3.2.1 Mài mặt phẳng ngang:
3.2.1.1 Chuẩn bị:
Kiểm tra từng bộ phận của mỏy và tra dầu bụi trơn, chuẩn bị đỏ mài và dụng cụ cần thiết
3.2.1.2 Gỏ lắp bàn từ lờn bàn mỏy:
Hỡnh 3.1. Điều chỉnh độ song song của bàn từ
Làm sạch mặt trờn của bàn mỏy hoặc dưới của bàn từ
Lắp chặt sơ bộ bàn từ bằng bu lụng hỡnh chữ T, cho đầu đo của đồng hồ so tiếp xỳc với mặt sau của bàn từ và dịch chuyển bàn mỏy sang phải hoặc trỏi
Kiểm tra độ dịch chuyển chỉ trờn đồng hồ so và hiệu chỉnh độ song song của bàn từ
Xiết chặt cỏc bu lụng của bàn từ và dựng đồng hồ so kiểm tra lại độ song song lần cuối như hỡnh 3.1
3.2.1.3 Gỏ lắp chi tiết
Cú diện tớch lớn như hỡnh khối vuụng hay chữ nhật: Làm sạch cỏc bề mặt của chi tiết
Đặt chi tiết lờn bàn từ
Bật cụng tắc bàn từ về vị trớ cấp từ
Dựng tay kiểm tra độ vững của chi tiết gỏ lắp
Tắt cụng tắc bàn từ và lấy chi tiết ra một cỏch nhẹ nhàng
Hỡnh 3.2. Chiều gỏ lắp chi tiết gia cụng
3.2.1.4 Gỏ lắp chi tiết cú mặt đỏy nhỏ và cao
Lau sạch mặt trờn của bàn từ và cỏc bề mặt của chi tiết gia cụng Đặt chi tiết lờn bàn từ
Chặn xung quanh chi tiết bằng cỏc khối tỳ
Bật cụng tắc bàn từ về vị trớ cấp từ và dựng bỳa cao su gừ nhẹ vào cỏc khối tỳ cho chỳng tỳ sỏt vào chi tiết để đảm bảo vững chắc.
3.2.1.5 Dựng ờtụ kẹp chớnh xỏc để gỏ lắp chi tiết gia cụng
Đối với cỏc chi tiết gia cụng làm bằng vật liệu phi từ tớnh như phi kim loại hay kim loại màu như nhụm, đồng hoặc những chi tiết cú hỡnh dạng khụng chuẩn thỡ cú thể sử dụng ờtụ chớnh xỏc để làm tăng độ cứng vững khi gia cụng.
Hỡnh 3.4. Dựng ờtụ kẹp phụi.
Hỡnh 3.5. Ga chi tiết bằng kẹp chữ C
Dựng ke và bàn kẹp chữ C để gỏ lắp chi tiết như hỡnh 3.5 Dựng khối tỳ chữ V để gỏ lắp chi tiết như hỡnh 3.6
Thỏo chi tiết gia cụng: Tắt cụng tắc bàn từ
Xoay cụng tắc bàn từ theo chiều kim đồng hồ từng nấc một để khử hết từ dư Thỏo chi tiết ra nhẹ nhàng khụng làm xước bề mặt bàn từ và chi tiết
3.2.2 Mài mặt phẳng song song:
3.2.2.1 Đọc bản vẽ:
Hỡnh 3.7.Yờu cầu kỹ thuật của chi tiết gia cụng.
Yờu cầu kỹ thuật:
- Độ khụng song, độ khụng vuụng gúc giữa cỏc mặt<0,01 - Độ nhỏm toàn bộ cấp 7
3.2.2.2 Chuẩn bị:
Kiểm tra tỡnh trạng mỏy và chọn đỏ mài phự hợp với điều kiện gia cụng Kiểm tra độ an toàn của đỏ mài, cõn bằng và rà sửa đỏ
Làm sạch mặt trờn của bàn từ bằng vải hoặc cao su, nếu mặt bàn từ bị xước thỡ phải mài lại hết hoặc dũa sạch cho nhẵn búng
3.2.2.3 Gỏ lắp chi tiết gia cụng lờn bàn từ:
Làm sạch bề mặt chi tiết gia cụng
Đặt mặt 2(mặt 2//mặt 1) lờn gần tõm bàn từ, để chiều dọc của chi tiết // với chiều chuyển động qua lại (trỏi – phải) của bàn mỏy (hỡnh 3.7)
Bật cụng tắc bàn từ và kiểm tra độ vững chắc của chi tiết được gỏ (dựng tay lắc)
3.2.2.4 Xỏc định khoảng chạy của bàn mỏy theo chiều dài chi tiết:
Điều chỉnh khoảng chạy bàn mỏy sao cho tại điểm đầu và điểm cuối hành trỡnh tõm của đỏ mài cỏch mặt đầu chi tiết 30 – 50mm
Gỏ và điều chỉnh chi tiết gia cụng ở dưới đỏ mài bằng cỏch quay bàn mỏy bằng tay sang phải – trỏi, ra – vào theo chiều ngang và di chuyển cho đỏ xuống chạm vào chi tiết mài (Hỡnh 3.8)
Chiều sâu cắt
Tiến và lùi theo chiều ngang
Bàn máy qua lại
Hỡnh 3.8. Gỏ lắp và điều chỉnh chi tiết.
+ Gỏ đặt chi tiết gia cụng ở ngay dưới vị trớ của đỏ mài để tõm của đỏ thẳng tõm chi tiết mài như hỡnh 3.9a, điều chỉnh sao cho đỏ gần sỏt với bề mặt gia cụng (khe hở 1 mm) và để 1/3 bề rộng của đỏ ăn vào bề mặt chi tiết như hỡnh 3.9b
Đá mài
Chi tiết gia công
1
Bàn từ
1/3 bề rộng đá mài
a) b)
Hỡnh 3.9. Điều chỉnh đỏ mài
3.2.2.5 Mài mặt 1 của chi tiết gia cụng:
Khởi động đỏ mài quay, thận trọng hạ thấp đỏ mài xuống cho tiếp xỳc nhẹ nhàng với chi tiết gia cụng khi cú tia lửa phỏt ra
Ngừng hạ đỏ mài và dịch chuyển bàn ngang ra tỏch rời đỏ khỏi chi tiết, lấy chiều sõu cắt 0.1mm, lượng ăn dao tiến lựi = 2,5 – 3mm
Khởi động dung dịch làm mỏt và hỳt bụi
Cho bàn mỏy di chuyển sang trỏi – phải (hỡnh 3.10)đồng thời thực hiện lượng chạy dao tiến – lựi bằng bàn ngang cho đến khi mài hết chiều rộng của chi tiết như hỡnh 3.11
Đưa chi tiết về vị trớ ban đầu, đưa đỏ mài vào vị trớ cắt, kiểm tra để lại 1/2 tổng lượng dư
Mài tinh: đặt chiều sõu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm
Kiểm tra độ nhẵn búng và kớch thước thật cẩn thận. Dừng mỏy, thỏo chi tiết ra
Đá mài
Chi tiết gia công
Bàn từ Đá mài đi qua hết bề rộng chi tiết gia công
Hỡnh 3.10. Vị trớ chạy dao lựi và tiến Hỡnh 3.11. Vị trớ mỳt hành trỡnh chạy dao lựi và tiến
3.2.2.6 Mài mặt 2 của chi tiết gia cụng:
Lau sạch bề mặt bàn từ và mặt 1 đó mài xong, đặt mặt 1 tiếp xỳc với mặt bàn từ như hỡnh 3.12
Hỡnh 3.12. Gỏ chi tiết để mài mặt 2.
Cỏch thực hiện như mài mặt 1.Mài thụ mặt 2: đặt chiều sõu cắt 0,1, để lượng dư mài tinh. Mài tinh: đặt chiều sõu cắt 0,05mm, lượng ăn dao 1-2mm
3.2.2.7 Mài mặt 3 của chi tiết gia cụng:
- Dựng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gỏ mài mặt 3 vuụng gúc với mặt 1 và 2 - Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 4 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc như hỡnh 3.13, dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2 khối tỳ để cho tiếp xỳc hết với chi tiết
- Mài thụ và mài tinh mặt 3 như mặt 2, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 3 với mặt 1 và 2 bằng ke vuụng
Hỡnh 3.13. Gỏ chi tiết để mài mặt 3.
3.2.2.8 Mài mặt 4 của chi tiết gia cụng:
- Gỏ cho mặt 3 xuống tiếp xỳc với bàn từ, mài thụ và mài tinh mặt 4 như mặt 3
- Kiểm tra độ song song giữa mặt 4 và 3, độ vuụng gúc giữa mặt 4 với mặt 1 và mặt số 2
3.2.2.9 Mài mặt 5 của chi tiết gia cụng:
- Dựng mặt 1 và 2 làm chuẩn để gỏ mài mặt 5 vuụng gúc với mặt 1 và 2 - Đặt chi tiết gia cụng lờn bàn từ cho mặt 6 tỳ lờn chốt trũn, tỳ mặt 1 và 2 vào 2 khối tỳ cú cỏc gúc vuụng chớnh xỏc như hỡnh 3., dựng bỳa gỗ gừ nhẹ vào 2 khối tỳ để cho tiếp xỳc hết với chi tiết. Mài thụ và mài tinh mặt 5 như mặt 4, kiểm tra độ vuụng gúc giữa mặt 5 với mặt 1 và 2 và mặt 3, 4 bằng ke vuụng
j/ Mài mặt 6 của chi tiết gia cụng: Gỏ mặt 5 xuống bàn từ, mài thụ và mài tinh thực hiện như cỏc mặt trờn như hỡnh 3.14
Hỡnh 3.14. Gỏ chi tiết để mài mặt 6
Thỏo chi tiết, khử hết từ và làm sạch cỏc bề mặt mài: Thỏo chi tiết ra khỏi bàn từ, vệ sinh sạch chi tiết, làm cựn cỏc cạnh sắc bằng giũa.