Chất so sánh Mẫu
3.1.Kết quả khảo sát ảnh hưởng của thời gian nghiền đến kích thước của bột talc
M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9, M10 (bảng 2.1) nung ở 12000C trong 1h theo
mục 1.6.4.1.
2.2.8.4. Khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng bột talc đến cường độ kháng nén của vật liệu vật liệu
Các mẫu M4, M7,M9, M10 đã nung ở 12000C trong 1h được tiến hành đo cường
độ kháng nén theo mục 1.6.4.4 tại cục đo lường chất lượng Việt Nam.
2.2.8.5.Khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng bột talc đến độ bền xốc nhiệt của vật liệu
Các mẫu M7, M9, M10 sau khi được nung thiêu kết ở 12000C trong 1h được tiến
hành đo độ bền xốc nhiệt theo mục 1.6.4.6 tại Viện Vật liệu Xây Dựng
2.2.8.6. Khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng bột talc đến tính chất điện của vật liệu liệu
Các mẫu ứng với thành phần phối liệu của mẫu M6, M7, M9, M10 (bảng 2.1)
được tạo mẫu hình trụ với kích thước bán kính đáy 5mm và chiều cao 1mm, kí hiệu
lần lượt là D1, D2, D3, D4. Các mẫu sau khi được nung thiêu kết ở 12000C lưu trong
1h được tiến hành mài bóng bề mặt rồi đem đi đo tính chất điện tại Viện Khoa học Vật liệu-Viện Khoa học và Công nghệ Việt Nam.
Chương 3 - KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN
3.1. Kết quả khảo sát ảnh hưởng của thời gian nghiền đến kích thước của bột talc talc
Bảng 3.1 . Kết quả khảo sát thời gian nghiền
Thời gian (phút) 10 15 20 30 40 50
Từ bảng 3.1 cho thấy khi tăng thời gian nghiền từ 10 đến 30 phút lượng hạt còn sót trên rây giảm đáng kể từ 45% đến 9% khi tăng thời gian nghiền từ 30 đến 50 lượng hạt còn sót trên rây giảm chậm. Có kết quả này là do sau 30 phút nghiền xuất hiện sự giảm cơ học của các hạt nên giới hạn sự giảm kích thước hạt. Kết quả này phù hợp với nghiên cứu của tác giả P.J. Sanschez- Soto và các cộng sự [36]. Từ kết quả trên, để tránh sự mài mòn vật liệu và nhiễm bẩn phối liệu, tiết kiệm năng lượng nghiền mà vẫn đảm bảo được cấp hạt theo yêu cầu chúng tôi chọn thời gian nghiền là 30 phút với tốc độ vòng của máy là 200 vòng/phút và tỉ lệ 400g bi/ 10 g mẫu.