Xỉ đáy lò được thu gom vào phễu thu của buồng đốt và chuyển vào hố chứa x ỉ bằng băng tải. Băng tải xỉ này được nhúng trong nước để giảm nhiệt độ, độ ẩm của tro xấp xỉ gần 35% khi được thải ra ngoài.
Tại một số địa phương, nếu thị trường gạch không nung còn tốt, chủ đầu tư có thể sử dụng quy trình sau để sản xuất gạch không nung từ tro xỉ đáy lò theo hình 2.16, khi đó sẽ không phải chôn lấp.
Hình 4.6. Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất gạch không nung từ tro xỉ
Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất gạch không nung từ tro xỉ, bụi thải như sau:
(1). Chuẩn bị nguyên liệu
Nguyên tắc chung của khâu chuẩn bị nguyên liệu là: Nguyên liệu được sử dụng là tro, xỉ đáy lò, bụi thải được vận chuyển bằng ô tô chuyên dụng từ các nguồn thải về được bơm hút trực tiếp lên silo chứa tro, Xỉ đáy lò với khối lượng theo công suất thiết kế; hóa chất dạng lỏng cũng được bơm vào Silo chứa hóa chất. Do thành phần nguyên liệu (tro, xỉ) đã đạt yêu cầu sản xuất gạch nên không cần phải có công đoạn tiền xử lý nguyên liệu trước khi sản xuất gạch không nung.
(2). Trộn
Tro xỉ đáy lò, bụi thải từ silo chứa được bơm qua máy trộn nguyên liệu có thể tích 12m bằng băng tải trục vít hình trụ kín (công suất tải là 20m /h) và hóa chất 3 3
dạng lỏng sẽ được đưa vào máy trộn với tỷ lệ là 80 – 90% tro, xỉ đáy lò và 10 – 20% hóa chất dạng lỏng để phối trộn. Thời gian phối trộn của 1 mẻ (12 m nguyên liệu) là3
khoảng 3 – 5 phút. Để giảm phát tán bụi, trên máy trộn có gắn hệ thống chụp hút để
thu bụi tro bay từ quá trình tiếp nhiên liệu từ Silo. Chụp hút thu bụi đến hệ thống lọc bụi túi vải để thu hồi bụi phát tán, lượng bụi (tro bay) thu hồi sẽ tuần hoàn trở lại dây chuyền sản xuất.
Lượng phụ gia hóa chất chính thêm vào phối trộn là Na2SiO3, Na2CO3, oxit sắt và bột siêu thấm SAP (Super Absorbent Polymer) với mục đích làm tăng độ kết dính của nguyên liệu và tăng các tính chất cơ lý của sản phẩm. Các hóa chất này được phối trộn theo tỷ lệ định trước, do đó, không phát thải ra môi trường khi sản xuất gạch không nung.
(3). Ép thủy lực
Nguyên liệu sau khi được phối trộn đạt yêu cầu sẽ được đưa liên tục vào máy ép thủy lực bằng hệ thống băng tải. Tại máy ép thủy lực, quá trình ép gạch được điều khiển tự động bằng tủ điều khiển PLC, lực nén lớn nhất của máy đạt 1.000 kN.
Trong quá trình ép thủy lực thì sẽ phát sinh một lượng nguyên liệu (dạng đã phối trộn, ẩm ướt) rơi vãi ra ngoài với tỷ lệ 0,3%, lượng nguyên liệu phát sinh này sẽ được thu gom bằng khay hứng bên dưới và tuần hoàn lại vào bồn silo chứa tro, xỉ đáy lò ban đầu để tiếp tục làm nguyên liệu sản xuất.
(4). Đóng gói và bảo dưỡng
Sản phẩm sau khi được ép thủy lực và định hình, gạch thành phẩm sẽ thông qua băng tải xếp gạch bằng máy xếp tự động cho vào các palet rồi chuyển về khu vực nhà làm khô. Trong nhà làm khô, gạch sẽ được hong khô tự nhiên (tự bốc hơi) dưới tác dụng của nhiệt mặt trời và nhiệt của môi trường xung quanh.
Gạch thành phẩm được xe chuyên dụng, cẩu tự hành bốc lên và đem đến vị trí xuất xưởng, xếp thành lô thành hàng, thành kiện hay chồng theo tiêu chuẩn. Tro bay:
Lượng tro bay thải ra từ thiết bị túi lọc của hệ thống làm sạch khí thải sẽ được thu gom và chuyển vào khu vực xử lý tro bằng băng tải khô. Tro bay được trộn với nước và xi măng để làm ẩm cũng như để ổn định kim loại chứa trong tro bay và cuối cùng được lưu trữ trong các thùng chứa. Theo đó, độ ẩm của tro khoảng 30% khi được thải ra từ nhà máy. Bằng cách sử dụng phương pháp này, thành phần kim loại
nặng chứa trong tro bay được ổn định và giữ chặt trong tro đã hóa rắn, không hòa tan vào nước hoặc đi vào môi trường xung quanh.
Hình 4.7. Hệ thống xử lý tro xỉ, tro bay
Nếu trong thành phần xỉ đáy và tro bay có hàm lượng chất thải nguy hại cao hơn Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về ngưỡng chất thải nguy hại quy định tại QCVN 07:2009/BTNMT.