Thông số Ký hiệu Trị số đo Đơn vị Đờng kính D 28 Cm Độ cong C 2,6 % Độ thót ngọn F 1,9 cm/m Độ tròn đều Kr 80 % 3. Sử lý nguyên liệu.
Đề tài đã lựa chọn phơng pháp sử lý nhiệt trực tiếp, với phơng pháp đo nó có thuận lợi cho thực nghiệm và cách làm thủ công, đồng thời nó giảm đợc chi phí cho đề tài. Trong khi đó chất lợng gỗ sử lý vẫn có thể đảm bảo đợc, do yêu cầu của sản phẩm là tạo mẫu thí nghiệm có kích thớc:
- Chiều dài sản phẩm L = 60 cm
- Chiều rộng sản phẩm B = 60 cm
- Chiều dầy sản phẩm t = 2,5 cm
Cho nên gỗ đợc cắt khúc với chiều dài và chiều rộng là L ì B = (75 ì 75) cm. Trớc khi sử lý gỗ ta phải thực hiện các bớc sau:
- Chuẩn bị các thiết bị sử lý
- Cắt khúc gỗ theo quy định
- Bóc vỏ gỗ
- Quy định sử lý gỗ với số khúc là 2 khúc/ 1 mẻ
Ta tiến hành đi vao sử lý gỗ. Nhiệt độ bên trong của khúc gỗ đợc sác định bởi đầu đo cảm ứng đã đợc định vị trọng tâm gỗ của máy đo nhiệt độ. Khi ra nhiệt phải hết sức chú ý là nhiệt độ xử lý tăng từ 5 – 60C/ phút.
4.Thiết bị sử dụng trong đề tài:
Đề tài nghiên cứu sử dụng thiết bị của trung tâm chuyển giao công nghệ, công nghiệp rừng – Trờng đại học Lâm Nghiệp
- Máy bóc
- Máy sấy
- Máy ca đu
4.1. Các thông số máy bóc.
Đề tài sử dụng máy bóc loại BG 130 có các thông số sau:
- Chiều dài dao bóc: Ldaobóc = 1360 mm
- Góc sau dao bóc: α = 40
- Chiều dài lớn nhất của khúc gỗ: Lgỗ = 1360 mm
- Chiều dài nhỏ nhất của khúc gỗ: Lgỗ = 600 mm
- Đờng kính khúc gỗ lớn nhất: Dmax = 450 mm
- Đờng kính khúc gỗ nhỏ nhất: Dmin = 100 mm
- Số vòng quay trục trấu: n = (48 – 150) v/p
- Công suất động cơ chuyển tải: P = 11 KW
- Đờng kính trục trấu: d = 75 mm
- Công suất động cơ lùi tiến dao bóc: p = 1,5 KW
- Kích thớc bao của máy 3000 ì 1500 ì 1500 mm
- Các cấp chiều dầy ván mỏng: t = 0,8; 1; 1,2; 1,5; 1,7; 2,0 mm 4.2. Máy sấy.
- Công suất động cơ quạt 1,1 KW Số quạt gió 3 chiếc
- Dung tích lò sấy
- Nhiệt độ sấy T0max = 1200C 4.3 Máy ép nhiệt.
- Lực ép pháp tuyến 2400 KN
- áp suất hoạt động của dầu thuỷ lực 23,6 Mpa
- Số silanh: một chiếc
- Đờng kính silanh D = 360 mm
- Kích thớc mặt bàn ép: L ì W ì B = 800 ì 800 ì 65 mm
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai mặt ban ép: 500 mm
- Công suất nhiệt: 10,2 ì 2 KW
- Số lợng ống nhiệt trong mặt bàn ép: 24(ống)
- Công suất động cơ: 7,5 KW
- Tổng công suất máy: 27,9 KW 4.2. Máy ca đu
- Công suất: 1,7 KW
- Tốc độ quay lỡi ca 1400 v/ p
- Chiều cao nâng hạ lỡi ca: 25 cm
- Khả năng thay đổi góc cắt: 00 – 450 – 900
- Độ dài mạch xẻ: 75 cm
V.Tạo ván mỏng:
Trớc khi gia công tạo ván mỏng trên máy bóc ta phải kiểm tra các yếu tố nh:
- Độ đồng phẳng của dao bóc
- Độ ổn định của trục trấu
- Độ ổn định của vam kẹp gỗ…
Để hạn chế bớt sự ảnh hởng của chúng tới chất lợng ván mỏng.
5.1 Bóc ván mỏng
Gỗ sau khi đợc xử lý ta để nguội trong một thời gian dài, do thời gian có thể cho phép nên chúng tôi đã tiến hành để nguội gỗ cho mỗi mẻ thời gian là một ngày để cho nhiệt độ gỗ giảm từ từ, tránh hiện tợng nhiệt độ gỗ giảm đột ngột sẽ làm cho gỗ dễ bị nứt đầu.
Trớc khi bóc phải xác định đợc tâm hai đầu khúc gỗ bóc và sau đó vệ sinh gỗ bóc, xác định đợc cấp chiều dầy gỗ cần bóc. Cuối cùng ta tiến hành bóc gỗ.
Do yêu cầu của ván mỏng có chiều dầy lớn hơn khá nhiều so với ván mỏng trong sản xuất ván dán thông thờng, cho nên chất lợng ván mỏng sau khi bóc có khuyết tật lớn, đặc biệt là độ đồng phẳng và sai số chiều dầy. Tuy nhiên với loại ván mỏng nh vậy vẫn đảm bảo đợc yêu cầu trong sản xuất ván LVL.
5.2 Sấy ván mỏng.
Sau khi bóc ván mỏng ta tiến hành hong phơi và sấy ván mỏng. Trớc khi hong phơi và sấy ván mỏng, ta phải cắt ván mỏng để tránh hiện tợng khi hong phơi ván mỏng dễ bị rách do vận chuyển và do qúa trình hong phơi sẽ bị ảnh hởng bởi gió sẽ làm rách ván mỏng. Cắt ván mỏng theo kích thớc sau: L ì B = 75 ì 75 cm.
Sau khi hong phơi làm giảm độ ẩm ván sẽ giúp cho quá trình sấy ván mỏng giảm bớt thời gian sấy. Về yêu cầu độ ẩm của ván mỏng sau khi sấy là < 6% . Với độ ẩm ván mỏng nh vậy thì nhiệt độ sấysẽ phải đạt khoảng 150-1700C. trong trờng hơp sử dung máy sấy của trung tâm chuyển giao công nghệ, công nghiệp rừng – Trờng đại học Lâm Nghiệp, ta nhận thây rằng T0 sấy chỉ đạt tới 1200C, cho nên độ ẩm ván mỏng không đạt yêu cầu, thờng sau khi sấy xong độ ẩm ván mong chỉ đạt khoảng 8 - 11%. Đây là lý do dễ xảy ra nổ ván. Nh vậy cách khắc phục hiện tợng này là phơng pháp ép (phân loại theo tính liên tục).