 11,2 M15,0 15,0 13,5 M20,0 20,0 18,0
Hình 2.5. Gạch xi măng cốt liệu
2.7. Yêu cầu gạch xi măng cốt liệu cho công trình xây dựng
Tƣờng bao ngoài tòa nhà:
Yêu cầu độ dày tƣơng xây chƣa trát: ≥ 190mm (190/ 200)
Loại gạch: Gạch đặc hoặc gạch lỗ rỗng ≥ 3 thành vách, có khả năng cách nhiệt, cách âm và chống thấm tốt.
Tƣờng chia phòng:
Độ dày tƣờng xây chƣa trát: ≥ 150mm (150/ 190)
Loại gạch: Gạch đặc hoặc gạch lỗ rỗng ≥ 2 thành vách, có khả năng cách nhiệt, cách âm và chống thấm tốt.
Tƣờng chịu lực:
Dùng gạch đặc hoặc gạch lỗ rỗng 4 thành vách. Tƣờng xây có cốt thép:
Dùng gạch, đục lỗ thủng đáy, cho khuyết 2 đầu, khi xếp gạch so le cần lƣu ý các lỗ phải thẳng hàng giữa tầng trên và tầng dƣới.
2.8. Tiêu chí chống thấm và bảo đảm chất lƣợng của gạch xi măng cốt liệu sử dụng cho công trình dụng cho công trình
Chỉ tiêu chống thấm của gạch xây là khả năng chống xuyên nƣớc của vật liệu. Nếu cốt liệu không đƣợc lèn chặt, tạo hình tốt thì viên gạch có thể bị thấm xuyên nƣớc từ bên này sang bên kia. Đối với gạch xi măng cốt liệu chỉ tiêu này đáp ứng phù hợp theo TCVN 6477:2016. Đối với tƣờng xây bao ngoài gạch chống thấm sẽ ngăn đƣợc mƣa bão dài ngày, giúp cho khối xây, lớp vữa trát và sơn phủ bên ngoài đƣợc bền lâu, chống rêu mốc. Đối với tƣờng xây bên trong, gạch có khả năng chống xuyên nƣớc sẽ ngăn chặn nguồn nƣớc bị thấm lan rộng từ nơi này sang nơi khác và sẽ đƣợc hạn chế, dễ khắc phục và sửa chữa Gạch có khả năng chống thấm sẽ giúp tƣờng xây luôn khô ráo và bền vững, không phát sinh nấm mốc do ẩm thấp gây ra. Sản phẩm đầu ra phải đảm bảo theo tiêu chuẩn TCVN 6477:2016.
2.9 Giới thiệu phƣơng pháp thí nghiệm gạch Block theo tiêu chuẩn
2. 9.1 Xác định cƣờng độ chịu nén
Cƣờng độ chịu nén đƣợc xác định dựa trên lực nén làm phá hủy viên gạch có kích thƣớc thực.
Thiết bị, dụng cụ
Thƣớc lá thép có vạch chia đến 1 mm;
Tấm kính để làm phẳng bề mặt vữa trát lên mẫu thử; Bay, chảo để trộn hồ xi măng;
Máy nén có thang lực thích hợp để khi nén tải trọng nằm trong khoảng 20 % đến 80 % tải trọng lớn nhất của máy. Không nén mẫu ngoài thang lực trên.
2.9.2. Chuẩn bị mẫu thử
Mẫu thử đƣợc chuẩn bị từ ba viên gạch có kích thƣớc thực lấy theo 1.2. Dùng xi măng poóc lăng phù hợp TCVN 2682:2009 hoặc xi măng poóc lăng hỗn hợp phù hợp TCVN 6260:2009 và nƣớc phù hợp TCVN 4506:2012 để trộn hồ xi măng có độ dẻo tiêu chuẩn.
Trát hồ xi măng vừa trộn lên hai mặt chịu nén của viên gạch. Mặt chịu nén của viên gạch là mặt chịu lực chính khi xây.
Dùng tấm kính là phẳng bề mặt lớp trát sao cho không bị lồi lõm và không có bọt khí. Chiều dày lớp trát không lớn hơn 3 mm. Hai mặt lớp trát phải song song với nhau.
Sau khi trát, mẫu thử đƣợc để trong phòng thí nghiệm ở điều kiện tự nhiên không dƣới 72 h rồi mới đem thử. Mẫu thử nén ở trạng thái độ ẩm tự nhiên.
Khi cần thử nhanh, có thể dùng xi măng alumin phù hợp TCVN 7569:2007 hoặc thạch cao khan để trát làm phẳng bề mặt viên gạch. Sau đó mẫu thử đƣợc để trong phòng thí nghiệm ở điều kiện tự nhiên không dƣới 16 h rồi mới đem thử. 2. 9.3 Cách tiến hành
Đo kích thƣớc hai mặt chịu nén của mẫu thử, chính xác tới 1 mm. Đặt mẫu thử lên thớt dƣới của máy nén, tâm mâu thử trùng với tâm thớt nén. Tốc độ tăng tải phải đều và bằng 0,6 N/mm2 ± 2 N/mm2 trong 1s.
2.9.4. Đánh giá kết quả
Cƣờng độ nén (R) trên toàn viên gạch đƣợc tính bằng N/mm2 theo công thức.
R = P/S
Trong đó:
S: là giá trị trung bình cộng toàn bộ diện tích hai mặt nén, tính bằng mm2. 2.9.5. Kết quả đƣợc tính nhƣ sau:
Tính giá trị trung bình các kết quả thử. Loại bỏ giá trị có sai lệch lớn hơn 15% so với giá trị trung bình. Kết quả cuối cùng là giá trị trung bình cộng của các giá trị hợp lệ còn lại, chính xác đến 0,1 N/mm2. Trƣờng hợp giá trị lớn nhất và nhỏ nhất lệch quá 15% so với cƣờng độ nén của viên mẫu trung bình thì bỏ cả hai kết quả đó. Kết quả cƣờng độ nén của tổ mẫu chính là cƣờng độ nén của một viên mẫu còn lại. 2.9.6 Xác định độ rỗng Nguyên tắc Tính tổng thể tích viên gạch. Dùng cát đổ vào các lỗ rỗng để xác định tổng thể tích phần rỗng. Từ đó xác định tỷ lệ phần trăm thể tích phần rỗng so với tổng thể tích viên gạch. Dụng cụ và vật liệu thử
- Cân kỹ thuật, chính xác tới 1g. - Thƣớc đo có độ chia đến 1mm. - Cát khô.
2.9.7 . Tiến hành thử
Mẫu thử là 3 viên gạch nguyên. Đo kích thƣớc chiều dài, rộng, cao, của mẫu thử. Trị số đo mỗi chiều là giá trị trung bình cộng của 4 cạnh cùng chiều đó.
Đổ cát vào các phần rỗng của mẫu thử. Đối với các phần rỗng ở đầu mẫu thử cần áp sát các miếng kính vào để tạo ra thành lỗ rỗng. Cát phải rơi tự nhiên theo phƣơng thẳng đứng. Miệng phễu đổ cát cách miệng lỗ rỗng 10cm. Cân lƣợng cát ở toàn bộ các phần rỗng của mẫu thử.
Chú thích: trong quá trình thử không được rung hoặc lắc mẫu thử làm cho cát chặt lại.
2.9.8 Đánh giá kết quả
Độ rỗng mẫu thử (Yr), tính bằng %, theo công thức: Yr = (Yr/l x b x h)x 100 Trong đó:
Vr: là thể tích phần lỗ rỗng, tính bằng cm3, theo công thức Vr = mc/pv
Trong đó:
MC: là khối lƣợng cát trong các lỗ rỗng, tính bằng gam.
PV: là khối lƣợng thể tích của cát, xác định theo TCVN 7572-6:2006, tính bằng g/cm3.
Kết quả độ rỗng là giá trị trung bình cộng của 3 mẫu thử, chính xác tới 0,1%. Xác định độ thấm nƣớc
+ Nguyên tắc
Đổ nƣớc vào một mặt mẫu thử đƣợc đặt trong nƣớc, xác định thể tích nƣớc thấm qua mẫu trong một đơn vị thời gian và diện tích mẫu thử.
+ Thiết bị thử
Thiết bị thử độ thấm nƣớc (hình 3) đƣợc chế tạo bằng tôn tráng kẽm hoặc đồng lá.
Các mối hàn và các bu long chốt phải đủ chắc để nƣớc không dò ra ngoài. Ống đo nƣớc có đƣờng kính từ 35 mm + 45 mm và có vạch chia độ chính xác tới 2 ml.
Kích thƣớc tính bằng milimet.
+ Chuẩn bị mẫu thử
Số lƣợng mẫu thử là 3 viên gạch nguyên và mặt thử của mẫu là mặt ngoài của tƣờng khi xây. Dùng hồ xi măng trải một lớp rộng 15 mm ± 3 mm, dày 2 mm ± 1 mm theo các cạnh mẫu thử. Lấy miếng kính để là phẳng hồ xi măng.
Sau khi trát, mẫu thử đƣợc để trong phòng thí nghiệm không ít hơn 3 giờ. Ngâm mẫu vào nƣớc sạch 24 giờ ± 2 giờ. Các viên phải cách nhau và cách thành bể không ít hơn 50 mm. Mặt nƣớc cao hơn mặt mẫu thử không ít hơn 20 mm.
+ Tiến hành thử
Vớt mẫu ra và đo phần diện tích tiếp xúc với mặt thấm nƣớc.
Cặp chặt thiết bị thử vào mẫu thử (hình 3) và kiểm tra sự rò rỉ của nƣớc ở các điểm tiếp xúc. Nếu còn rò rỉ, phải thử xử lý lại.
Đặt mẫu thử vào nƣớc sao cho bề mặt mẫu thử cao hơn mặt nƣớc 10 mm ± 2 mm.
Đổ nƣớc vào ống chia độ đến mức cao hơn mặt nƣớc 10 mm ± 2 mm. Sau 120 phút ± 5 phút đo thể tích nƣớc thấm qua mẫu trong ống chia độ.
+ Đánh giá kết quả
Độ thấm nƣớc (H) đƣợc tính bằng ml/m2.h, theo công thức: H= V/ (S x t)
Trong đó:
V: là thể tích nƣớc thấm qua mẫu, tính bằng mililit.
S: là diện tích mặt mẫu tiếp xúc với mặt thấm nƣớc, tính bằng m2. t: là thời gian nƣớc thấm qua, tính bằng giờ.
Kết quả độ thấm nƣớc là giá trị trung bình cộng của 3 mẫu thử, chính xác tới