6. Kết cấu của đề tài
2.2.3Đối thủ cạnh tranh
* Công ty CP Cơ khí Đồng Lực
- Công ty được thành lập vào năm 2008, Công ty CP cơ khí Đồng Lực chủ yếu hoạt động trong lĩnh vực đúc Inox, thép hợp kim theo công nghệ đúc mẫu chảy và dịch vụ gia công cơ khí. [3]
- Công ty chuyên sản xuất các sản phẩm dùng trong công nghiệp, các chi tiết máy, sản phẩm trang trí và các sản phẩm khác. Ngoài ra còn nhận đặt hàng theo yêu cầu của khách hàng để gia tăng doanh thu. [3]
- Xưởng sản xuất có diện tích 2500m2, có hệ thống trang thiết bị tự động, công nghệ sản xuất hiện đại. Công ty có đội ngũ nhân lực trẻ, đúng chuyên ngành cùng với các máy móc hiện đại cho nên nhân lực công ty không nhiều chỉ tầm 11-50 người. Đây là một trong những lợi thế của công ty, biết tận dụng những nhân lực có kiến thức chuyên môn cao để giúp cho tiến trình sản xuất được thuận lợi hơn và giúp kiểm soát được nguồn nhân lực tốt hơn.[3]
- Đối với thị trường tiêu thụ, công ty sản xuất sản phẩm trên toàn quốc, không những thế còn đưa sang các thị trường quốc tế như Nhật Bản, Hàn Quốc, Đài Loan. [3]
- Nhờ vào việc tận dụng các máy móc hiện đại và biết triển khai chọn lọc nguồn nhân lực nên từ lúc thành lập đến hiện tại, công ty ngày càng phát triển mạnh, và sản xuất rộng sang các nước lớn khác. [3]
Bảng 2.1 So sánh Công ty CP Australian General Engineering Việt Nam và Công ty CP cơ khí Đồng Lực
Công ty CP Australian General
Engineering Việt Nam Công ty CP cơ khí Đồng Lực Sản phẩm Chuyên sản xuất các linh kiện
ngành công nghiệp ô tô, phụ kiện quân đội, giường bệnh viện/ chăm sóc sức khỏe, thùng rác công cộng, …
Chuyên sản xuất các sản phẩm dùng trong công nghiệp, các chi tiết máy, sản phẩm trang trí và các sản phẩm khác.
Cơ sở hạ
tầng Nhà máy có diện tích 2000m2,được trang bị đầy đủ các công nghệ chế tạo mới nhất và tốt nhất theo tiêu chuẩn của công ty mẹ ở Úc.
Xưởng sản xuất có diện tích 2500m2, có hệ thống trang thiết bị tự động, công nghệ sản xuất hiện đại. Thị trường tiêu thụ
Do công ty có công ty mẹ ở Úc nên công ty tập trung sản xuất ở thị trường Việt Nam lẫn Úc.
Công ty sản xuất chủ yếu là thị trường Việt Nam, ngoài ra còn sản xuất sang các nước khác như Nhật, Đài Loan, Úc, Ấn Độ,..
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Nhận xét: Sau bảng so sánh trên chúng ta có thể nhận thấy được, Công ty CP
Australian General Engineering Việt Nam và Công ty CP cơ khí Đồng Lực đều toạ lạc ở Bình Dương và đa phần không khác nhau nhiều nhưng vẫn có những điểm khác biệt riêng, nhờ thế cả hai công ty đều trở thành những đối thủ cạnh tranh với nhau.
2.3Giới thiệu cơ cấu tổ chức và nhân sự
Hình 2.11 Sơ đồ cơ cấu tổ chức công ty AGEVN
(Nguồn:Công ty CP AGEVN)
- Các cấp bậc nhân sự từ trên xuống: CEO => Trưởng phòng => Giám sát => Nhân viên hiện trường => Tổ trưởng.
2.4 Các thuận lợi và khó khăn chung của công ty.- Về thuận lợi: - Về thuận lợi:
Công ty nhờ chú trọng vào việc đầu tư về cơ sở hạ tầng cho hệ thống kho hàng và hợp tác với các nhà vận chuyển cho nên luôn đảm bảo được hàng hóa cung ứng cho khắp cả nước. Hệ thống kho bãi của công ty vận hành theo mô hình JIT (Just in time) cho phép quản lý hàng tồn kho vận một cách hiệu quả nhất, tránh lãng phí không cần thiết. Ngoài ra, còn sử dụng hệ thống Kanban để đảm bảo rằng việc sản xuất dựa trên nhu cầu sử
dụng. Theo đó, ngay sau khi hàng tồn kho giảm, hệ thống Kanban cho biết rằng cần bổ
sung hàng hóa. Nhờ kết hợp những hệ thống quản lý một cách hiệu quả, công ty luôn phục vụ khách hàng trong trạng thái nhanh và tốt nhất.
Hiện nay, việc sử dụng máy móc công nghệ hiện đại, thay thế sức người của công ty chiếm đến 90% là máy móc. Vì thế, trong quá trình sản xuất hạn chế được việc các sản phẩm bị lỗi và không những thế còn nâng cao năng suất của sản phẩm.
- Về khó khăn:
Trong những năm gần đây, do tình hình diễn biến dịch bệnh covid-19 phức tạp. Doanh nghiệp gặp nhiều khó khăn trong các vấn đề như sau:
+ Về gặp gỡ khách hàng bị hạn chế; + Mất cân đối dòng tiền; (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
+ Thiếu nguồn lào động;
+ Thiếu nguồn nguyên liệu do quá trình vận chuyển bị trì hoãn, chi phí vận chuyển tăng cao;
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY CP AUSTRALIAN GENERAL ENGINEERING VIỆT
NAM
3.1 Tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng gia công sơn của Công ty Cổ phần AGEVN3.1.1 Yêu cầu chung 3.1.1 Yêu cầu chung
- Đóng gói theo hướng dẫn và yêu cầu của AGEVN.
- Kiểm tra 100% ngoại quan lớp sơn sau khi sơn xong.
- Hàng lỗi do AGEVN trả lại cần được xử lý và sơn lại và xuất hàng cho AGEVN vào lô hàng tiếp theo.
- Đảm bảo đúng tiến độ kế hoạch gia công.
- Cải tiến các móc treo để dấu của móc treo khi sơn là nhỏ nhất. ( không lem ra xung quanh).
- Không được tự ý quét sơn lên sản phẩm sau khi sơn. - Không cần phải quét sơn dặm lên các vị trí móc treo.
- Khi sơn thì phải che chắn các lỗ có bước ren để sơn không bám vào làm mất bước ren của lỗ. [2]
3.1.2 Hướng dẫn kiểm tra chất lượng công đoạn sơn tại NCC3.1.2.1 Dụng cụ 3.1.2.1 Dụng cụ
Dao cắt, thước kẻ có khoảng chia là mm, chổi lông mềm và kính lúp có độ phóng đại là 2 -3 lần. [2]
3.1.2.2 Phương pháp lấy mẫu
Lấy mẫu đại diên theo lô sản xuất để kiểm tra hoặc theo lô phôi trộn sơn. [2]
3.1.2.3 Tấm chuẩn để thử
- Các tấm chuẩn để thử từ vật liêu mềm như gỗ, độ dày thấp nhất phải đạt 10 mm. - Các tấm chuẩn để thử từ vật liêu cứng như thép, độ dày thấp nhất phải đạt 0,25 mm.
- Kích thước tấm chuẩn để thử phải đủ cho ít nhất ba lần thử và khoảng cách giữa các mạng lưới cắt cách nhau và cách mép phải lớn hơn 5 mm.
- Lớp sơn trên tấm chuẩn để thử có thể là 1 lớp hay nhiều lớp.
- Thời gian từ lúc gia công sơn trên mẫu chuẩn đến khi thực hiên kiểm tra chất lượng lớp sơn trên mẫu chuẩn tối thiểu phải đủ 16 giờ.
- Độ dày của lớp sơn sẽ được tính bằng đơn vị là mm.[2]
3.1.2.4 Yêu cầu chung
- Thao tác rạch tạo mẫu thực hiên ở nhiêt độ môi trường từ 25 -35◦C - So đường cắt ở mỗi hướng của mạng lưới ít nhất là 6 đường.
- Khoảng cách giữa các đường cắt ở mỗi hướng phải bằng nhau và phụ thuộc vào chủng loại vật liêu nền như sau:
- 0 mm đến 60 mm cách nhau 1 mm đối với nền cứng; - 0 mm đến 60 mm cách nhau 2 mm đối với nền mềm;
- 61 mm đến 120 mm cách nhau 2 mm đối với cả hai loại nền; - 121 mm đến 250 mm cách nhau 3 mm đối với cả hai loại nền. [2]
3.2Các chỉ tiêu và số liệu lỗi của sản phẩm cản xe không ống tại Công ty Cổ phần AGEVN
Sau khi thống kê số liệu lỗi của sản phẩm cản xe không ống trong vòng 3 tháng, ta có bảng thu thập dữ liệu lỗi như sau:
Bảng 3.1 Bảng thu thập số liệu lỗi của cản xe không ống trong vòng 3 tháng (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Dạng khuyết tật Tháng 9 Tháng 10 Tháng 11
Bong tróc lớp sơn 178 247 203
Bề mặt bị lồi lõm 183 154 211
Thiếu mối hàn 121 135 126
Lỗi thiếu sơn 75 98 147
Mối hàn không đủ lực 80 87 90
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Qua bảng thống kê số liệu lỗi của sản phẩm cản xe không ống trong vòng 3 tháng, ta có bảng dữ liệu cho biểu đồ Pareto để thấy được các lỗi chiếm phần trăm cao nhất. Từ đó, tìm ra nguyên nhân gây ra lỗi và đề xuất các giải pháp khắc phục.
Bảng 3.2. Dữ liệu cho biểu đồ Pareto
Dạng khuyết tật Tổng Tổng tích lũy Tỉ lệ % % Tích lũy
Bong tróc lớp sơn 628 628 29% 29%
Bề mặt bị lồi lõm 548 1176 26% 55%
Thiếu mối hàn 382 1558 18% 73%
Lỗi thiếu sơn 320 1878 15% 88%
Mối hàn không đủ lực 257 2135 12% 100%
Tổng 2135
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Biểu đồ Pareto thể hiện tổng số phần trăm các lỗi sản phẩm trong quá trình sản xuất và số lượng khuyết tật của sản phẩm.
Hình 3.2 Biểu đồ Paret thống kê số lỗi sản phẩm cản xe không ống của CTY CP AGEVN ( Từ tháng 9 đến tháng 11)
Bong tróc lớp sơn Bề mặt bị lồi lõm Thiếu mối hàn Lỗi thiếu sơn Mối hàn không đủ lực 0 427 854 1281 1708 2135 0% 20% 40% 60% 80% 100% 628 548 382 320 257 29% 55% 73% 88% 100%
BIỂU ĐỒ PARETO THỐNG KÊ SỐ LỖI TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT CẢN XE KHÔNG ỐNG CỦA CTY CP
AGEVN (TỪ THÁNG 9 ĐẾN THÁNG 11) Tổng % Tích lũy Dạng khuyết tật Số lư ợn g kh uy ết tậ t
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Nhận xét:
- Trục tung trái là trục của số lượng khuyết tật; - Trục tung phải là trục của % tích lũy;
Sử dụng nguyên tắc 80/20 để nói về chất lượng sản phẩm, có thể thấy được 3 lỗi. Vì vậy, nhóm tác giả cần phải giải quyết 3 lỗi trên là: Bong tróc lớp sơn, bề mặt bị lồi lõm, thiếu mối hàn, để nâng cao chất lượng sản phẩm lên tới 80%.
Để giải quyết 3 lỗi trên, nhóm tác giả đã sử dụng sơ đồ nhân quả (sơ đồ xương cá), để tìm ra những chi tiết lớn đến nhỏ để cải thiện trong quá trình sản xuất cản xe không ống. Đây là công cụ đặc biệt quan trọng khi phân tích cải tiến chất lượng, thực hiện hành động khắc phục lỗi của sản phẩm. Sơ đồ nhân quả là một công cụ được sử dụng để suy nghĩ và trình bày mối quan hệ giữa một kết quả đã cho và nguyên nhân tiềm năng của nó.
3.2.1 Lỗi bong tróc lớp sơn
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Đánh giá chung: Sau khi khô, màng sơn bị bong tróc. Có hai hiện tượng: Tróc toàn bộ lớp màng và tróc 1 hoặc hơn 1 lớp màng. Qua biểu đồ nhân quả lỗi bong tróc lớp sơn cho thấy, các nguyên nhân dẫn ra lỗi bong tróc lớp sơn. Có 4 yếu tố ảnh hưởng trực tiếp. Yếu tố con người, phương pháp, nguyên liệu ảnh hưởng lớn nhất vì khi làm việc công nhân thao tác tay chưa đạt dẫn đến phương pháp xử lý bề mặt chưa đạt gây ra bề mặt còn (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Hình 3.2 Biểu đồ nhân quả lỗi bong tróc lớp sơn
BONG TRÓC LỚP
SƠN CON NGƯỜI NGUYÊN VẬT LIỆU
PHƯƠNG PHÁP
Chủ quan, thiếu kinh nghiệm Do cty chưa chính
sách quản lý, đào tạo Màng sơn bị phồng rộp, phấn hóa Lớp sơn hệ dung môi không phù hợp Bề mặt còn dính bụi, chất làm giảm độ dính Kỹ thuật xử lý bề mặt chưa đạt Thiếu sơn lót MÔI TRƯỜNG
Nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp Nhiều gió làm màng khô quá nhanh
tồn tại bụi, chất làm giảm độ dính như dầu, mỡ,… Sử dụng lớp sơn dung môi mạnh hơn hệ dung môi của lớp sơn trước gây ra bong tróc. Và yếu tố môi trường cũng ảnh hưởng đến điều kiện tạo màng khiến màng mỏng, mau khô quá nhanh cũng gây ra hiện tượng bong tróc.
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
3.2.2 Lỗi bề mặt bị lồi lõm
Hình 3.2 Biểu đồ nhân quả lỗi bề mặt bị lồi lõm
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Đánh giá chung: Qua biểu đồ nhân quả lỗi bề mặt bị lồi lõm cho thấy, các nguyên nhân dẫn ra lỗi bề mặt bị lỗi lõm gồm 3 yếu tố ảnh hưởng trực tiếp. Yếu tố Con người và phương pháp ảnh hưởng nhiều nhất gây ra bề mặt bị lồi lõm. Công nhân thực hiện thao tác tay chưa đạt, không chú ý quan sát, kĩ thuật mài chưa theo quy chuẩn gây ra lồi lõm. Ngoài ra, máy móc cần phải bảo trì định kì để đảm bảo đủ độ bén và sắt để công nhân có thể gia công đúng tỉ lệ.
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
3.2.3 Lỗi thiếu mối hàn
BỀ MẶT BỊ LỒI
LÕM CON NGƯỜI MÁY MÓC
PHƯƠNG PHÁP
Thao tác tay chưa đạt Do công ty chưa có
chính sách quản lý
Tốc độ máy mài quá nhanh
Kĩ thuật mài chưa theo quy chuẩn Sử dụng đĩa mài
không phù hợp
Máy mài cũ, mòn đĩa Máy thực hiện
quá công suất Bất cẩn, thiếu quan sát
Hình 3.3 Biểu đồ nhân quả lỗi thiếu mối hàn
(Nguồn: Nhóm tác giả thực hiện)
Đánh giá chung:
Để gắn các vật liệu liền nhau thì chúng ta cần phải hàn các vật liệu lại, tạo thành các sản phẩm. Tuy nhiên, do tay nghề của một số nhân viên có kỹ thuật hàn chưa tốt hoặc trong quá trình làm còn lơ là, không tập trung. Vì vậy, khiến cho sản phẩm tạo ra lỗi thiếu mối hàn, làm cho sản phẩm không đạt được chất lượng cao. Thông qua biểu đồ nhân quả, có thể thấy được 3 nguyên nhân chính làm tạo ra lỗi thiếu mối hàn: con người, nguyên vật liệu và phương pháp. Từ đó, nhóm đưa ra giải pháp khắc phục lỗi này.
3.3Đánh giá chung về công tác quản lý chất lượng sản phẩm 3.3.1 Ưu điểm (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Nhờ sử dụng các thiết bị máy móc tiên tiến nên tốc độ sản xuất sản phẩm nhanh. Qua đó tiết kiệm được nhiều thời gian, thuận lợi cho việc lưu thông trong dây chuyền sản xuất, không những thế còn giúp cho khách hàng tiết kiệm được thời gian phải chờ đợi sản phẩm hoàn thiện.
- Chi phí đơn vị sản phẩm thấp. Thiếu kinh nghiệm
THIẾU MỐI HÀN CON NGƯỜI Thiếu tập trung NGUYÊN VẬT LIỆU Que hàn kém chất lượng Chọn sai đường kính que hàn PHƯƠNG PHÁP
Không kiểm tra kỹ sản phẩm trước khi kết thúc
Sử dụng vật liệu hàn chưa phù hợp Chưa điều chỉnh góc độ/ khoảng cách vật liệu nối
Kỹ thuật hàn chưa đảm bảo
3.3.2 Nhược điểm
- Chi phí bảo dưỡng duy trì máy móc thiết bị cao.
- Khi tiến hành sản xuất cũng như khi kiểm tra kỹ thuật phải dựa vào bản vẽ riêng cho từng chế phẩm một.
- Hệ thống sản xuất chưa được linh hoạt về thay đổi về khối lượng và thiết kế sản phẩm, có thể bị ngừng khi có một công đoạn bị trục trặc.
CHƯƠNG 4 GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ 4.1 Biện pháp khắc phục lỗi bề mặt bị lồi lõm
- Loại bỏ: Làm sạch, loại bỏ các tạp chất bụi bẩn của cản trước khi tiến hành mài dũa.
- Thay thế: Thay đĩa mài mới nếu kiểm tra thấy đĩa quá mòn và cũ.
- Kĩ thuật: Kiểm tra và lựa chọn đúng đĩa mài trước khi tiến hành mài dũa. Khi máy nhiệt độ cao thì ngưng cho máy tạm nghỉ từ 10-15p rồi sử dụng tiếp.
- Hành chính: Thường xuyên nhắc nhở công nhân thực hiện thao tác cầm máy đúng cách, tác động đủ lực không quá tay.
- PPE: Trang bị đầy đủ đồ bảo hộ cho công nhân: mặt nạ, bao tay...
4.2 Biện pháp khắc phục lỗi bong tróc lớp sơn
Việc không tiến hành làm sạch bề mặt dẫn đến bề mặt không được phẳng, mịn và do lớp gỉ sắt hay dầu mỡ hoặc bụi bẩn dính trên mặt cản nên khi phun sơn thì lớp sơn sẽ không bám chắc và gây ra hiện tượng bong tróc. Để khắc phục hiện tượng này, cần tiến hành mài nhám lại sản phẩm sau đó tiến hành làm sạch. Nhiệt độ môi trường cũng là điều kiện ảnh hưởng đến thành phẩm sau sơn. QC cần chú ý theo dõi nhiệt độ môi trường và thời gian sấy khô sản phẩm. Ngoài ra, việc công nhân tiếp xúc với sơn thường xuyên sẽ ảnh hưởng đến sức khỏe, gây ra các bệnh nghề nghiệp. Vì vây, Công ty cần chú trọng nhắc nhở, công nhân ý thức sử dụng mặt nạ chống độc, khẩu trang, kính trong khi làm