Sau các quá trình gia công như giũ hồ, nấu tẩy, nhuộm…Vải chịu nhiều tác dụng cơ học nên dễ bị co lại, thiếu khổ, sợi dọc và sợi ngang không nằm vuông góc nhau, mặt vải bị nhăn… Vì vậy, phải xử lý vải trước khi nhập kho để làm cho vải thẳng hơn, đúng khổ vải, sợi dọc và sợi ngang vuông góc với nhau, tạo cho vải có dáng mềm mại hơn…
Hình 5.11. Máy hoàn tất – định hình Bruckner.
5.5.1.Cấu tạo
Máy hoàn tất – định hình Bruckner là một hệ thống thiết bị liên hợp bao gồm:
- Hệ thống kẹp vải.
- Hệ thống ngấm ép hồ: bao gồm bể hồ, hệ trục ép hồ, trục gạt hồ và chống gấp nếp trên mặt vải.
- Hệ thống chỉnh sợi: gồm 4 trục, tuỳ theo tốc độ của các trục này mà làm cho sợi vải bị kéo căng hay bị co lại, giúp cho các sợi vải nằm vuông góc nhau.
- Hệ thống sấy – căng kim: gồm các phòng sấy, hệ thống dò biên vải và trục căng định biên. Trên trục căng có hệ kim – kẹp đưa vải chạy qua các phòng sấy chứa các ống trao đổi nhiệt.
- Hệ thống chỉnh khổ. - Hệ thống làm nguội.
Hình 5.12. Máng ngấm hồ.
Hình 5.14. Bộ phận chỉnh sợi.
Hình 5.16. Buồng sấy.
Hình 5.17. Bộ phận chỉnh khổ.
Vải từ xe được cho vào máy định hình bằng các trục dẫn, vải qua hệ thống kẹp vải vào máy để tránh tình trạng vải vào máy bị cuốn biên, chéo sợi và đi vào máy đều hơn. Tiếp đến, vải đi qua bể ngấm ép hồ. Bể ngấm là là một máng chứa hồ ngấm, trong máng có trục dẫn vải ngập trong hồ, vải đi qua máng sẽ được ngấm hồ. Hồ đi vào máng qua một ống dẫn đặt song song và nằm trong máng. Ống dẫn có một van để xả hồ và làm vệ sinh máy ngấm. Vải sau khi qua bể ngấm hồ sẽ qua 3 trục ép để làm đều lượng hồ trên vải, đồng thời giúp hồ ăn sâu vào trong vải để nâng cao tính chất của vải sau hồ. Trục ép hoạt động nhờ động cơ, truyền động bằng cách quay bánh răng để quay các trục ép khác nhau. Tiếp đến, vải được đưa qua các buồng sấy. Đây là bộ phận quan trọng nhất của máy. Vải theo dàn kim vào buồng sấy theo một đường thẳng. Mỗi buồng sấy có hai cửa mở ra, có hai bộ phận hút không khí từ bên ngoài qua bộ phận truyền nhiệt làm cho không khí nóng lên. Lúc này, luồng không khí nóng được quạt phân phối đều cho hai dãy không khí nóng dưới – trên mặt vải. Bộ phận truyền nhiệt gồm một dãy ống thép, luồng hơi dầu “DO” di chuyển từ một ống dẫn vào. Sau khi truyền nhiệt cho không khí, hơi dầu này theo một đường ống đi ngưng tụ ở bể dầu. Cả buồng sấy có hai ống khói lớn để đẩy hơi nóng sau khi va vải ra ngoài.
Vải sau khi ra khỏi buồng sấy, đi qua bộ phận chỉnh khổ vải ở cuối máy. Ở cuối buồng sấy có thước đo khổ vải. Nếu vải không đúng khổ, khi ra khỏi buồng sấy sẽ được chỉnh khổ lại cho phù hợp theo yêu cầu. Vải sau khi ra khỏi buồng sấy phải được làm nguộị. Sử dụng nước lạnh để làm nguội, nước vào ở một đầu ống và ra ở đầu kia.
5.5.3. Sự cố thường gặp
- Do nhiệt độ quá cao làm kim căng, bị cong và hư hỏng nên phải điều chỉnh nhiệt độ phù hợp, dùng kim đúng loại thiết kế.
- Trong quá trình hoàn tất, vải dễ bị rách khổ, rớt biên nên luôn cần người đứng điều khiển bên cạnh để có thể kịp thời xử lý sự cố.
5.6. Máy comfit 5.6.1 Cấu tạo
Bộ phận làm nhẵn có tác dụng làm cho vải láng, bóng, chúng có cấu tạo từ tấm nỉ và phần lót. Khi vải qua trục lớn vải sẽ được hủy các nếp nhăn.
Nỉ, hệ thống láy băng, bộ phận gia nhiệt đều làm bằng chất chịu nhiệt cao. Hơi được cung cấp vào đây để ổn định lại vải sau khi ra khỏi máy với nhiệt độ
100oC. Nỉ cũng được khép kín và hệ thống láy băng điều chỉnh tấm cao su và
rơle nhiệt lực ép của trục làm mềm vải. Hệ thống băng tải gồm:
- Bộ phận tạo sức căng. - Bộ phận gia nhiệt ổn định.
5.6.2 Nguyên tắc hoạt động
Trước tiên ta may vải đầu cây, tập kết vải, đưa vải vào đầu máy. Sau đó mở máy cho vải đi qua các bộ phận trục và bộ phận phun sương làm ẩm vải đồng đều. Vải tiếp tục đi vào bộ phận làm mềm vải sẽ nằm dưới tấm cao su và bao
quanh rơle nhiệt. Rơle nhiệt đã được cung cấp hơi, lúc này ở nhiệt độ 120 0C ở
giai đoạn này vải được làm co vì trong quá trình tẩy hồ vải được kéo dãn theo chiều ngang vì thế khi qua máy comfit vải sẽ co lại và trở nên đẹp hơn.
Tấm cao su được ép lên rơle nhiệt làm cho đường kính trục lớn hơn lúc ra nhờ vậy vải co lại. Tỷ lệ co này tùy theo máy ( do điều chỉnh vải đi qua trục cong điều chỉnh sọc và lại đi qua rơle làm mát và được giải nhiệt để làm cho vải nguội lại vải đi qua các trục đến bộ phận ủi, vải qua các trục cong, qua các trục dẫn băng, có hệ thống láy băng và đi qua các trục làm mát, sau đó vải theo trục cuộn ra xe chở vải.
Kiểm tra vệ sinh trước khi chạy máy:
- Kiểm tra tấm cao su phải đảm bảo yêu cầu. - Không có gì kẹt vào.
- Bề mặt và hai biên không có vết trầy xước nếu có dù là nhỏ cũng phải báo cáo với người có trách nhiệm để xử lý.
Kiểm tra bôi trơn với yêu cầu:
- Chất bơi trơn là tấm mềm cao su phải đủ, ta dùng hóa chất bôi trơn là vetanol 1:5 (1 l vetanol + 5 l nước)
- Dầu trong bình dầu hộp gió nén phải đầy đủ. - Dầu bôi trơn các hộp giảm tốc đầy đủ.
- Kiểm tra tổng quát máy, đảm bảo máy bình thường. - Vệ sinh quanh máy và máy.
- Vệ sinh tấm cao su và các trục dẫn cho thật sạch.
5.6.3. Các trường hợp dừng máy
Dừng máy bình thường:
- Chuẩn bị vải lót để may đầu cây
- Cho máy chạy thật chậm dần 5 – 6 m/p - Cho công tắc đang làm việc về vị trí off
-Khóa các van hơi nén nước làm mát, đóng nguồn điện chính – phụ vào máy.
- Vệ sinh máy sau khi dừng. - Dừng máy có sự cố :
- Nhấn nút đỏ để dừng khẩn cấp
- Khóa van hơi vào trục sấyXả trục ép ra, bật công tắc điện về off.
5.7. Máy sấy 5.7.1. Cấu tạo
Gồm ba phần: - Đầu máy:
Gồm các trục lăn tự do.
Ba trục ban và hệ thống chỉnh tâm có mắt dò để chỉnh vải không bị lệch tâm.
Hệ thống hút chân không hoạt động nhờ bơm chân không nhằm loại bỏ bớt nước có trên vải trước khi đưa vào máy.
Trục nhám đầu vào dùng để kéo vải đi vào máy, trục hoạt động nhờ motor, trên trục nhám có những gai nhỏ bằng cao su để tạo ra lực ma sát giúp vải không bị kéo mạnh hơn.
Là một buồng sấy gồm ba phòng sấy và ba quạt. Bên trong có hệ thống ba tầng lưới băng tải giúp cho vải chuyển động dễ dàng hơn, vải được căng ra và được sấy đều hơn khi vào buồng sấy.
Các phòng sấy được cấp nhiệt từ lò hơi qua các đường ống dẫn. Trên thân máy còn có dụng cụ đo nhiệt độ, tự điều chỉnh khi nhiệt độ tăng lên hay giảm xuống vượt quá giới hạn.
Trên thân máy có quạt thoát khí để giảm bớt nhiệt độ và hơi nước bên trong máy ra ngoài.
- Đầu ra:
Gồm hai motor đặt phía trên đầu ra. Motor trái gắn với dây xích tải để kéo trục lăn nhằm kéo vải từ phía dưới lên. Motor phải cũng gắn với dây xích tải nhưng để kéo tay quay nhằm biến chuyển động tròn của tay quay thành chuyển động tịnh tiến, làm cho máng xả vải chuyển động tới lui, vải được xếp ngay ngắn trên xe.
5.7.2. Nguyên tắc hoạt động:
Vải sau khi nhuộm sẽ được đưa vào máy sấy. Đầu tiên vải được kéo qua trục lăn tự do, trục này giúp vải chuyển động nhẹ nhàng hơn. Sau đó vải chay qua ba trục ban, các trục này quay ngược chiều nhau với mục đích ban vải ra hai biên, ở phía dưới trục ban có hệ thống chỉnh tâm có mắt dò để chỉnh tâm vải. Tiếp đó vải sẽ được đưa qua các trục lăn tiếp theo và đến trục hút chân không, trục nhám rồi đi vào buồng sấy. Vải đưa vào máy nhờ vào ba tầng lưới băng tải với mục đích giúp vải dễ chuyển động hơn và sấy đều hơn. Cuối cùng, vải sau khi ra khỏi trục sấy sẽ qua trục lăn và trục nhám đầu ra, ra ngoài vào xe chứa vải.
Chương 6: HỆ THỐNG XỬ LÝ NƯỚC THẢI 6.1. Nước thải nhuộm
6.1.1. Nước thải nhuộm
Không ổn định và đa dạng, thay đổi ngay trong khi nhuộm các loại vải khác nhau, thậm chí ngay cả khi cùng một loại sản phẩm với loại thuốc nhuộm khác nhau, môi trường nhuộm có thể là acid hoặc kiềm, hay trung tính.
Nhìn chung, thành phần tính chất nước thải nhuộm thường chứa các gốc
như: R – SO3Na, R – SO3, R – NH2, R – Cl…, pH nước thải thay đổi từ 2 – 14,
hàm lượng COD thay đổi từ 80 – 18.000 mg/l. Tùy theo từng loại phẩm nhuộm (phân tán, trực tiếp hay hoạt tính…) mà ảnh hưởng đến tính chất nước thải, riêng trường hợp sử dụng phẩm nhuộm phân tán, nước thải sau khi thử nghiệm có hàm lượng cặn lơ lửng thấp, nước trong suốt, độ màu không đáng kể, đa số cặn không tan lắng được.
Mặt khác, thành phần và tính chất nước thải thay đổi liên tục trong ngày, nhất là tại các nhà máy sản xuất theo quy trình gián đoạn, các công đoạn như giặt, nấu tẩy, nhuộm đều thực hiện trên cùng một máy, do vậy theo từng giai đoạn nước thải cũng biến đổi, dẫn đến độ màu, hàm lượng chất hữu cơ, pH, hàm lượng cặn không ổn định. Ngoài ra, nước thải từ phân xưởng nhuộm còn được pha loãng một phần với nước thải sinh hoạt hoặc nước thải từ các công đoạn khác như dệt, lò hơi.
Bên cạnh hai nguồn thải đặc trưng trên, nước thải ở các khâu hồ sợi, giặt xả có hàm lượng chất hữu cơ cao, pH vượt tiêu chuẩn xả thải. Tuy nhiên công đoạn hồ sợi, lượng nước được sử dụng rất nhỏ, hầu như toàn bộ bộ phẩm hồ được bám trên vải, nước thải chỉ xả ra khi làm vệ sinh thiết bị nên không đáng kể.
Tóm lại, nước thải dệt nhuộm có lưu lượng lớn, COD, BOD, SS cao, có độ màu đậm, mùi nồng khó chịu, nóng và pH là kiềm mạnh hoặc acid và có tính độc.
6.1.2. Nguồn phát sinh nước thải
Thường tại các cơ sở sản xuất lớn mới có đầy đủ các công đoạn sản xuất, đặc biệt là ở công đoạn nhuộm mới có các nguồn thải lớn và nguy hiểm. Với các cơ sở nhỏ, chỉ đơn thuần công đoạn dệt vải thì phần thải gần như không đáng kể
Nguồn nước thải sản xuất ở mức ô nhiễm nặng từ các công đoạn hồ sợi, giũ hồ, làm bóng, nấu, tẩy nhuộm hoàn tất và in hoa. Những chỉ tiêu cần xem xét để đánh giá mức độ ô nhiễm nước thải của các cơ sở sản xuất bao gồm:
- Lượng nước thải sinh ra (vì nó liên quan đến tải trọng của hệ thống xử lý). - Tổng lượng các chất rắn trong dòng thải (TSS). Đây là một thông số quan trọng đánh giá mức độ ô nhiễm của nước thải sản xuất đồng thời nó cũng dễ dàng xác định được bằng các phương pháp không tốn kém lắm.
- Nhu cầu ôxy hoá học (COD). Trong tất cả các loại hình công nghiệp kể trên, hầu hết nước thải đều chứa một lượng lớn các chất hữu cơ và trong lĩnh vực môi trường, người ta hay sử dụng thông số BOD5. Tuy vậy, thông số này khó xác định hơn trong khi COD vừa dễ xác định, vừa có thể phần nào dự đoán được mức độ ô nhiễm hữu cơ cũng như khả năng xử lý nước thải bằng con đường sinh hoá (phương pháp xử lý rẻ tiền nếu có thể thực hiện được).
Theo đặc thù của từng loại hình công nghiệp, có thể đưa thêm các chỉ tiêu ô nhiễm khác như kim loại nặng đối với ngành cơ khí, các độc tố trong ngành công nghiệp dệt, giấy, da, hoá chất hoặc các dạng chất hữu cơ khó phân huỷ sinh học.
Nước thải công nghiệp dệt nhuộm rất đa dạng và phức tạp. Theo tính toán từ các loại hoá chất sử dụng như: phẩm nhuộm, chất hoạt động bề mặt, chất điện ly, chất ngậm, chất tạo môi trường, tinh bột, men, chất ôxy hoá... đã có hàng trăm loại hoá chất đặc trưng, các loại này hoà tan dưới dạng ion và các chất kim loại nặng đã làm tăng thêm tính độc hại không những trong thời gian trước mắt mà còn ảnh hưởng lâu dài đến môi trường sống.
- Nước thải ở các khâu hồ sợi chứa hàm lượng chất hữu cơ cao, pH vượt tiêu chuẩn xả thải. Tuy nhiên, công đoạn hồ sợi, lượng nước được sử dụng rất nhỏ, hầu như toàn bộ phẩm hồ được bám trên vải, nước thải chỉ xả ra khi làm vệ sinh thiết bị nên không đáng kể.
- Nước thải giặt tẩy: có pH dao động khá lớn từ 9 - 12, hàm lượng chất hữu cơ cao (COD = 1000 - 3000 mg/l) do thành phần các chất tẩy gây nên. Độ màu của nước thải khá lớn ở những giai đoạn tẩy ban đầu và có thể lên đến 10.000 Pt - Co, hàm lượng căn lơ lửng SS có thể đạt đến trị số 2000 mg/l, nồng độ này giảm dần ở cuối chu kỳ xả và giặt. Thành phần chủ yếu của nước thải bao gồm: thuốc nhuộm thừa, chất hoạt động bề mặt, các chất ôxy hoá, xenlulô, xáp, xút, chất điện ly...
- Công nghệ nhuộm sử dụng một lượng nước lớn phục vụ cho các công đoạn sản xuất và xả ra một lượng nước thải tương ứng, bình quân khoảng 50 - 300 m3/tấn vải. Trong đó hai nguồn ô nhiễm chính cần phải giải quyết là từ công đoạn dệt nhuộm và nấu tẩy.
Nước thải nhuộm thành phần thường không ổn định và đa dạng, thay đổi ngay trong từng nhà máy khi nhuộm các loại vải khác nhau, thậm chí ngay cả khi cùng một loại vải với loại thuốc nhuộm khác nhau. Môi trường nhuộm có thể là axit hoặc kiềm, hoặc trung tính. Cho đến nay, hiệu quả hấp thụ thuốc nhuộm của vải chỉ đạt 70 - 80%, 20- 30% các phẩm nhuộm thừa còn lại ở dạng nguyên thuỷ hoặc một số đã bị phân huỷ ở dạng khác, ngoài ra một số các chất điện ly,
chất hoạt động bề mặt, chất tạo môi trường... cũng tồn tại trong thành phần loại nước thải này. Đó là nguyên nhân gây ra độ màu rất cao của nước thải dệt nhuộm.
Tuỳ theo từng loại phẩm nhuộm (phân tán hay trực tiếp, hoạt tính,...) mà ảnh hưởng đến tính chất nước thải, riêng trường hợp sử dụng phẩm phân tán, đối với một số mẫu nhất định, nước thải sau khi thử nghiệm có hàm lượng cặn lơ lửng thấp, nước trong suốt, độ màu không đáng kể, đa số cặn không tan lắng được. Trong số các loại hoá chất sử dụng cho giai đoạn nhuộm, các phẩm nhuộm hoạt tính, hoàn nguyên, trực tiếp thường thải ra ngoài môi trường với lượng phẩm nhuộm thừa lớn dẫn đến gia tăng hàm lượng chất hữu cơ và độ màu.
Thành phần và tính chất nước thải thay đổi liên tục trong ngày. Nhất là tại các nhà máy sản xuất theo qui trình gián đoạn, các công đoạn như giặt, nấu tẩy, nhuộm đều thực hiện trên cùng một máy, do vậy theo từng giai đoạn, nước thải cũng biến đổi, dẫn đến độ màu, hàm lượng chất hữu cơ, độ pH, hàm lượng cặn đều không ổn định. Ngoài ra nước thải từ phân xưởng nhuộm còn được pha