III. QUY TRÌNH SẢN XUẤT [10]
8. Quá trình dập hình
Mục đích:
Hoàn thiện: tạo hình dáng đẹp làm tăng giá trị hàng hóa sản phẩm, bảo đảm yêu cầu thẩm mĩ, thu hút cảm tình người tiêu dùng đồng thời đáp ứng yêu cầu thuận tiện cho việc sử dụng và hợp với điều kiện thực tế.
Thiết bị:
Quy trình 1: dùng máy cán - dập hình liên hợp.
Nguyên tắc hoạt động:
Khối bột nhào được máy cán hoặc ép (1) - thường là máy ép 2 hoặc 3 trục, tạo thành tấm có bề dày khoảng 5 mm, qua băng chuyền (2) tấm bột đi vào máy cán (3) để cán thành tấm, tại đây tấm bột bị nén, nhưng do tính đàn hồi nên tấm bột sẽ biến dạng dần sau khi ra khỏi máy cán. Sự biến dạng mất đi khi mất tính đàn hồi, nhưng để mất tính đàn hồi cần có thời gian nhất định. Do vậy, ta phải chọn tốc độ và chiều dài băng tải (4) sao cho tấm bột có đủ thời gian mất tính đàn hồi. Sau đó, tấm bột nhào được băng chuyền (6) đưa vào máy dập hình (7), tại đây tấm bột nhào được dập thành hình chiếc bánh và được băng chuyền (6) chuyển đến bàn trượt (10) và xuống băng chuyền (11) chuẩn bị vào lò nướng. Còn các mảnh vụn của bột nhào được tách ra và nhờ hệ thống băng chuyền (8), (9) đưa trở lại máy cán (1).
Hình 15. Máy cán dập hình liên tục Chú thích: 1. Máy cán số 1 2. Băng chuyền 3. Máy cán số 2 4. Băng chuyền làm mất tính đàn hồi bánh
11. Băng chuyền có thấm dầu để chuẩn bị nướng
6. Băng chuyền 7. Máy dập hình
8,9. Băng chuyền hoàn lưu rìa bánh.
10. Bàn trượt.
Hình 16. Máy thu hồi rìa bánh
Quy trình 2: máy ép – cắt tạo hình (không qua giai đoạn cán).
Cấu tạo:
Phễu nhập liệu.
Hệ thống hai con lăn: nén khối bột nhào vào khoang áp suất ở bên dưới. Con lăn có thể hoạt động liên tục hoặc gián đoạn, nó cũng có thể chuyển động ngược lại để giải phóng áp suất và tạo ra lực hút trở lại tại khuôn rập
hoặc vòi phun tại đáy của khoang áp suất. Do đó bột nhào có thể nén liên tục hay gián đoạn ra khỏi khoang áp suất.
Khuôn rập: tạo hình cho sản phẩm.
Lưỡi cắt: có dây kim loại hoặc lưỡi dao phẳng hay răng cưa bén để cắt tạo hình.
Thiết bị ép thường đặt trên dãy lò nướng hoặc trên băng tải (đối với loại bánh cần định chiều dài): khuôn rập cách dãy lò nướng hoặc băng tải khoảng 70mm.
Kích thước của thiết bị ép thường được quyết định thông qua kích thước của khuôn rập.
Điều chỉnh tốc độ ép bằng cách điều chỉnh tốc độ của con lăn ép.
Yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ ép: trạng thái của khối bột nhào, áp suất của khoang bên trên khuôn rập, lượng bột nhào nhập vào.
Nguyên lý hoạt động:
Bột nhào được ép qua một dãy các khuôn rập (có hình dạng và kích thước như mong muốn) và một khung gắn dây căng hoặc lưỡi dao gạt đi qua đi lại bên dưới của lỗ khuôn để cắt bột nhào đã ép. Dây cắt có thể rung theo phương ngang để tăng hiệu quả cắt. Mẫu bột nhào sau đó rơi xuống dãy lò hoặc băng tải.
Dây cắt có thể cắt khi chuyển động tới hoặc thường theo hướng ngược lại. Khi đó nhát cắt gần với khuôn rập và nhát quay lại sẽ thấp hơn, tách xa khuôn rập để không bị dính với khối bột nhào đang được ép.
Thông số thiết bị:
Tốc độ dao cắt: 100 lần/phút Tốc độ con lăn: 150 lần/phút
Hình 17. Máy ép cắt 9. Quá trình nướng
Mục đích
Chế biến: Nhiệt độ cao trong lò nướng có tác dụng làm chín sản phẩm, thích hợp cho mục đích sử dụng đồng thời dẫn đến sự biến đổi lý – hóa và hệ keo làm cho sản phẩm có cấu trúc, mùi vị, màu sắc đặc trưng.
Bảo quản: nhiệt độ nướng cao (trên 1500C), tiêu diệt vi sinh vật vào trong giai đoạn này, tăng thời gian bảo quản.
Các biến đổi
Các biến đổi vật lý:
Biến đổi về khối lượng: khối lượng của sản phẩm (bánh nướng) giảm đi, nguyên nhân là do mất nước từ trong quá trình nướng dưới tác dụng của nhiệt độ.
Biến đổi về nhiệt độ: nhiệt độ bánh tăng lên, nhưng không phải đồng đều trong cấu trúc. Bánh khi ra khỏi lò nung đạt nhiệt độ 980C và có hàm ẩm ở tâm là 45%. Lớp vỏ nóng (khoảng 1500C) và khô hơn (1-2% hàm ẩm) nhưng có thể làm nguội nhanh. Trong suốt quá trình làm nguội, lượng ẩm chuyển từ bên trong ra lớp vỏ và sau đó bốc hơi. Nếu làm nguội quá nhiều thì kết quả là khối lượng chung giảm. Nếu lượng ẩm tại lớp vỏ bốc hơi quá nhiều khi làm nguội thì cấu trúc của vỏ sẽ dai.
Các biến đổi hóa lý:
Sự biến đổi ẩm: song song với sự biến đổi nhiệt độ, ẩm trong vật liệu cũng biến đổi do quá trình trao đổi ẩm với môi trường (lò nướng). Đặc trưng của quá trình trao đổi ẩm là sự bốc hơi nước, tiến tới cân bằng với độ ẩm môi trường.
Biến đổi hệ keo: sự tác dụng tương hỗ giữa protein, tinh bột và nước làm cho bột nhào tiến đến trạng thái mềm, dẻo. Protein trương nở ở nhiệt độ 30oC, nhiệt độ cao hơn thì độ trương nở giảm dần, trên 50oC protein đông tụ và mất nước. Nước đó sẽ được tinh bột hút trong quá trình trương nở và hồ hoá, xảy ra trong suốt quá trình nướng, làm cho sản phẩm khô hơn.
Biến đổi trạng thái: dưới tác dụng của nhiệt độ cao, trạng thái của sản phẩm biến đổi đáng kể. Dưới tác động nhiệt độ nướng lên thành phần của khối bột, protein bị đông tụ giải phóng nước còn tinh bột thì bị hồ hóa hình thành cấu trúc lớp vỏ bánh: mềm, xốp, tách từng lớp.
Các biến đổi hóa học:
Tinh bột hồ hóa một phần, và bị phân hủy tạo dextrin, đường.
Xảy ra phản ứng Maillard giữa đường khử và acid amin trong giai đoạn đầu của nướng (nhiệt độ thấp).
Xảy ra phản ứng Caramel làm mất đường nhưng tạo màu nâu sản phẩm khi nhiệt độ nướng lên cao.
Các biến đổi hóa sinh và sinh học: nhiệt độ nướng cao (2000C) nên tiêu diệt hết các vi sinh vật.
Các biến đổi cảm quan:
Quá trình nướng xúc tiến sự biến đổi tính chất sinh – lý – hóa của các thành phần tham gia cấu thành bánh bán thành phẩm, làm cho bánh thành phẩm chín. Sự biến đổi đó dẫn đến sự tạo thành hương vị, màu sắc đặc trưng và làm tăng giá trị cảm quan của sản phẩm.
Thiết bị: lò nuớng đuờng hầm Cấu tạo:
Bao gồm 1 đường hầm (có thể dài tới 120m và rộng 1,5m), bánh sẽ được vận chuyển xuyên qua đường hầm bằng băng tải trên những tấm bằng kim loại hay trên một dây cuaroa có đục lỗ hay dạng lưới đan bằng kim loại (băng tải có thấm dầu). Máy được chia làm nhiều vùng gia nhiệt. Trong mỗi vùng nhiệt độ và độ ẩm được kiểm soát một cách độc lập bằng nguồn nhiệt và van hơi. Chúng có thể giữ lại hay loại bỏ ẩm bằng cách tạo sự cân bằng giữa không khí mới và không khí tuần hoàn bên trong. Hơi nước (trong thiết bị đun trực tiếp là sản phẩm của quá trình đốt) được tách ra trong từng vùng riêng biệt. Có thể thiết kế thành hệ thống thu hồi nhiệt.
Hệ thống máy tính được lập trình kiểm soát tốc độ của dây cuaroa, lượng nhiệt cần cung cấp, vị trí của các van khí có thể tự động thay đổi điều kiện nướng trong từng vùng, để có thể sản xuất ra những chủng loại bánh bông lan với màu sắc và độ ẩm khác nhau.
Ưu điểm:
Năng suất lớn.
Kiểm soát quá trình chính xác. Tốn ít nhân công, tự động hoá cao.
Có sử dụng những thiết bị trao đổi nhiệt tại cửa ra của khí thải nhờ đó mà có thể tiết kiệm năng lượng và rút ngắn thời gian khởi động.
Nhược điểm:
Chi phí cao.
Tốn nhiều diện tích
Nguyên tắc:
Bánh được vận chuyển trên băng tải thấm dầu, đi vào lò nướng và trải qua ba giai đoạn nướng:
Giai đoạn 1: bánh được nướng ở môi trường có độ ẩm cao (khoảng 60 – 70%), và nhiệt độ không quá 1500C. Trong giai đoạn này, tinh bột bị hồ hóa thu hút một lượng nước đáng kể làm cho bánh khô hơn; protein bị biến tính tạo cấu trúc cho bánh; CO2 được tạo thành do sự phân hủy của chất tạo xốp thoát ra ngoài; hơi ẩm bốc ra làm giảm dần độ ẩm của bánh; lớp ngoài cùng chưa thành vỏ cứng mà chỉ mới thành lớp mỏng dẻo và đàn hồi, do vậy chưa ảnh hưởng đến quá trình truyền nhiệt, sản phẩm chín đều, hơi ẩm và CO2
thoát ra dễ dàng không làm nứt vỡ bánh.
Giai đoạn 2: nhiệt độ lò nướng tăng lên khoảng 190 – 2050C và độ ẩm thấp hơn. Giai đoạn này tiếp tục các biến đổi như trên, đồng thời xảy ra một số biến đổi hóa học như: đường bị caramen hóa hoặc do phản ứng melanoid (phản ứng giữa đường khử với các acid amin) tạo cho lớp vỏ ngoài có màu vàng nâu, các phản ứng tạo mùi thơm cho bánh. Bên cạnh đó các vi sinh vật cũng bị tiêu diệt đáng kể.
Giai đoạn 3: là giai đoạn cuối của quá trình nướng, được tiến hành và giữ ở nhiệt độ 1700C. Đây là giai đoạn cố định cấu trúc sản phẩm và kết thúc quá trình bay hơi nước.
Thiết bị được gia nhiệt gián tiếp bằng lò tạo khí đốt. Ở đây không thể dung hơi nước gia nhiệt vì nhiệt độ của hơi nước chỉ đạt 1000C, trong khi đó nhiệt độ nướng là gần 2000C. Gia nhiệt gián tiếp để tránh gây mùi cho sản phẩm.
Thông số công nghệ:
Nhiệt độ 190 - 2050C Thời gian nướng: 8-9 phút
Hình 19. Mô hình lò nướng đường hầm
Hình 20. (1) Mức độ giảm ẩm trong miếng bột khi tăng nhiệt độ, (2) Giản
đồ nướng
10. Quá trình làm nguội
Làm nguội là quá trình ngược lại với quá trình đun nóng. Nó là quá trình hạ nhiệt độ từ nhiệt độ ban đầu cao đến nhiệt độ cuối cùng bằng nhiệt độ môi trường chung quanh hay cao hơn một ít.
Hầu hết các biến đổi vật lý của quá trình làm nguội là ngược lại với quá trình đun nóng, tuy nhiên cũng có một vài biến đổi không thuận nghịch.
Mục đích:
Chuẩn bị: cho quá trình bao gói.
Thiết bị:
Tốc độ băng tải làm nguội: 14m/phút
Hình 21. Thiết bị băng tải làm nguội 11. Bao gói
Mục đích:
Mục đích bảo quản: bánh sau khi nướng dễ bị hút ẩm trở lại khi để ở điều kiện môi trường xung quanh, nên phải bảo quản trong các bao bì chống thấm dầu nước.
Mục đích hoàn thiện: bao bì được in mẫu mã bắt mắt góp phần tăng giá trị cảm quan cho thực phẩm. Bao bì còn được thổi khí trơ căng phồng lên để tránh khi rớt bị vỡ ra.
Thiết bị:
Cuộn bao bì đã được in nhãn hiệu sẵn, được duỗi ra và xếp thành hình khối chữ nhật, một hệ thống tự động định lượng và đặt bánh lên bề mặt băng tải, màng plastic bao bọc bánh, được cắt rời và xếp thành bao hoàn chỉnh, được hàn thân – hàn mí hai đầu.
Thông số thiết bị:
Vật liệu bao bì: OPP, PP. Tốc độ dán túi: 0 – 16m/phút Phạm vi nhiệt độ: 0 – 3000C. Lượng tải băng tải: nhỏ hơn 5kg.
Bảng 9. So sánh 2 quy trình công nghệ
Quy trình 1 Quy trình 2
Thời gian Dài hơn Ngắn hơn
Chất lượng sản
phẩm Chất lượng không tốt bằng Chất lượng đồng đều, tốthơn Thiết bị Mức độ tự động hóa: thấp
hơn
Mức độ vệ sinh: thấp hơn Tính linh đông của thiết bị Tính cồng kềnh của thiết bị: cao hơn Cao hơn Cao hơn Thấp hơn Thấp hơn
Tỷ lệ phế thải Cao hơn Thấp hơn
Giải thích:
1. Thời gian:
Quy trình 1 máy trộn trục đứng có tốc độ cánh khuấy rất chậm (20 vòng/phút) và hoạt động gián đoạn nên thời gian dài.
Quy trình 2 dùng máy nhào trộn hoạt động liên tục không có thời gian “chết” nên thời gian ngắn.
2. Chất lượng sản phẩm:
Quy trình 1 dùng máy trộn trục đứng thì việc nhào trộn đôi lúc không được đồng nhất từ đáy đến đỉnh và luôn có một lượng nước chảy tập trung về đáy thùng chứa trước khi nhào trộn → chất lượng không đồng đều trong khối bột → chất lượng sản phẩm kém hơn.
Quy trình 1 sử dụng máy cán tạo tấm bột mỏng, nên có khả năng là tấm bột xuất hiện lỗ hoặc bề dày không đồng đều. Trong khi đó quy trình 2 bột được ép tạo thành khối rồi cắt nên bề dày đều nhau.
Quy trình 1 tái sử dụng rìa bột mà rìa bột có tỷ trọng, tính dai, hàm lượng béo và nhiệt độ khác so với bột mới → khó tạo sự đồng nhất với bột mới → chất lượng kém hơn quy trình 2 do không sử dụng bột rìa.
3. Thiết bị:
Mức độ tự động hóa:
Máy nhào trộn hoạt động liên tục: dễ điều khiển và kiểm soát, đỡ hao tốn nhân lực.
Mức độ vệ sinh:
Quy trình 1 dùng thiết bị trộn trục đứng là thiết bị hở → không đảm bảo vệ sinh.
Quy trình 2 dùng thiết bị trộn kín → đảm bảo vệ sinh.
Tính linh động của thiết bị:
Nhào trộn liên tục: việc lắp đặt và vận hành thiết bị phức tạp, đòi hỏi phải có kiến thức về điều kiện và thứ tự nhập liệu. Vì vậy, nếu sử dụng nhiều công thức trộn bột khác nhau thì sẽ khó khăn hơn so với nhào trộn gián đoạn → chỉ chế biến một loại bột nhào.
Nhào trộn đặt đứng: có thể thêm nguyên liệu vào thùng chứa bột ở nhiều nơi khác nhau, thậm chí ở xa máy nhào trộn, do đó việc đưa bột vào máy sẽ không khó khăn lắm. Các khối bột cần lưu trữ tạm, tái nhào trộn có thể để yên trong thùng chứa mà không cần xử lý thêm. Thùng chứa bột được tháo dỡ dễ dàng đến nơi khác xử lý hay lưu trữ.
Tính cồng kềnh của thiết bị:
Máy cán dập hình: là một hệ thống gồm nhập liệu, tạo tấm, định cỡ rồi dập hình rất cồng kềnh → chiếm diện tích sàn.
Máy ép – cắt: rất gọn nhẹ ngoài do bản thân thiết bị mà còn do không cần định hình và chống đỡ khối bột nhào; loại trừ những khó khăn và điều khiển của việc định lượng của phễu nhập liệu → ít chiếm diện tích sàn.
4. Tỷ lệ phế thải:
Thiết bị ép và cắt sử dụng tất cả khối bột nhào để tạo hình rồi dùng dao lia qua để cắt, nên không có rìa bánh. Do đó dù quy trình 1 đã sử dụng máy thu hồi rìa bánh nhưng vẫn có tỉ lệ phế thải cao hơn quy trình 2.
IV. CÁC CHỈ TIÊU VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CHO SẢN PHẨMBÁNH BÔNG LAN THANH LONG BÁNH BÔNG LAN THANH LONG
1. Chỉ tiêu về nguyên liệu đầu vào:1.1 Bột mì [11] 1.1 Bột mì [11]
Nguyên liệu thô:
- Hạt lúa mì phải có chất lượng tốt và có giá trị thương phẩm - Chỉ tiêu chất lượng cho bột mì (phần chung)
- Bột mì và các thành phần bổ sung vào đều phải sạch, vệ sinh và phù hợp với chất lượng thực phẩm.
Toàn bộ quá trình chế biến hạt lúa mì bao gồm: sấy, nghiền và cách xử lý khác, các sản phẩm nghiền trung gian và bột nghiền đều phải được thực hiện như sau:
+ Giảm độ mất mát tổn thất giá trị dinh dưỡng đến mức tối thiểu;
+ Tránh các thay đổi không mong muốn về các đặc tính công nghệ của bột.
Chỉ tiêu chất lượng cho bột mì (phần đặc trưng)
- Độ tro - Nếu cần phải xác định độ tro thì phải tiến hành theo phương pháp trình bầy trong tập 13 của Codex Alimentarius.
- Độ axit của các axit béo không quá 50 mg KOH cần để trung hoà axit béo tự do trong 100 g bột tính theo chất khô.
- Protein - Hàm lượng protein (N x 5.7) không thấp hơn 7,0%, tính theo chất khô.
- Độ ẩm - Độ ẩm của sản phẩm được khống chế bằng thực hành sản xuất tốt (good manufacturing practice) GMP. Độ ẩm không được vượt quá 15,5% m/m (khối lượng /khối lượng) .
Cỡ hạt: Bột mì không nhỏ hơn 98% lượng bột lọt qua rây có kích thước lỗ 212 milimicron (N - 70) khi sử dụng phương pháp đã nêu ở Codex Alimentarius tập 13.
- Kim loại nặng: