Phay thơ, phay tinh bề mặt 1
1. Phay thơ:
+ Chiều sâu cắt :
Bề mặt : t1 = 2 (mm) + Bước tiến dao :
S2 = 0.33 (mm/vịng) [theo 3, trang 110 bảng 5-121] + Số vịng quay trục chính : n2 = 950 (vịng/ phút) + Tốc độ cắt : V2 = Kv Z B S t T D C p u y z xv mv qv v . . . .
[theo trang 27 sổ tay tập 2] V2 = 9501000.π.50 = 149,15 (m/ph)
2. Khi phay tinh :
+ Chiều sâu cắt : t2 = 1(mm)
+ Bước tiến dao : S4 = 0.18(mm/vịng); [theo 3, trang 110 bảng 5-121] + Số vịng quay trục chính : n2= 950(v/ph)
+ Tốc độ cắt : V2 = π.100050.950 = 149,15(m/ph)
3. Xác định thời gian nguyên cơng
a. Theo cơng thức được xác định: ( Theo STGCC_T273) TCT = T0 + TP + TPV + TTN
- Trong đĩ: TCT : Thời gian nguyên cơng
T0 : Thời gian cơ bản. (T0 = L/ SM ) ( Theo tài liệu CĐ cắt g/c cơ khí T200 )
TP : Thời gian phụ (TP = 10% T0 )
TPV : Thời gian phục vụ chỗ làm việc ( TPV = TPVKT + TPVTC = 8% + 3% = 11% )
TTN : Thời gian nghỉ ngơi (TTN = 5% T0 ) -Vậy TCT = T0 + 10% T0 + 11% + 5% T0 = 126%T0
-Thời gian phay thơ t= 0,3 phút
- Thời gian phay tinh t= 0,25 phút
Tổng thời gian phay thơ và tinh là : 0,55 phút.
1000
Xác định thời gian nguyên cơng:
- Khoan định tâm φ 5,5 : tm = 0.3(phút) - Khoan sâu φ 5,5 là 22,5 mm t = 0,74 p + Vậy tổng thời gian sẽ là:
TCT = 1,04 ( phút )
III. Xác định chế độ cắt cho nguyên cơng 11:
Tarơ ren M 6
+ Chiều sâu cắt : t = 0.625 mm
+ Bứơc tiến dao : S = 0.04 [theo 5 trang 39 bảng 5-48] + Số vịng quay n: n = 480 (v/ph)
+ Tốc độ cắt : V = n1000.π.D = 4801000.π.10,75 = 16,2 (m/ph)
Xác định thời gian gia cơng:
+ Khi tarơ : Ttr = 0,5(ph)
Tổng thời gian taro 2 lỗ :T = 1 p
Phần IV . LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP KẸP CHẶT:
1. kẹp chặt là gì?
- Kẹp chặt là cố định chi tiết ở vị trí đã được xác định, để chi tiết khơng bị dịch chuyển, biến dạng khi gia cơng.
- Nếu thực hiện kẹp chặt đúng thì độ cứng ưng khi gia cơng tăng, từ đĩ độ bong độ cưng vững của chi tiết gia cơng tăng.
2.Yêu cầu đối với kẹp chặt:
-Khơng được phá huỷ vị trí đã được định vị, do đĩ ta phải chon đúng phương, chiều, điểm đặt của lực kẹp phải hợp lý – đảm bảo chi tiết khơng bị xê dịch và rung động trong quá trình cắt.
-Biến dạng của chi tiết dưới tác dụng của lực kẹp khơng vượt quá biến dạng cho phép, khơng được làm hư hỏng bề mặt kẹp nhất là bề mặt tinh.
-Lực kẹp càng nhỏ càng tốt.
-Thuận tiện cho việc thao tac của cơng nhân. - Kẹp nhanh.
-bảo đảm an tồn lao động
-kết cấu nên tận dụng những chi tiết đơn giản, rẻ. 3. Xác định phương và điểm đặt của lực kẹp:
Phương kẹp: Nên chọn sao cho trị số lực kẹp là nhỏ nhất, khơng chọn vuơng gĩc với mặt định vị chính, cùng chiều lực cắt và trọng lượng chi tiết.
-Điểm đặt: Chọn sao cho độ cứng vững cao nhất, chi tiết ổn định nhất, biến dạng nhỏ nhất. Muốn vậy điểm đặt lực nên đối diện đồ định vị, nằm trong hình chiếu chân đế đồ định vị.
Phần V : CÁCH GÁ ĐỒ GÁ LÊN MÁY
- Ta đã biết: Cần khống chế các sai số của đồ gá và các sai số cĩ liên quan khác ở một mức nào đĩ để đảm bảo sai số cho phép của chi tiết gia cơng.
- Bao gồm: + Sai số gá đặt Agđ
+ Sai số điều chinh máy Addc + Sai số gia cơng Agc
Agđ + Ađc + Agc <=δ δ: Dung sai ci tiết gia cơng
- Đối với máy khoan, maý phay, đồ gá được bắt trực tiếp nên bàn máy cĩ sẻ rãnh, thơng thường được giữ chặt bằng bulong, đai ốc. Riêng đồ gá phay cĩ then ở đáy vỏ đồ gá lắp vào đáy chữ Tcuar bàn máy phay để định vị đồ gá trên bàn máy.
- Bao gồm: + Đồ gá bắt chặt trên trục chính: Mâm cặp
+ Đồ gá lắp trên sống trượt thân máy, luynét, bàn dao. +Đồ gá lắp trên hai mũi nhọn: trục tâm.
NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA ĐỒ GÁ : Chi tiết gia cơng được kẹp chặt nhờ bu lơng đai ốc. Khi bu lơng đai ốc xiết chặt nhờ cĩ hai má kẹp sẽ kẹp
chặt chi tiết lại .Chi tiết được định vị nhờ hai má kẹp và bề mặt trụ ngồi .Ngồi ra để chi tiết chĩng xoay ta dùng phiến tỳ, khối V.Khi gia cơng nhờ cĩ giá đỡ và bạc dẫn, bạc trung gian đảm bảo được độ chính xác của chi tiết
cũng như độ đồng tâm của nĩ
Phần VI . PHIẾU TỔNG HỢP NGUYÊN CƠNG :
Sau khi đã xác định chế đọ cắt và thời gian gia cơng ta đi lập phiếu tổng hợp nguyên cơng. Đây là một bảng tổng kết tất cả các cơng việc mà ta đã làm từ khi chọn tiến trình cơng nghệ gia cơng đến khi xác định xong thời gian gia cơng. Nĩ chứa đựng đâỳ đủ các thơng tin về tiến trình cơng nghệ , trình tự các bước từng nguyên cơng , sơ đồ ga đặt , măy cơng nghệ, đồ gá m
Tài Liệu Tham Khảo
1. NGUYỄN VĂN BA, LÊ TRÍ DŨNG
Bài giảng sức bền vật liệu
NXB Nơng nghiệp Tp HCM- 1998 2. Th.s ĐẶNG XUÂN PHƯƠNG Bài giảng chế tạo máy 2
Trường ĐH Thủy Sản- tháng 10/2003 3. Ninh Đức Tốn
Dung sai và lắp ghép
NXB Giáo dục, 2004. 4. Trần Văn Địch
Sổ Tay Gia Cơng Cơ
NXB Khoa học và Kỹ thuật 5. Trần Văn Địch
Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
NXB Khoa học và Kỹ thuật 6. Nguyễn Đắc Lộc
Sổ Tay Cơng Nghệ Chế Tạo Máy
I. Khái niệm và định nghĩa cơ bản về lượng dư gia cơng:...28
II. Xác định lượng dư trung gian………..…...28
III. Xác định lượng dư cho các nguyên cơng cịn lại bằng phương pháp tra bảng: ………31
Phần III: Xác định chế độ cắt……….33
I. Xác định chế độ cắt cho nguyên cơng 3, 4, 5, 6, 7, 8 :…………..33
II. Xác định chế độ cắt gọt chơ nguyên cơng 10………34
III. Xác định chế độ cắt cho nguyên cơng 11:………...34
Phần IV: Lựa chọn phương pháp kẹp chặt……….35
1. kẹp chặt là gì?...35
2.Yêu cầu đối với kẹp chặt:………..35
3. Xác định phương và điểm đặt của lực kẹp:………..35
Phần V: Cách gá đồ lên máy………..……….35
Phần VI: Phiếu tổng hợp nguyên cơng……….………..36
Tài liệu tham khảo………52