3. Mài mặt phẳng
3.2. Cỏc bước tiến hành mài mặt phẳng trờn khối lập phương
a/ Đọc bản vẽ: (Hỡnh 48.7.9)
Yờu cầu kỹ thuật: - Độ khụng song, độ khụng vuụng gúc giữa cỏc mặt <0,01
- Độ nhỏm toàn bộ cấp 7
Hỡnh 48.7.9 b/ Chuẩn bị
Kiểm tra tỡnh trạng mỏy và chọn đỏ mài phự hợp với điều kiện gia cụng Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài, cõn bằng và rà sửa đỏ
Làm sạch mặt trờn của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thỡ phải mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn búng
c/ Gỏ lắp chi tiết gia cụng lờn bàn từ:
Làm sạch bề mặt chi tiết gia cụng
Đặt mặt 2(mặt 2//mặt 1) lờn gần tõm bàn từ, để chiều dọc của chi tiết // với
chiều chuyển động qua lại (trỏi –phải) của bàn mỏy (hỡnh 48.7.10)
Bật cụng tắc bàn từ và kiểm tra độ vững chắc của chi tiết được gỏ (dựng tay lắc)
d/ Xỏc định khoảng chạy của bàn mỏy theo chiều dài chi tiết
Điều chỉnh khoảng chạy bàn mỏy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành
trỡnh tõm của đỏ mài cỏch mặt đầu chi tiết 30 – 50mm
Gỏ và điều chỉnh chi tiết gia cụng ở dưới đỏ mài bằng cỏch quay bàn mỏy
bằng tay sang phải – trỏi, ra –vào theo chiều ngang và di chuyển cho đỏ xuống
32
Chiều sâu cắt
Tiến và lùi theo chiều ngang
Bàn máy qua lại
Hỡnh 48.7.10
Gỏ đặt chi tiết gia cụng ở ngay dưới vị trớ của đỏ mài để tõm của đỏ thẳng
tõm chi tiết mài như hỡnh 48.7.11a, điều chỉnh sao cho đỏ gần sỏt với bề mặt gia
cụng (khe hở 1 mm) và để 1/3 bề rộng của đỏ ăn vào bề mặt chi tiết như hỡnh
48.7.11b
a) b)
Đá mài
Chi tiết gia công
1
Bàn từ
1/3 bề rộng đá mài
Hỡnh 48.7.11 e/ Mài mặt 1 của chi tiết gia cụng:
Khởi động đỏ mài quay, thận trọng hạ thấp đỏmài xuống cho tiếp xỳc nhẹ
nhàng với chi tiết gia cụng khi cú tia lửa phỏt ra
Ngừng hạ đỏ mài và dịch chuyển bàn ngang ra tỏch rời đỏ khỏi chi tiết, lấy
chiều sõu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lựi = 2,5 – 3mm
Khởi động dung dịch làm mỏt và hỳt bụi
Cho bàn mỏy di chuyển sang trỏi – phải (hỡnh 48.7.12)đồng thời thực hiện
lượng chạy dao tiến – lựi bằng bàn ngang cho đến khi mài hết chiều rộng của chi
33
Đưa chi tiết về vị trớ ban đầu, đưa đỏ mài vào vị trớ cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng lượng dư
Mài tinh: đặt chiều sõu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm
Kiểm tra độ nhẵn búng và kớch thước thật cẩn thận. Dừng mỏy, thỏo chi tiết ra
Đá mài
Chi tiết gia công
Bàn từ Đá mài đi qua hết bề rộng chi tiết gia công
Hỡnh 48.7.12. Vị trớ chạy dao lựi và tiến
Hỡnh 48.7.13. Vị trớ mỳt hành trỡnh chạy dao lựi và tiến
f/ Mài mặt 2 của chi tiết gia cụng:
Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đó mài xong, đặt mặt 1 tiếp xỳc với mặt bàn
từ như hỡnh 48.7.14
Hỡnh 48.7.14
Mài thụ mặt 2: đặt chiều sõu cắt 0,1, để lượng dư mài tinh. Cỏch thực hiện như mài mặt 1
Mài tinh
g/ Mài mặt 3 của chi tiết gia cụng:
34
Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 4 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 va 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc như hỡnh 33.7.15, dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2
khối tỳ để cho tiếpxỳc hết với chi tiết
Mài thụ và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 3 với mặt 1 và 2 bằng ke vuụng
Hỡnh 48.7.15 Hỡnh 48.7.16 h/ Mài mặt 4 của chi tiết gia cụng:
Gỏ cho mặt 3 xuống tiếp xỳc với bàn từ, mài thụ và mài tinh mặt 4 như mặt 3
Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3, độ vuụng gúc giữa mặt 4 với mặt 1 và mặt số 2
i/ Mài mặt 5 của chi tiết gia cụng:
Dựng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gỏ mài mặt 5 vuụng gúc với mặt 1 và 2
Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 6 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc như hỡnh 48.7.16, dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2 khối tỳ để cho tiếp xỳc hết với chi tiết.
Mài thụ và mài tinh mặt 5 như mặt 4, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 5 với mặt 1 và 2 và mặt 3, 4 bằng ke vuụng
j/ Mài mặt 6 của chi tiết gia cụng:
Gỏ mặt 5 xuống bàn từ, mài thụ và mài tinh thực hiện như cỏc mặt trờn như
35
Hỡnh 48.7.17 Hỡnh 48.7.18 k/ Thỏo chi tiết, khử hết từ và làm sạch cỏc bề mặt mài