I. THỰC TRẠNG CÔNG TÁC QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
1. Cơ cấu tổ chức phòng KCS :
Hiện tại, phòng KCS của công ty gồm có 5 người, nhiệm vụ của phòng là kiểm tra chất lượng sản phẩm của công ty để đảm bảo sản phẩm của công ty sản xuất ra có các chỉ tiêu chất lượng theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật. Phòng KCS bao gồm hai bộ phận chính :
- KCS công ty : Chịu trách nhiệm kiểm tra 100% nguyên liệu nhập kho mua về cũng như thành phẩm đóng gói nhập kho. Bộ phận này có 1 người.
- KCS phân xưởng : Chịu trách nhiệm kiểm tra 100% sản phẩm trong quá trình sản xuất của các phân xưởng. Bộ phận này có 4 người.
2. Cách thức kiểm tra chất lượng sản phẩm :
Hiện nay, nhân viên KCS tiến hành kiểm tra chất lượng sản phẩm bằng kinh nghiệm, trong và sau khi các phân xưởng gia công thì nhân viên KCS đến kiểm tra, nếu đạt chất lượng thì cho tiến hành sản xuất tiếp và nghiệm thu còn nếu không đạt chất lượng thì sẽ điều chỉnh lại.
3. Thực trạng quản lý chất lượng sản phẩm trong sản xuất tại các phân xưởng : xưởng :
Một sản phẩm bao bì hoàn thiện được trải qua rất nhiều công đoạn sản xuất, và chúng được kiểm tra chất lượng qua hai vòng :
+ Vòng thứ nhất là tại phân xưởng sản xuất, những người công nhân sản xuất trực tiếp kiểm tra chất lượng trong quá trình sản xuất. Họ sẽ kiểm tra loạt 5 đến 10 sản phẩm đầu tiên sau đó cứ 100 sản phẩm tiếp theo lại kiểm tra một lần.
+ Vòng thứ hai là do nhân viên KCS của công ty trực tiếp kiểm tra tại các phân xưởng. Sau khi phân xưởng gia công xong một lượng sản phẩm nhất định thì nhân viên KCS sẽ đi kiểm tra, khi phát hiện sản phẩm bị lỗi thì nhân viên này sẽ yêu cầu công nhân khắc phục và điều chỉnh.
Mục đích là nhằm giảm tối đa các sản phẩm bị lỗi tới tay của khách hàng, ngoài ra việc tách riêng hai bộ phận KCS phân xưởng và công ty nhằm quản lý chặt chẽ và
nâng cao được ý thức của các nhân viên KCS. Tuy nhiên, trong quá trình làm việc tại công ty, tôi nhận thấy rằng việc quản lý chất lượng sản phẩm tại công ty đã không được quản lý chặt chẽ, cụ thể :
- Nguyên vật liệu khi mua về kho, nhân viên KCS kiểm tra và tiến hành nhập kho, một phần lớn nguyên liệu là giấy nhập khẩu, số lượng rất lớn do đó mà thời gian dự trữ là lâu, trong khi đó những nguyên liệu này lại không được kiểm tra thường xuyên hay định kỳ, khi tiến hành sản xuất thì một lượng giấy rất lớn bị bỏ đi do không đạt chất lượng giấy bị ẩm mốc, bẩn và rách rất nhiều. Điều này đã gây ra một lãng phí về nguyên liệu rất lớn và đã vô tình làm tăng giá thành của sản phẩm.
Nguyên liệu không được bảo quản cẩn thận dẫn đến chất lượng rất kém :
Hình 3.3 : Các loại giấy bị hỏng để tại kho
- Quản lý chất lượng tại từng phân xưởng chưa được thực hiện nghiêm túc, người công nhân chưa ý thức được tầm quan trọng của việc kiểm tra chất lượng sản phẩm. Theo quy định khi bắt đầu tiến hành sản xuất thì người công nhân phải kiểm tra 5 đến 10 sản phẩm đầu tiên sau đó cứ 100 sản phẩm tiếp theo sẽ kiểm tra lại, tuy nhiên trên thực tế người công nhân chỉ kiểm tra loạt 5 đến 10 sản phẩm đầu tiên còn sau đó họ cứ sản xuất hàng loạt do đó mà việc để sản phẩm bị lỗi là rất nhiều.
Trong quá trình làm việc, tôi nhận thấy chỉ có một nhân viên KCS phụ trách đi kiểm tra và đôn đốc các phân xưởng, tuy nhiên nhân viên này không thể kiểm tra hết toàn bộ sản phẩm của 9 phân xưởng, do vậy mà việc để sản phẩm bị lỗi là rất nhiều. Dưới đây là một số hình ảnh mà tôi đã ghi lại trong quá trình làm việc tại công ty :
Hậu quả của việc kiểm tra chất lượng sản phẩm tại từng phân xưởng không được kiểm soát chặt chẽ :
Hình 3.4 : Hậu quả việc kiểm tra chất lượng tại từng PX không được kiểm soát
-Việc kiểm tra chất lượng sản phẩm chủ yếu là ở khâu cuối cùng của sản phẩm, đồng thời nhân viên KCS mới chỉ ghi lại tên lỗi và đưa ra biện pháp xử lý tạm thời chứ chưa giải quyết tận gốc của vấn đề. Đồng thời chỉ những sản phẩm yêu cầu chất lượng cao thì nhân viên KCS mới ghi lại, còn những sản phẩm không đòi hỏi chất lượng cao thì không ghi lại. Phòng chỉ ghi lại việc kiểm tra chất lượng sản phẩm của 59 đơn hàng trên tổng số 591 đơn hàng đã sản xuất trong năm 2008. Điều này cho thấy rằng công tác quản lý chất lượng tại công ty đã không được chú trọng đúng mức.
Phiếu kiểm tra hàng của phòng KCS ( Bắt đầu được sử dụng từ tháng 12 năm 2008, trước đó nhân viên KCS ghi bằng sổ tay ) :
Hình 3.6 : Mẫu phiếu kiểm tra sản phẩm
- Trong quá trình sản xuất, người công nhân tại các phân xưởng để các sản phẩm bị lỗi lộn xộn. Họ để các sản phẩm bị lỗi này tại bất kỳ vị trí nào họ muốn.
Hình 3.7 : Sản phẩm bị lỗi để lộn xộn trong quá trình sản xuất
Nhiều sản phẩm lỗi bị khách hàng trả lại được lưu tại kho của công ty ( Ngày 06/02/2009 ) :
II. CÁC LOẠI KHUYẾT TẬT VÀ TỶ TRỌNG TẠI CÁC PHÂN XƯỞNG : XƯỞNG :
1. Các loại khuyết tật :
1.1. Phân xưởng In :
Đây là khâu đầu tiên và cũng là quan trọng nhất trong nhà máy, phân xưởng cung cấp toàn bộ các bán thành phẩm cho các phân xưởng sau. Tuy nhiên, đây cũng là phân xưởng phức tạp nhất trong nhà máy với nhiều loại lỗi và nguyên nhân gây lỗi khác nhau.
Dưới đây là những lỗi mà qua quá trình làm việc tại công ty tôi đã thu thập được :
Tên lỗi Nguyên nhân trực tiếp Nguyên nhân gốc rễ
Màu đậm nhạt
khác nhau Dừng máy
Hết nguyên liệu
Phát hiện lỗi bất thường Mất điện
Sự cố bất thường
Đậm nhạt không có biên
Dính mực bẩn Công nhân vệ sinh máy chưa sạch
Nhân viên kho để lẫn các loại mực Bản kẽm bị bẩn hay bị bay
một số teram
Bảo quản không tốt Phòng chế bản làm bị lỗi Công nhân tại xưởng làm bẩn Công nhân xưởng làm xây xước Lệch màu Các màu của các bản kẽmkhông trùng lên nhau Phòng chế bản làm không trùng nhauCông nhân đặt bản kẽm không trùng
nhau
Sai màu Chọn sai màu mực Công nhân chọn sai màu mực
Pha mực không đúng tỷ lệ Công nhân không nắm vững tỷ lệ phamực Tờ in có đốm
trắng, đen
Nguyên liệu bẩn Bảo quản không tốtCông nhân không kiểm tra trước khi SX
Chất lượng giấy không tốt
1.2. Phân xưởng Phun bóng :
Đây là khâu sau của In, có nhiệm vụ là phủ lên bề mặt tờ in một lớp keo mỏng nhằm tăng tính thẩm mỹ và độ bền cho sản phẩm. Dưới đây là những lỗi mà tôi đã thu thập được :
Tên lỗi Nguyên nhân trực tiếp Nguyên nhân gốc rễ
Quăn
Giấy mỏng Do tính chất của nguyên liệu
Thả không đều tay Phụ thuộc vào trạng thái của công nhân
Ngược thớ giấy Xén giấy tận dụng nên khó phân biệt
Tờ in không khô Quá nhiều keo Công nhân điều chỉnh máy không chuẩn
Có vết bẩn
Tờ in bị mốc, bẩn Bảo quản không tốt
Có vết bẩn trong quả Lô Công nhân vệ sinh không sạch sẽCông nhân không kiểm tra trước khi sản xuất
Keo tụ trên bề mặt Quả Lô bị xước Bất cẩn khi vệ sinh
Bong keo Nhầm keo Công nhân lấy nhầm keo
Hình 3.12 : Lỗi bong keo ( Phun nhầm keo tại phân xưởng ) 1.3. Phân xưởng Cán láng :
Đây cũng là một khâu sau In, có nhiệm vụ là phủ lên bề mặt tờ in một lớp màng mỏng nhằm tăng tính thẩm mỹ và độ bền cho sản phẩm, khối lượng công việc của phân xưởng là rất lớn vì hầu hết các sản phẩm công ty sản xuất đều phải trải qua công đoạn này.
Tên lỗi Nguyên nhân trực tiếp Nguyên nhân gốc rễ
Có bọt khí
Có vết bẩn trên tờ in Bảo quản không tốt
Chọn sai loại keo hoặc màng Do công nhân hoặc cán bộ kỹ thuật
Chỉnh máy không chuẩn Công nhân chỉnh máy không chuẩn
Bề mặt bị nhăn
Chọn sai loại màng Công nhân hoặc cán bộ kỹ thuật
Chỉnh máy không chuẩn Công nhân chỉnh máy không chuẩn
Tờ in và màng không ăn
khớp Công nhân thả tờ in không chuẩn
Lệch tờ in và màng Chỉnh máy không chuẩn Công nhân chỉnh máy không chuẩn
Tờ in và màng không ăn
khớp Công nhân thả tờ in không chuẩn
Hình 3.13 : Có bọt khí và nhăn trên bề mặt của sản phẩm 1.4. Phân xưởng Bồi :
Đây là khâu sau Phun bóng và Cán láng, có nhiệm vụ là dán hai tờ in và giấy sóng lại với nhau đối với những sản phẩm đòi hỏi bộ bền cơ học cao.
Thực tế tôi quan sát tại công ty, so với các phân xưởng khác trong nhà máy thì phân xưởng Bồi có việc là ít nhất. Và khối lượng công việc mỗi lần lại rất thấp. Sản phẩm chủ yếu mà phân xưởng làm đó là các loại mũ bảo hiểm, các loại hộp áptômát…
Tên lỗi Nguyên nhân trực tiếp Nguyên nhân gốc rễ
Bong keo
Nhầm keo Người công nhân lấy nhầm loại keo
Không đủ lượng keo Công nhân điều chỉnh không chuẩn
Keo không đạt chất lượng Do nhà sản xuất hoặc để quá lâu Tờ in và tờ
giấy sóng bị lệch
Đặt nguyên liệu không chuẩn Công nhân đặt không chuẩn
Máy bị truc trặc kỹ thuật Không được bảo dưỡng thường xuyên Chỉnh máy không chuẩn Công nhân điều chỉnh không chuẩn
Rách tờ in Máy Dây coroa
Người Điều chỉnh không chuẩn
Bảng 3.4 : Các loại lỗi tại phân xưởng Bồi 1.5. Phân xưởng Dập :
Phân xưởng gồm hai bộ phận là : Dập bán tự động và Dập tự động, tuy nhiên hai bộ phận này lại có nhiều nét tương đồng trong quá trình sản xuất và các lỗi là giống nhau.
Dập tự động : Dùng để dập những sản phẩm có kích thước nhỏ, thường với những tờ in có từ 4 bát đến 8 bát.
Dập bán tự động : Với những tờ in có số bát < 4 thì dùng dập bán tự động.
Tên lỗi Nguyên nhân trực tiếp Nguyên nhân gốc rễ
Dập lệch
Khuôn làm không chuẩn Tổ khuôn làm không chuẩn Lên khuôn không chuẩn Công nhân lên không chuẩn
Đặt NL không chuẩn Thao tác của công nhân không chuẩn Dập không đứt
Lên bản không chuẩn Công nhân làm không chuẩn
Dao cùn Do bị gỉ hoặc chất lượng dao kém
Dao được đặt quá thấp Tổ khuôn làm không chuẩn Dập sai kích thước Khuôn làm không chuẩn Tổ khuôn làm không chuẩn
Hình 3.14 Dập chưa đứt và SP bị hỏng bỏ đi làm phế liệu do dập sai và lệch 1.6. Phân xưởng Dán :
Có nhiệm vụ dán các sản phẩm có kích thước lớn bằng máy, và cho năng suất rất cao. Tuy nhiên trong quá trình sản xuất cũng có một số lỗi sau :
Tên lỗi Nguyên nhân trực tiếp Nguyên nhân gốc rễ
Bong keo hoặc keo không dính
Chất lượng keo không đảm bảo Do nhà sản xuất hoặc do bảo quản kém
Chất lượng giấy không đảm bảo
Không đủ lượng keo Công nhân chỉnh máy không chuẩn
Không đúng loại keo Công nhân lấy nhầm loại keo
Nhàu nát Do máy
Công nhân điều chỉnh máy không chuẩn
Công nhân làm nát Công nhân không cẩn thận
Vận chuyển trong quá trình SX Phương tiện vận chuyển và công nhân
Dán lệch Do máy Công nhân điều chỉnh máy không chuẩn
Xích máy bị trùng
2. Tỷ trọng khuyết tật giữa các phân xưởng :
2.1. Khuyết tật theo thời gian :
Những thời điểm khác nhau trong năm sẽ có tỷ lệ sai hỏng khác nhau, do các yếu tố như thời tiết, tuyển thêm lao động mới, nhiều đơn hàng…
Dưới đây là tỷ lệ sai hỏng theo các tháng trong năm do tôi thống kê
Đơn vị : % Tháng In Phun bóng Cán láng Bồi Dập Dán 5 2.08 0.56 0.55 0.53 0.96 0.40 6 1.28 0.33 0.87 0.84 0.69 0.40 7 2.06 0.33 0.41 0.46 0.63 0.97 8 1.51 0.08 0.32 7.6 0.80 0.25 9 1.63 0.23 0.70 0.7 1.18 0.41 10 3.90 -0.01 1.76 2.29 2.49 0.63 11 2.83 0.28 4.34 5.13 2.58 1.21 12 2.40 0.00 2.02 2.22 1.95 0.57 Trung bình 2.21 0.22 1.37 2.47 1.41 0.60
Nguồn số liệu : Phòng kế toán Bảng 3.7 : Tỷ lệ sai hỏng theo thời gian
Từ bảng trên chúng ta dễ dàng nhận thấy rằng :
Tháng 10 và 11 có tỷ lệ sai hỏng là lớn nhất trong năm tại phân xưởng In, điều này là do trong hai tháng này công ty sản xuất rất nhiều đơn hàng đòi hỏi chất lượng cao như các loại Mũ bảo hiểm, các sản phẩm của Canon. Tháng 6 và tháng 8 có tỷ lệ sai hỏng là nhỏ nhất, nguyên nhân là do tháng 6 chỉ sản xuất có 18 đơn hàng, trong tháng 8 thì đa phần các đơn hàng là những sản phẩm tiêu thụ trong nước không yêu cầu chất lượng cao. Do đó mà tỷ lệ sai hỏng trong hai tháng này là không cao.
Tại phân xưởng Cán láng : Tháng 11 có tỷ lệ sai hỏng lớn nhất với 4.34%, tiếp đó là tháng 12, trong hai tháng này thì số lượng đơn hàng đòi hỏi phải Cán láng là rất lớn do đó mà tỷ lệ sai hỏng cũng lớn theo.Tháng 7 có tỷ lệ sai hỏng là nhỏ nhất với 0.41%, sau đó là tháng 5 với 0.55%. Nguyên nhân là số lượng đơn hàng qua khâu này là ít và số lượng của mỗi đơn hàng là nhỏ.
Tháng 10 và 11 là hai tháng có tỷ lệ sai hỏng lớn nhất tại phân xưởng Dập, đây là hai tháng cao điểm trong năm với số lượng đơn hàng tồn từ tháng này sang tháng sau
là rất lớn, các sản phẩm lại đòi hỏi chất lượng cao, tháng 7 có tỷ lệ sai hỏng nhỏ nhất với 0.63% kế đó là tháng 6 với 0.69%, vì số lượng đơn hàng qua khâu là ít, đồng thời số lượng hàng của mỗi đơn cũng là ít.
1.4. Khuyết tật theo sản phẩm :
Các loại sản phẩm khác nhau thì có tỷ lệ phế phẩm khác nhau, do các yếu tố như : Yêu cầu chất lượng cao, giấy khác nhau…
Dưới đây là bảng tỷ lệ sai hỏng theo các loại sản phẩm khác nhau :
Đơn vị : %
Loại sản phẩm In Phun bóng Cán láng Bồi Dập Dán
Các loại BĐX 1.50 0.47 0.74 0.76
Hàng Canon 1.38 0.59 0.86
Các loại hộp Áptômát 2.21 0.40 0.61 1.73 0.43
Các loại mũ bảo hiểm 8.96 0.02 4.84 5.45 2.33
Các SP khác có bồi 2.43 0.22 3.59 1.62 0.8
Các SP khác ko có bồi 2.09 0.80 1.55 1.20 0.83
Trung bình 3.09 0.4 1.01 3.01 1.93 1.03
Nguồn số liệu : Phòng kế toán Bảng 3.8 : Tỷ lệ sai hỏng theo sản phẩm
Từ bảng trên chúng ta dễ dàng thấy rằng :
- Phân xưởng In có tỷ lệ sai hỏng là lớn nhất với 3.09%, sau đến là phân xưởng Bồi với 2.65% và thứ ba là phân xưởng Dập với 2.15%.
- Hàng Mũ bảo hiểm có tỷ lệ sai hỏng là lớn nhất : In là 8.96 %, Bồi là 4.84%, Dập là 5.45% và Dán là 2.33 %, điều này là do : Đây là loại hàng xuất khẩu