4.3.1 Khởi động máy Haas
Đầu tiên bật máy nén khí đồng thời mở van khí của máy để đảm bảo áp suất làm việc của máy là 100psi.
Bật nguồn bằng cách gạt cần gạt phía sau máy sang nấc ON.
Hình 4.18: Cần gạt khởi động.
Ấn nút POWER ON trên bảng điều khiển để thực hiện quá trình khởi động máy.
Restart máy để đưa các trục của máy về điểm O bằng cách nhấn POWER UP trên bảng điều khiển.
4.3.2 Đặt tọa độ làm việc và bù chiều dài dao.
a, Đặt tọa độ làm việc của máy.
Đầu tiên phải gá phôi chắc chắn trên Êtô của máy. Thiết lập tọa độ làm việc của máy. Tọa độ đó được ghi vào G54 ÷ G59 hoặc G110 ÷ G129.
Để đặt tọa độ làm việc ta tiến hành như sau:
- Đầu tiên bật chế độ điều khiển bằng tay HAND/JOG
- Bấm OFFSET, sử dụng các mũi tên trái, phải, lên, xuống để đưa con trỏ về tọa độ X. Giữ nguyên trục Y, quay tay quay để đưa dao tới tọa độ làm việc mới.
- Sau khi dao đã tới tọa độ làm việc mới nhấn PART/REZO/SET để lưu giá trị tọa độ làm việc mới của trục X. Với trục Y ta cũng thao tác tương tự.
Hình 4.19: Đặt gốc làm việc tại G54.
Thông thường với các phôi tròn hay vuông gốc làm việc thường được đặt tại tâm của phôi.
Quá trình đặt gốc làm việc ở tâm của phôi tròn hay phôi vuông giống nhau và được thực hiện như sau:
Hình 4.20: Quá trình đặt gốc làm việc tại tâm của phôi.
- Trước tiên khóa chuyển động của bàn máy theo phương Y. Cho bàn máy di chuyển theo phương X để mũi dao chạm tới 2 điểm X1 rồi X2 của
phôi. Chú ý trong quá trình bàn máy di chuyển theo phương X thì phương Y phải được cố định.
Khi đó: Xo= (X1 + X2)/2
- Tương tự với trục Y. Khóa chuyển động của bàn máy theo phương X. Cho bàn máy di chuyển theo phương Y để mũi dao chạm tới 2 điểm Y1
rồi Y2 của phôi. Chú ý trong quá trình bàn máy di chuyển theo phương Y thì phương X phải được cố định.
Khi đó: Yo= (Y1 + Y2)/2 b, Bù chiều dài dao.
- Trên bảng điều khiển chọn chế độ Hand Jog. - Nhấn 2 lần Offset.
- Chọn trục chuyển động là trục Z. Di chuyển mũi dao xuống chạm bề mặt phôi (thường dùng giấy mỏng để rà).
- Khi mũ dao vừa chạm bề mặt phôi nhấn Tool/Offset/Mesur để lưu giá trị Z của mũi dao. Với các dao khác ta cũng tiến hành tương tự.
4.4 Bảo dưỡng máy
4.4.1 Các yêu cầu về vận hành máy
a. Yêu cầu chung
- Dải nhiệt độ chạy máy: 410°F đến 1040°F (5 ± 400°C). - Dải nhiệt độ bảo quản: - 40°F đến 1580°F (-20 ± 700°C). (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
- Độ ẩm xung quanh: 20% ± 95% độ ẩm tương đối không đọng hơi nước. - Độ cao so với mặt biển: 0 ± 7000 FT.
b. Yêu cầu về điện.
- Điện áp vào là 3 pha tam giác hoặc sao, ngoài ra cần phải có tiếp đất. - Tần số: 47 ± 66 Hz.
- Điện lưới dao động không lớn hơn 10%.
- Sai lệch không vượt quá 10% của điện áp tổng. - Điện áp làm việc 195 ± 260 V.
c. Yêu cầu về không khí.
Áp suất tối thiểu tại đường vào 100psi (pound/inch2), nên cần có máy nén khí công suất 2HP, dung tích tối thiểu.
4.4.2 Nội dung bảo dưỡng
Định Kỳ Nội dung bảo dưỡng
Hàng ngày
- Kiểm tra mức dầu làm nguội mỗi ca 8 tiếng. - Kiểm tra mức dầu trong thùng dầu bôi trơn. - Làm sạch phoi từ đường bao và khay. - Làm sạch phoi từ bộ thay dao.
Hàng tuần
- Làm sạch các bề mặt ngoài.
- Kiểm tra sự xả tự động của bộ lọc, bộ điều chỉnh áp suất. - Kiểm tra bộ điều chỉnh khí nén tại 85 psi.
- Kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khí trục chính tại 17 psi.
Hàng tháng
- Kiểm tra mức dầu trong hộp số: Tháo nắp kiểm tra phía dưới đầu trục chính. Đổ từ từ thêm dầu từ đỉnh cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu (thăm dầu) ở đáy thùng chứa.
- Bôi một lớp mỏng mỡ bên ngoài các băng dẫn của máy và các dao.
Hàng sáu tháng
- Thay thế dầu làm nguội và làm sạch kỹ lưỡng thùng dầu làm nguội.
- Kiểm tra hiện tượng nứt, hỏng tất cả các ống mềm và đường bôi trơn.
Hàng năm
- Thay dầu hộp số. Xả dầu từ đáy của hộp số. Tháo nắp kiểm tra dưới đầu trục chính. Đổ thêm dầu cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu ở đáy thùng chứa.
- Kiểm tra lọc dầu và làm sạch hết cặn ở đáy lọc dầu. - Thay thế lọc khí trên hộp điều khiển 2 năm một lần. - Kiểm tra mức dầu SMTC qua mắt thăm .
CHƯƠNG V: GIA CÔNG TRÊN TRUNG TÂM HAAS
5.1 Bài tập số 15.1.1 Chi tiết 5.1.1 Chi tiết
Hình 5.1: Chi tiết gia công được lập trình bằng tay.
Để lập trình bằng tay cho chi tiết này ta cần biết tọa độ các điểm trên chi tiết. Để thực hiện được việc này ta sử dụng AutoCad để đo và tìm tọa độ điểm.
Hình 5.3: Các điểm lập trình. Tọa độ Điểm X Y Tọa độ Điểm X Y 1 -6.75 -19.09 12 -11.75 33.23 2 -33.75 -9.55 13 11.75 33.23 3 -33.75 9.55 14 38.75 23.69 4 -6.75 19.09 15 38.75 -23.69 5 6.75 19.09 16 11.75 -33.23 6 33.75 9.55 17 30.38 -6.75 7 33.75 -9.55 18 30.38 6.75 8 6.75 -19.09 19 -30.38 -6.75 9 -11.75 -33.23 20 -30.38 6.75 10 -38.75 -23.69 21 0 -13.5 11 -38.75 23.69 22 0 13.5 Bảng 5.1: Tọa độ các điểm lập trình.
Để phay hết bề mặt của phôi cần thực hiện 2 đường Contour 1 và Contour 2. Trình tự gia công như sau: (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Đặt gốc làm việc của máy tại tâm của phôi.
Trước tiên phay mặt đầu xuống 1mm.
Sau đó phay 2 đường Contour 1 và Contour 2 bám theo biên dạng ngoài của chi tiết với chiều sâu 4mm.
Phay 2 hốc tròn đường kính 13,5mm ở 2 bên. Chiều sâu 2mm.
Cuối cùng phay hốc tròn có đường kính 27mm, sâu 2mm ở giữa.
5.1.2 Chương trình gia công
Đầu tiên sử dụng Visual Quick Code để phay mặt đầu của phôi xuống 1mm.
Hình 5.4: Sử dụng Visual Quick Code để phay mặt đầu.
Chương trình phay mặt đầu: % O00000 T3 M06 G00 G90 G55 X17.5 Y-75. S1200 M03 G43 H03 Z25. M08 G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-60. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40.
G00 Z25. G00 X17.5 Y-45. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-30. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y-15. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. G00 X17.5 Y0. G01 Z-1. F50. G01 X-110. F40. G00 Z25. M09 G28 G91 Z0 M05
Trong chế độ MDI soạn thảo chương trình để phay chi tiết: N5 T3 M06 N10 M03 S1200 N15 G90 G54 G00 X0 Y-50. N20 G43 H03 Z10. M08 N25 G41 D03 G01 Y-20.25 F50. N30 G01 Z-3. G02 X-6.75 Y-19.09 R20.25 N35 G01 X-33.75 Y-9.55 N40 G02 X-33.75 Y9.55 R10.13 N45 G01 X-6.75 Y19.09 N50 G02 X6.75 R20.25 N55 G01 X33.75 Y9.55 N60 G02 Y-9.55 R10.13 N65 G01 X6.75 Y-19.09 N70 G02 X0 Y-20.25 R20.25 N75 G00 Z5. N80 X-10. Y-50. N95 X-38.75 Y-23.69 N100 G02 X-38.75 Y23.69 R25.13 N105 G01 X-11.75 Y33.23 N110 G02 X11.75 Y33.23 R35.25 N115 G01 X38.75 Y23.69 N120 G02 X38.75 Y-23.69 R25.13 N125 G01 X11.75 Y-33.23 N130 G02 X-11.75 Y-33.23 R35.25 N135 G00 Z10. G00 G40 X0 Y0 N140 T2 M06 M03 S1200 G43 H02 X30.38 M08 N155 G42 D02 Y-6.75
N170 Y-6.75 X30.38 R6.75 N175 G00 Z10. N180 G40 G00 Z10. N185 X-30.38 Y0 N190 G42 Y-6.75 D02 F50. N195 G01 Z-3. F60. N200 G02 Y6.75 X-30.38 R6.75 N205 Y-6.75 X-30.38 R6.75 N215 G00 G40 Z10. G00 X0 Y0 G01 Z-3. F50. N230 G42 D02 Y-13.5 X0 N235 G02 Y13.5 X0 R13.5 N240 Y-13.5 X0 R13.5 N245 G00 Z10. N250 G40 X0 Y0 M09 N255 G53 G49 M05 N260 M30 %
5.2 Bài tập số 25.2.1 Chi tiết 5.2.1 Chi tiết
5.2.2 Gia công chi tiết
Khai báo máy gia công (máy phay 3 trục).
Khai báo phôi gia công có kích thước: 70 X 95 X20mm. Chọn gốc làm việc của máy và gốc lập trình nằm ở tâm của phôi.
Dùng 2 dao phay ngón để gia công chi tiết. Dao T1 có đường kính 16mm, dao T2 có đường kính 10mm.
Chọn biên dạng ngoài của phôi để phay mặt đầu xuống 2,5mm.
Hình 5.9: Phay mặt đầu.
Chọn biên dạng bên ngoài của chi tiết để phay Contour xuống 4mm.
Cuối cùng phay Pocket xuống 4mm. Để phay được Pocket thành công ta phải khoanh vùng gia công cho phần đầu của chi tiết.
Hình 5.11: Phay Pocket hốc của chi tiết.
Sau khi lập trình xong, tiến hành chuyển chương trình từ máy tính sang trung tâm gia công Haas bằng cổng RS232 thông qua phần mềm DNC2005. Kiểm tra lỗi có thể có sau đó tiến hành gia công.
CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ VÀ GIA CÔNG ĐĨA BĂNG TẢI TRUYỀN ĐỘNG HỘP GIẢM TỐC TRỤC VÍT MINI
Hình 6.1: Đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít.
6.2 Thiết kế và lập trình gia công đĩa băng tải sử dụng MasterCam6.2.1 Thiết kế đĩa băng tải 6.2.1 Thiết kế đĩa băng tải
Bước 1: Vẽ biên dạng của đĩa băng tải trên mặt phẳng Z=0.
Sử dụng lệnh Extrude để đùn biên dạng khối với chiều dày 14mm xuống dưới theo chiều âm của trục tọa độ.
Bước 2: Tại mặt phẳng Z = -14. Vẽ đường tròn có đường kính Φ 62mm.
Bước 3: Trên mặt phẳng Z = -33mm vẽ 2 đường tròn có đường kính Φ 30mm và 12mm. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Extrude đường tròn có đường kính Φ 30mm theo chiều dương lên 15mm
Sử dụng lệnh Boolean Add để cộng các khối thành một khối duy nhất.
Extrude đường tròn có đường kính Φ 12mm theo chiều dương lên 35mm, chọn Cut Body.
Bước 4: Trên mặt phẳng Z =0, vẽ đường tròn có đường kính Φ 22mm. Sau đó Extrude đường tròn xuống theo chiều âm 5mm, chọn Cut Body. Ta được chi tiết đĩa băng tải truyền động trục vít mini.
Hình 6.3: Đĩa băng tải được thiết kế trên MasterCam.
6.2.2 Lập trình gia công đĩa băng tải bằng MasterCam
Khai báo máy phay 3 trục. Khai báo phôi liệu có đường kính Φ65mm, chiều dày 40mm.
Trong quá trình gia công sử dụng 1 loại dao phay ngón là dao 3 có đường kính 10mm, tốc độ cắt là 50mm/ph, tốc độ quay của trục chính là 1500v/ph.
Do trong quá trình gia công phải lật lại phôi để gia công nên ta chia thành 2 quá trình:
Quá trình 1: phay mặt thứ nhất của chi tiết (Mặt A).
Hình 6.4: Khai báo phôi để gia công chi tiết.
Lập trình gia công mặt A
Chọn bề mặt của phôi làm gốc phay mặt đầu của phôi xuống 2mm.
Chọn tiếp bề mặt sau khi khi phay mặt đầu làm chuẩn để phay Contour trụ tròn Ф30mm xuống 15mm so với mặt chuẩn.
Hình 6.6: Đường chạy dao gia công trụ tròn Ф30mm.
Vẫn lấy mặt đầu đã được phay làm mặt chuẩn. Phay lỗ tròn Φ12mm xuống 33mm, chọn kiểu phay Pocket để gia công lỗ tròn Φ12mm.
Phay đĩa có đường kính Ф62mm, dày 4mm. Chọn kiểu phay là Contour. Lấy bề mặt sau khi đã phay Contour làm bề mặt phôi (bề mặt có Z=-17mm).
Hình 6.8: Đường chạy dao gia công đĩa tròn Ф62mm.
Mặt A sau khi gia công trên MasterCam.
Lập trình gia công mặt B
Giống như mặt A, đầu tiên chọn và phay mặt đầu của mặt B xuống 2mm. Tiếp theo lập trình phay Contour răng của đĩa băng tải xuống 14mm so với mặt đầu. Mỗi lần dao ăn xuống theo phương Z là 2mm.
Hình 6.10: Đường chạy dao gia công biên dạng răng.
Chọn phay Pocket đường tròn Φ22mm xuống 5mm so với mặt đầu. Ta được mặt B của đĩa băng tải.
Hình 6.12: Mặt B sau khi đã được gia công.
Sau khi lập trình xong, tiến hành xuất File NC chương trình gia công.
6.3 Gia công đĩa băng tải trên trung tâm gia công Haas6.3.1 Chuẩn bị phôi, dụng cụ và gá lắp phôi 6.3.1 Chuẩn bị phôi, dụng cụ và gá lắp phôi
a. Chuẩn bị phôi.
Hình 6.13: Phôi dùng trong quá trình gia công.
Phôi liệu dùng để gia công là phôi nhôm, có đường kính Φ65mm, chiều dày 40mm. Thực tế vật liệu chế tạo đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít thường làm bằng thép.
b. Dụng cụ cắt. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Dụng cụ cắt là dao thép gió có đường kính Φ10mm.
Hình 6.14: Dao phay chi tiết sử dụng trong gia công.
c. Gá lắp phôi.
Do phôi gia công là phôi trụ tròn nên trong quá trình gá lắp phải đảm bảo sao cho phôi không bị xê dịch, biến dạng.
6.3.2 Đặt gốc phôi, chọn gốc chương trình và bù chiều dài dao
Đặt gốc phôi và gốc của chương trình ở tâm của phôi tròn. Gốc của phôi và gốc chương trình được đặt vào G54.
Các bước bù chiều dài của dao T3. Sau khi đã gá phôi chắc chắn trên bàn máy ta tiến hành các bước:
Trên bảng điều khiển chọn chế độ Hand Jog.
Nhấn 2 lần Offset.
Chọn trục chuyển động là trục Z. di chuyển mũi dao xuống chạm bề mặt phôi (thường dùng giấy mỏng để rà).
Khi mũ dao đã chạm bề mặt phôi nhấn Tool Offset.
Chuyển chương trình gia công từ máy tính sang trung tâm gia công Haas dưới dạng mã G để gia công. Để chuyển chương trình từ máy tính sang trung tâm gia công Haas ta sử dụng phần mềm DNC2005.
Hình 6.15: Máy CNC ở chế độ chờ dữ liệu.
Trên phần mềm DNC2005 chọn chương trình NC đã được xuất từ MasterCam. Sau khi chỉnh sửa ta tiến hành chuyển chương trình sang trung tâm gia công bằng cách nhấn vào Send code → chọn start để bắt đầu chuyển dữ liệu.
Sau khi chương trình đã được chuyển sang, chọn EDIT trên bảng điều khiển để kiểm tra lại chương trình và tiến hành chạy mô phỏng.
Hình 6.16: Phần mềm DNC2005.
Sau khi mô phỏng chương trình đúng với lập trình, tiến hành gia công chi tiết trên trung tâm gia công Haas.
Quá trình gia công mặt A
Hình 6.17: Gia công mặt đầu của mặt A.
Hình 6.20: Gia công đĩa tròn Φ62mm.
Hình 6.21: Mặt A sau khi được gia công.
Quá trình gia công mặt B
Hình 6.23: Gia công biên dạng răng của băng tải.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu và tìm hiểu về trung tâm gia công Haas cũng như phần mềm gia công cơ khí MasCam, cùng với sự giúp đỡ của thầy Lê Lăng Vân, anh Đặng Văn Anh và thầy An Tri Tân đề tài “ Chế tạo đĩa băng tải truyền động hộp giảm tốc trục vít mini trên trung tâm gia công Haas” đã được hoàn thành.
Thông qua đề tài giúp sử dụng cũng như ứng dụng phần mềm MasterCam