V b: Thể tích thùng trộn hỗn hợp bêtông b=800 lít m: Số mẻ trộn trong 1 giờ.
b.Nhiệt tiêu tốn:
Nhiệt đốt nóng hỗn hợp bê tông đến t0
max.
Qbt = Gbt .Cbt .(t0
max – tmt) = 1346,4ì0,21ì(80 – 25) =15666,42( kCal/ chu kỳ ) Nhiệt đốt nóng cốt thép.
Qt = Gct .Cct .(t0 max – tmt) = 69,92ì0,115.(80 - 25) = 442,24( kCal/chu kỳ ) Nhiệt đốt nóng khuôn. Qk = Gk .Cct(tmn – tmt) = 2000ì0,115ì(80 - 25) = 12650( kCal/chu kỳ ). Nhiệt đốt nóng nớc trong sản phẩm QN = GN .CN(tmax – tmt) = 81,4.1.(80-25) = 4477 ( kCal/chu kỳ ).
Nhiệt đốt nóng dung tích tự do của bể :
Qtd = 300.V.(1-q)
Trong đó 300 = Nhiệt ẩm của 1 m3 hơi nớc
V = Thể tích không gian bể = 7x2,8x2 = 39,2m3
q = Mức độ chứa đầy sản phẩm của bể q = Vbt/V = 0,73.5/39,2 = 0,1
Qtd = 300.39,2.(1-0,1) = 10584 ( kCal/chu kỳ ).
Nhiệt tổn thất ra môi trờng xung quanh :
Q=α2.F.τ.(ttbn- tmt).
Trong đó : F là diện tích truyền nhiệt.
τ là thời gian mất mát nhiệt 7,3h.
ttbn là nhiệt độ trung bình của bề mặt bao nhiệt ngoài. tmt là nhiệt độ môi trờng 250C + Nhiệt tổn thất qua tờng bể : ta có ttbn = 35,250C F = 39,2 m2 α2= − − + − 4 4 4 100 298 100 25 , 308 25 25 , 35 8 , 0 . 4 , 4 25 25 , 35 . 2 , 2 = 8,2 kcal/m2.0c.h Q= 8,2.38.7,3.(35,25-25) = 23315,5 kcal + Nhiệt tổn thất qua nóc bể : ttbn = 28,44 0c F = 19,6 m2 α2= − − + − 4 4 4 100 298 100 44 , 301 25 44 , 28 8 , 0 . 4 , 4 25 44 , 28 . 2 , 2 = 5,9 kcal/m2.0c.h Q = 5,9x19,6x7,3x(28,44-25) = 2904 kcal
Nhiệt tổn thất qua nền bể : Tơng tự nh nhiệt đốt nóng nền bể, nhiệt tổn thất qua
nền bằng 0,8lần nhiệt tổn thất qua nắp
Nh vậy nhiệt tổn thất ra ngoài qua vỏ bể sẽ là : Qmt = 23315,5 + 0,8.2904 = 25639 kcal
Nhiệt rò rỉ mất mát khác không tính đợc
Nhiệt rò rỉ lấy bằng 10% nhiệt tiêu thụ: Qrr = 0,1.∑4
1
Qtt
Qrr = 9567,816 ( kCal/chu kỳ )
Nh vậy tổng lợng nhiệt tiêu tốn là : 105245,976 kcal Phơng trình cân bằng nhiệt
∑Qcc = 640.Gn + 24800,62 ( kCal/chu kỳ ) ∑Qtt = 337685,3 ( kCal/chu kỳ )
Vậy ta có lợng hơi nớc cung cấp trong một quá trình gia công nhiệt. Gn = 337685,6403−138958,5 = 310 kg
Vậy chi phí hơi nớc là 69 kg hơi/1m3bêtông
Lợng hơi nớc cần dỡng hộ 1m3 bê tông là: 310/0,612=507kg/1m3
Lợng chi phí hơi nớc trong năm để gia công nhiệt đối với panel sàn rỗng , cọc móng, panel sàn đặc và tờng trong là:
G = 507ì60000 = 30420000 kg/năm (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Vậy ta có bảng tổng hợp chi phí hơi nớc cho quá trình gia công nhiệt sản phẩm (tấn)
Năm Ngày Ca Giờ
30420 101,4 50,7 6,76
II.4.3. 7. Dầu lau khuôn:
Để đảm bảo chất lợng sản phẩm thì mỗi chu trình tạo hình ngời ta phải làm sạch và lau dầu khuôn.
Dầu lau khuôn làm cho bê tông không bám dính vào khuôn, chọn đúng dầu lau khuôn và quét vào khuôn cẩn thận làm cho việc tháo khuôn đợc dễ dàng, bề mặt sản phẩm phẳng nhẵn.
Dầu lau khuôn phải đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật. Có đủ độ nhớt để có thể quét lên mặt khuôn thành một lớp liên tục và tơng đối mỏng khoảng 0,1 ữ 0,3 mm và có bề dày đồng đều.
Có độ bám dính tốt với kim loại của khuôn nguội hay khuôn nóng 40-500C và bền vững trong thời gian tạo hình nghĩa là không bị chảy khỏi các bề mặt làm việc của khuôn, không trộn lẫn với bê tông .Không ảnh hởng tới quá trình cứng rắn của bê tông, không để lại các vết dầu lên sản phẩm, không ăn mòn bề mặt khuôn.
Không ảnh hởng đến điều kiện vệ sinh trong xởng và không gây hoả hoạn.
ở đây ta chọn loại dầu nhũ tơng 072, dầu này bền vững nớc hơn cả và có tính kinh tế hơn, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
Tính lợng dầu cần dùng để lau khuôn:
Đối sản phẩm cọc móng có L = 8m, tiết diện 30x30cm:
- Mặt trong của khuôn đợc lau dầu 1 lần trong một chu kỳ sản xuất, thời gian lau dầu đợc tiến hành trong khoảng thời gian sau khi làm sạch khuôn và trớc khi lắp khuôn
- Diện tích cần lau khuôn trong một lần là 2x[(8x0,3)x3] = 14,4 m2
- Khuôn cần 34,7 cái /ca ( Theo kế hoạch sản xuất của phân xởng ) Vậy diện tích khuôn cần lau dầu trong một ca là 34,7 x 14,4 = 499,7 m2
Cứ 1m2 cần 0,2 kg dầu, nh vậy ta có lợng dầu cần lau khuôn trong một ca sản xuất là: 0,2x499,7 = 99,9 kg
Đối với sản phẩm Panen
- Diện tích cần lau khuôn trong một lần là :
Với PN8 : 2,98x1,59 + 2x2,98x0,22 = 6,05 m2
Với PN6 : 5,86x1,19 + 2x5,86x0,22 = 9,55 m2
Với PN5 : 6,26x0,79 + 2x6,26x0,22 = 7,70 m2
- Diện tích cần lau dầu cho panen trong một ca là : 8 x 6,05 + 5,6 x 9,55 + 6,1 x 7,7 = 148,85 m2
- Lợng dùng dầu cho 1 ca sản xuất sản phẩm panen là : 148,85x0,2 =29,77 kg + Với sản phẩm panel sàn đặc và tờng trong.
S = 2.n.(b.h + a.h).
Trong đó n là số sản phẩm sản xuât trong năm. a là chiều rộng của khuôn.
b là chiều dầy của khuôn. h là chiều cao của khuôn. Đối với sản phẩm panel sàn đặc.
S = 2.13,79.(0,01.3,18 + 5,7.3,18) = 500,8 m2. Đối với sản phẩm panel tờng trong.
S = 2.11,2.(0,012.3,0 + 6,2.3,0) = 626,17 m2. Cứ 1m2 cần 0,2 kg dầu, nh vậy ta có Lợng dùng dầu lau khuôn:
(500,8+626,17)x0,2= 225,4 kg
Vậy tổng lợng dùng dầu cho cả phân xởng trong một ca làm việc là : 79,77 + 99,9 + 225,4 = 355,06 (kg dầu) (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
II.4.3. 8. Thiết bị làm sạch khuôn:
Sau một chu trình tạo hình cần làm sạch khuôn. Để tiến hành làm sạch khuôn dùng thiết bị súng phun khí nén
Chọn máy C - 670 có các thông số kỹ thuật sau : áp lực khí nén : 1,2 kg/m2
Chi phí không khí : 2m3/h Công suất động cơ : 7,5 kW
II.4.3. 9. Thiết bị lau dầu:
Thiết bị lau dầu dùng súng phun, chọn súng phun số hiệu O - 19 có các thông số kĩ thuật nh sau :
Năng suất trung bình : 70 m2/h
Đờng kính miệng phun : 2,5 ữ1,8 ữ 1,2mm Chi phí không khí : 14 m3/h
áp lực dầu trong thùng : 1,5 atm
II.4.3. 10. Tính chọn cầu trục vận chuyển:
Cầu trục trong phân xởng có nhiệm vụ di chuyển khuôn, cấu kiện từ vị trí này sang vị trí khác theo yêu cầu của tuyến
Ta chọn mỗi nhịp sản xuất của phân xởng tạo hình 2 cầu trục có các đặc tính kĩ thuật nh sau:
Sức nâng : 8 tấn Khẩu độ : S =17,5 m
Khoảng cách trục bánh xe : 2,7 m
Chiều cao từ ray tới mặt xe con : H=1175 mm H1 =100mm
Tốc độ di chuyển cẩu trục : 40ữ150 m/ph Tốc độ di chuyển xe con :10-15 m/ph Tốc độ nâng của cầu trục: 8-20 m/ph áp lực bánh xe: 5,6ữ18,8kN
D=825mm C=700mm
Khối lợng: 6,2tấn
Nơi sản xuất: Hãng Helmut Kemkes-C.H.L.B. Đức.
II.4.3. 11.Xác định diện tích một số vị trí :
* Vị trí tập kết các linh kiện cốt thép chuẩn bị tạo hình : Các linh kiện cốt thép từ phân xởng thép chuyển sang phân xởng tạo hình và đợc tập kết ở đó trong thời gian khoảng 7 giờ, khi đó diện tích khu tập kết các linh kiện cốt thép đợc tính bằng công thức :
F = Ap .k Trong đó:
A : Khối lợng linh kiện cốt thép đợc dự trữ trong khoảng 7 giờ (A đợc tính toán dựa vào khối lợng thép có trong 1 sản phẩm và số sản phẩm sản xuất trong 1 giờ)
- Đối với tuyến tạo hình sản phẩm Panen :
A = 250,86 x 7 = 1756,1 kg, tính toán lấy là 2 tấn pt : Mật độ xếp các linh kiện cốt thép, pt = 0,1 T/m2
k : Hệ số tính đến nối đi lại, k = 2,5
Từ đó ta có : F = 02,1 .2,5 = 50 m2 ,chiều dài của vị trí tập kết cốt thép đã chế tạo trên tuyến là : 50/12 = 4,16 m, lấy tròn 6 m .
- Đối với tuyến tạo hình cọc móng :
A = 600,05 x 7 = 4200,3 kg , tính toán lấy là 5 tấn
F = 05,1 .2,5 = 125 m2, chiều dài của vị trí tập kết cốt thép đã chế tạo trên tuyến là : 125/12= 10,4 m, lấy tròn 12m . (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Đối với tuyến tạo hình sàn đặc và tờng trong :
A = 592,4 x 7 = 4146,8 kg , tính toán lấy là 5 tấn
F = 05,1 .2,5 = 125 m2, chiều dài của vị trí tập kết cốt thép đã chế tạo trên tuyến là : 125/12= 10,4 m, lấy tròn 12m .
Vị trí chuẩn bị khuôn: Các vị trí chuẩn bị khuôn ta bố trí song song với tuyến đổ và lèn chặt bêtông.
II.5.1. Cơ cấu tổ chức hệ thống kiểm tra chất lợng sản xuất:
Một trong những điều kiện quan trọng để đảm bảo chất lợng cao của sản phẩm bêtông cốt thép là tổ chức đúng đắn hệ thống kiểm tra chất lợng sản xuất.
Cơ sở của việc tổ chức hệ thống ấy không chỉ là kiểm tra chất lợng sản phẩm đã chế tạo xong và phân loại theo yêu cầu quy phạm mà còn kiểm tra thờng xuyên sự tuân thủ các chế độ công nghệ ở mỗi thao tác của quá trình công nghệ. Còn gọi là kiểm tra thao tác hay kiểm tra thờng xuyên.
Toàn bộ công tác kiểm tra phẩm chất kỹ thuật sản phẩm trong quá trình sản xuất có thể chia làm 2 loại:
+ Kiểm tra thờng xuyên chất lợng của các cấu kiện trong quá trình chế tạo. Trong đó kể cả kiểm tra chất lợng của vật liệu ban đầu và bán thành phẩm.
+ Kiểm tra nghiệm thu chất lợng của sản phẩm đã chế tạo xong để lập minh chứng kỹ thuật cho sản phẩm.
Ngoài ra còn có một công tác kiểm tra thờng xuyên trong quá trình sản xuất đó là kiểm tra phòng ngừa. Mục đích là để xem xét trạng thái và sự làm việc của thiết bị công nghệ, kích thớc khuôn, độ chính xác của các thiết bị cân đong trong phân xởng trộn .…
Khi kiểm tra kỹ thuật trong sản xuất cần chú ý đến việc tổ chức kiểm tra và điều chỉnh tự động các quá trình công nghệ riêng rẽ theo chơng trình đã định cũng nh sử dụng các phơng pháp hiện đại để thí nghiệm và kiểm tra chất lợng sản phẩm. áp dụng các tiêu chuẩn ISO-9002 cho quá trình sản xuất. Việc này cho phép nâng cao độ chính xác, rút ngắn thời gian và giảm nhẹ lao động của công tác kiểm tra kỹ thuật đi rất nhiều.
Công tác kiểm tra chất lợng trong sản xuất do bộ phận KCS chịu trách nhiệm nh:
+ Bộ phận kiểm tra chất lợng của nhà máy. Bộ phận này chịu trách nhiệm kiểm tra thờng xuyên sự tuân thủ các chế độ qui tắc công nghệ đã đợc qui định trong quá trình sản xuất và chất lợng của sản phẩm đã chế tạo xong.
+ Bộ phận thí nghiệm có nhiệm vụ kiểm tra chất lợng vật liệu ban đầu và bán thành phẩm cũng nh chất lợng của bê tông trong cấu kiện.
Tổ chức hệ thống kiểm tra chất lợng sản xuất quan hệ mật thiết với cơ cấu sản xuất. Hệ thống kiểm tra gọn nhẹ nhng đảm bảo thực hiện tốt chức năng và giúp cho các phân xởng sản xuất hoàn thành tốt nhiệm vụ đợc giao.
Tại các bộ phận phân xởng của nhà máy phải thờng xuyên đợc kiểm tra theo dõi một cách chặt chẽ, khoa học nhng không ảnh hởng đến sản xuất.
II.5.2.Tổ chức kiểm tra chất lợng sản xuất tại các phân xởng: 1. Trạm trộn hỗn hợp bê tông:
Quản đốc phụ trách trạm trộn điều hành hoạt động của trạm dới sự giám sát của phó giám đốc và giám đốc.Thờng xuyên kiểm tra chất lợng các ngăn của bunke cát, đá, xi măng trên trạm trộn. Tuân thủ nghiêm ngặt cấp phối đã thiết kế. Thử độ sụt của hỗn hợp bê tông trớc khi ra khỏi trạm. Hàng ngày ghi chép đầy đủ các số liệu về cấp phối sử dụng ximăng nào, loại cát đá nào. Mang khuôn mẫu đến thử độ sụt, đúc mẫu, mang toàn bộ số liệu về phòng KCS. Hàng ngày trạm kiểm tra cân xi măng, cân cốt liệu, nếu có sai lệch phải làm vệ sinh và chỉnh lại cân. Khi vận hành máy trộn phải thờng xuyên theo dõi hoạt động của máy trộn. Khi bộ phận nào không hoạt động phải báo ngay cho ngời chịu trách nhiệm xử lý. Thờng xuyên kiểm tra lợng vật liệu trong các ngăn của bunke dự trữ. Chiều cao vật liệu trong các ngăn của bunke chứa không đợc chênh lệch nhau quá tránh hiện tợng ngăn có nhiều vật liệu, ngăn ít vật liệu hoặc không có vật liệu gây đổ vách ngăn. Đối với các bunke chứa xi măng thì khi sử dụng ngăn chứa xi măng nào thì phải ghi rõ vào mẻ trộn để theo dõi lợng xi măng trong bunke. Hai mơi ngày phải kiểm tra một lần van an toàn và làm sạch lới lọc của xiclo lọc bụi.
2. Kho cốt liệu, xi măng, sắt thép:
Thờng xuyên kết hợp với phòng KCS để kiểm tra chất lợng nguyên vật liệu nhập về nhà máy. Theo dõi, ghi chép đầy đủ lợng nguyên vật liệu nhập kho xem có đúng về qui cách, chủng loại và số lợng không.
3. Phân xởng cốt thép:
Quản đốc phân xởng kiểm tra, đối chiếu với bản vẽ thiết kế các yêu cầu kỹ thuật của các linh kiện, khung cốt thép đã chế tạo xong.
4. Phân xởng tạo hình:
Quản đốc và các nhân viên kỹ thuật kiểm tra kỹ thuật từ khi bắt đầu lắp khuôn đến khi hoàn thành sản phẩm. Ghi ký hiệu sản phẩm, đóng dấu nghiệm thu phân loại sản phẩm. Chịu trách nhiệm trớc giám đốc về chất lợng sản phẩm của phân xởng mình sản xuất.
5. Phòng KCS :
Là phòng thí nghiệm kiểm tra chất lợng nguyên vật liệu, sản phẩm. Nhiệm vụ của phòng KCS :
- Kiểm tra chất lợng nguyên vật liệu ra vào nhà máy.
- Thử tính chất cơ lý nh : khối lợng thể tích, khối lợng riêng, độ ẩm, độ dẻo cấp phối cốt liệu…
- Thí nghiệm cấp phối bê tông (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Đúc mẫu kiểm tra cờng độ bê tông tại nơi sản xuất và tại công trình.
- Hàng ngày kiểm tra sản phẩm cùng các quản đốc phân xởng và phó giám đốc. - Cấp chứng chỉ chất lợng cho khách hàng.
II.6 Kiểm tra và nghiệm thu chất l ợng sản phẩm:
II.6.1 Kiểm tra chất lợng trong quá trình chế tạo sản phẩm:
Công tác kiểm tra thờng xuyên trong quá trình chế tạo các cấu kiện bê tông cốt thép gồm có:
1. Kiểm tra phẩm chất khi chế tạo hỗn hợp bê tông chính là:
Kiểm tra phẩm chất của vật liệu để chế tạo bê tông, kiểm tra độ ẩm của cốt liệu để bớt lợng nớc khi cân nớc cho mẻ trộn. Kiểm tra độ chính xác của cân đong vật liệu thành phần, cũng nh kiểm tra độ lu động, độ cứng, độ phân tầng của hỗn hợp bê tông.
2. Kiểm tra mác của cốt thép:
Kiểm tra đờng kính các thanh cốt thép, cờng độ của mối hàn, kích thớc của các linh kiện và khung cốt thép đã chế tạo xong, sự phù hợp về kích thớc của chúng.
Kiểm tra sự đúng đắn của việc chế tạo và lắp đặt các chi tiết chờ trên khung cốt thép, kiểm tra lớp chống rỉ…
3. Kiểm tra chất lợng dầu lau khuôn, vị trí của các khung cốt thép và các linh kiện cốt thép riêng biệt trong khuôn:
Kiểm tra chất lợng đổ khuôn và lèn chặt bê tông trong khuôn, chất lợng hoàn thiện bề mặt hở của cấu kiện.
4. Kiểm tra chế độ gia công nhiệt (Nhiệt độ và thời gian)
Cờng độ của bê tông sau khi gia công nhiệt, chất lợng các bề mặt của cấu kiện sau khi tháo khuôn cũng nh chất lợng gia công và hoàn thiện bề mặt các cấu kiện.
Công tác kiểm tra thờng xuyên đợc tiến hành trên cơ sở các biểu đồ công nghệ đã lập sẵn cho từng loại sản phẩm.
Yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu ban đầu để chế tạo bê tông cốt thép đợc tiêu chuẩn hoá trong các qui phạm Nhà nớc hay các tiêu chuẩn kỹ thuật. Còn các