) 549635,3 469768,1 222774,12 Biểu đồ nội lực do các tải trọng gây ra cho cần tại Rma
4. Maứi tinh gaự trẽn hai muừi tãm.
2Zmin=2(Rza+Ta+ρ3 )=2(10+20+0,98)=2.30,98 àm
Sau maứi thõ: Rza=5 àm; Ta=15 àm (baỷng 10)[5] ; ∇10 baỷng 4 [5]. Nhử vaọy ta coự lửụùng dử nhoỷ nhaỏt cuỷa tửứng nguyẽn cõng laứ:
Tieọn thõ: 2Zmin=2.2672 àm Tieọn tinh :2Zmin=2.230,32 àm Maứi thõ: 2Zmin=2.102,12 àm Maứi tinh: 2Zmin=2.40,42 àm
Coọt ghi kớch thửụực tớnh toaựn (coọt soỏ 7) ủửụùc xaực ủũnh nhử sau:
Ghi kớch thửụực chi tieỏt (kớch thửụực nhoỷ nhaỏt)vaứo haứng cuoỏi cuứng, coứn caực kớch thửụực khaực thỡ laỏy kớch thửụực ụỷ nguyẽn cõng trửụực coọng vụựi lửụùng dử tớnh toaựn nhoỷ nhaỏt. Nhử vaọy ta coự:
- Maứi thõ : d3=120,03+2.0,04042 =120,11 mm
- Tieọn tinh: d2=120,11+2.0,10212=120,3 mm
- Phõi: dp=120,76 + 2.2,672=126,1 mm
Laọp coọt dung sai cuỷa kớch thửụực caực nguyẽn cõng (coọt soỏ 8) baống caựch tra baỷng trong soồ tay.
Xaực ủũnh kớch thửụực giụựi hán nhoỷ nhaỏt (coọt soỏ 9) baống caựch laứm troứn soỏ cuỷa kớch thửụực tớnh toaựn theo haứng soỏ coự nghúa cuỷa dung sai δ.
Xaực ủũnh kớch thửụực giụựi hán lụựn nhaỏt (coọt soỏ 10) baống caựch coọng kớch thửụực giụựi hán nhoỷ nhaỏt dmin vụựi dung sai δ.
- Maứi tinh: d4=120,03 + 0,02 = 120,05 mm
- Maứi thõ: d3=120,11 + 0,03 = 120,14 mm
- Tieọn tinh: d2=120,3 + 0,12 = 120,42 mm
- Tieọn thõ: d1=120,76 + 0,4 = 121,16 mm
- Phõi: dp= 126,1 + 3 = 129,1 mm
Xaực ủũnh lửụùng dử giụựi hán (coọt 11,12): Zbmax: kớch thửụực giụựi hán lụựn nhaỏt. Zbmin: kớch thửụực giụựi hán nhoỷ nhaỏt. Ta coự:
- Maứi tinh: 2 Zbmax = 120,014 – 120,05 = 90 àm 2 Zbmin = 120,11 – 120,03 = 80 àm - Maứi thõ: 2 Zbmax = 120,42 - 120,14 = 280 àm 2 Zbmin = 120,3 - 120,11 =190 àm
- Tieọn tinh: 2 Zbmax = 121,16 – 120,42 = 740 àm 2 Zbmin = 120,76 – 120,3 = 460 àm - Tieọn thõ: 2 Zbmax = 129,1 – 121,16 = 7940 àm 2 Zbmin = 126,1 – 120,76 = 5340 àm
Xaực ủũnh lửụùng dử toồng coọng:lửụùng dử toồng coọng lụựn nhaỏt laứ toồng caực lửụùng dử trung gian (lửụùng dử nguyẽn cõng) lụựn nhaỏt, coứn lửụùng dử toồng coọng nhoỷ nhaỏt laứ toồng caực lửụùng dử trung gian (lửụùng dử nguyẽn cõng) nhoỷ nhaỏt.
Z0max=∑n Zb 1 max = 90 + 280 + 740 + 7940 = 9050 àm Z0min=∑n Zb = 1 min 80 + 190 + 460 + 5340 = 6070 àm
Kieồm tra pheựp tớnh:pheựp tớnh ủuựng khi ta coự bieồu thửực sau: Z0max- Z0min=δp-δchi tieỏt
Bửụực cõng ngheọ
Caực yeỏu toỏ (àm)
Rza Ta ρa Lửụùng dử tớnh toaựn Zbmin Kớch thửụực tớnh toaựn d(mm ) dun g sai mm Kớch thửụực giụựi hán (mm) Lửụùng dử giụựi hán (mm) dmin dmax Zbmi
n Zbma x Phõi 200 30 0 2172 0 - 126,1 3000 126,1 129,1 - - Tieọn 50 50 130,3 2 0 2.6272 120,7 6 400 120,7 6 121,1 6 5340 7940 Tieọn tinh 20 30 52,1 0 2.230,32 120,3 120 120,3 120,42 460 740 Maứi thõ 10 20 16,42 0 2.102,1 2 120,11 30 120,11 120,14 190 280 Maứi tinh 5 15 0 2.40,42 120,0 3 20 120,0 3 120,0 5 80 90
1.6. Cheỏ ủoọ caột
Nguyẽn cõng I: Tieọn maởt ủầu, khoan loĩ tãm. a. Bửụực 1.
- Chiều sãu caột t= 2mm.Lửụùng
- Lửụùng cháy dao trong baỷng ( 5.11)[6 ]. Caờn cửự vaứo ủửụứng kớnh chi tieỏt, chiều
sãu ta chón:
S = 0,8mm/V
- Toỏc ủoọ caột V, m/ph
Tớnh theo cõng thửực thửùc nghieọm TV 10[6 ]. V = ( Cv/Tm. tx. Sy ) x kv
Trũ soỏ trung bỡnh cuỷa tuoồi bền T khi gia cõng 1 giãy T = 40phuựt. Heọ soỏ ủiều chổnh Cv, x, y, m ủửụùc cho trong baỷng 5_ 17 [6 ].
Kv = Kmv. Knv. Kuv
Knv: Heọ soỏ ∋ tỡnh tráng bề maởt, baỷng ( 5-5 ) [6 ]. Kuv: Heọ soỏ ∋ thuoọc vaọt lieọu dúng cú baỷng ( 5-6 ) [6]. Tra caực baỷng trẽn ta coự:
Cv = 340 Knv = 0,8 x= 0,15 Kuv = 1 y= 0,45 m= 0,2 Theo baỷng 5-1 [6 ]. Kmv = Kn ( 750/σb )
Vụựi Kv, nv tra baỷng 5-2 [6 ]. Kn = 1
σb cuỷa theựp 45 = 600N/mm2
⇒ Kmv =(750/600 )-1 = 0,8
⇒ Kv = 0,8 . 0,8 . 1 = 0,64
V = ( 340 . 0,64/400,2 20,15. 0,80,45 ) = 103m/ph Soỏ voứng quay trúc chớnh:
n= 1000 . V/ π . D = 409v/ph
b. Bửụực 2.
- Chiều sãu caột t = 0,5D = 60mm
- Lửụùng cháy giao S = 0,49mm/V, baỷng 5-25 [6]
- Toỏc ủoọ caột theo cõng thửực trang 20 [6]
V = ( Cv.D9/ Tm.Sy ).Kv Vụựi Kv = Kmv. Luv. Klv Kmv = Kn ( 750 / 600 )nv = 1 ( 750/ 600 )0,9 = 0,81 Kuv = 1, Knv = 0,8 ⇒ Kv = 1. 0,8. 0,81 = 0,65 Cv = 16,3 q= 0,3 y = 0,5
x= 0,2 m = 0,3 T = 25ph baỷng 5-30 [6]
⇒ V = ( 16,3. 1200,3/250,3. 0,490,5). 0,81 V = 30,2m/ph
Soỏ voứng quay cuỷa dúng cú hoaởc phõi.
n = (1000. V/π.D ) = 1000. 30,2/π.120 = 80v/ph
c. Bửụực 3: Tieọn tinh
- Chiều sãu caột t = 0,5mm.
- Lửụùng cháy dao S = 0,12mm/v, theo baỷng ( 8-19 ) [6]
- Toỏc ủoọ caột V ( m/ph ), Tớnh theo cõng thửực thửùc nghieọm TV 10[6]
V = ( Cv/Tm.tx. Sy ). Kv Cv = 340 Baỷng ( 5-17 ) [6] x= 0,15 Baỷng ( 5-17 ) [6] y= 0,45 Baỷng ( 5-17 ) [6] m= 0,2 Baỷng ( 5-17 ) [6] Knv = 0,8 ⇒ Kv = 0,64 Kuv = 1 ⇒ V = ( 340/400,2. 0,50,15 . 0,120,45 ). 0,64 = 215m/ph n = ( 1000.V/π.D ) = 572V/ph Nguyẽn cõng 2. a. Bửụực 1 : Tieọn thõ
- Chiều sãu caột t = 5mm
- Lửụùng cháy dao S = 0,7mm/V, baỷng 5-111 [6 ].
- Toỏc ủoọ caột theo cõng thửực thửùc nghieọm TV10 [6 ].
V = ( Cv/Tm.Tx.Sy ). Kv T = 40ph
x= 0,15 y= 0,45 m= 0,2 Knv = 0,8 ⇒ Kv = 0,64 Kuv = 1 V = ( 340/400,2.50,15.0,70,45 ). 0,64 V = 95,9m/ph n= 1000.v/π.D =255v/ph b. Bửụực 2 : tieọn tinh
- Chiều sãu caột t = 0,5mm
- Lửụùng cháy dao S = 0,12mm
- Toỏc ủoọ caột V = 215m/ph
- Soỏ voứng quay cuỷa dúng cú hoaởc phõ: n = 572V/ph
c. Bửụực 3: Vaựt meựp.
Nguyẽn cõng III. Bửụực 1: Maứi thõ
- Chiều sãu caột t = 0,01mm
- Vaọn toỏc ủaự maứi Vd9m = 30m/ph, baỷng 5-55 [6 ].
- Soỏ voứng quay cuỷa chi tieỏt Nct = 40v/ph, baỷng 5-203 [6 ].
- Lửụùng cháy dao ngang S = 0,84mm/ph, baỷng 5-203 [6 ].
Bửụực 2: Maứi tinh
- Chiều sãu caột t = 0,007mm
- Vaọn toỏc ủaự maứi Vd9v = 50m/ph, baỷng 5-55 [6 ].
- Soỏ voứng quay cuỷa chi tieỏt n = 85V/ph, baỷng 5-204 [6 ].
- Lửụùng cháy dao S = 0,91mm/ph
- Cõng suaỏt caột N: 12,5Kw, baỷng 5-205 [6 ].
CHƯƠNG 2: VậN HàNH,BảO DƯỡNG Và AN TOàN TRONG Sử DụNG CầN TRụC
2.1:Vận hành:
• Để vận hành an tồn và chính xác,ngời cơng nhân vận hành phải:
• Nắm vững nội quy của quy trình vận hành bao gồm các bớc kiểm tra trớc,trong,sau khi vận hành ;phải đợc huấn luyện qua lớp hớng dẫn vận hành thiết bị.
• Nắm vững các quy định ngăn ngừa tai nạn,ngời cơng nhân phải đợc kinh nghiệm qua thời gian huấn luyện về an tồn lao động tại đơn vị.
2.1.1:Kiểm tra trớc khi vận hành: 2.1.1.1:Kiểm tra tĩnh:
• Trong khu vực hoạt động của cần trục khơng cĩ ngời hiện diện hoặc khơng chớng ngại vật ảnh hởng đến hoạt động của cần trục.
• Kiểm tra bằng mắt và tay hệ thống đờng ống dẫn dầu,ống thủy lực xem cĩ rị rỉ khơng?
• Kiểm tra mức dầu trong thùng chứa dầu thủy lực,mỡ bơi trơn ở các cơ phận đầy đủ khơng?
• Kiểm tra trên các bộ phận,vị trí của cần trục cĩ ngời đang tiến hành cơng việc bảo dỡng hay sửa chữa khơng?Nếu cĩ,thơng báo cho ngời sửa chữa và đợi đến khi cơng tác sửa chữa hồn tất,ngời sửa chữa rời khỏi khu vực vận hành mới bắt đầu khởi động thiết bị.
• Kiểm tra các đai ốc bắt chặt xem cĩ bị nới lỏng khơng?Nếu co,xiết chặt bằng thiết bị thích hợp.
• Xem xét các cơng tắc,nút nhấn hay thiết bị an tồn cĩ hoạt động khơng?(nhấn dừng khẩn cấp,cơng tắc dới hạn hành trình ).Nếu chúng khơng động,báo cáo cấp trên xử…
lý và sửa chữa.kính buồng lái phải đợc vệ sinh để khơng hạn chế tầm nhìn. 2.1.1.2 Kiểm tra động:
• Đĩng nguồn điện cho cẩu và kiểm tra các yếu tố vận hành.
• Kiểm tra hoạt động của gầu:đĩng-mở nhẹ nhàng và êm,gầu hoạt động khơng bị giật,khơng gây tiếng động lớn.
• Thực hiện từng động tác nâng,hạ,co,duỗi của các cần,nghe và quan sát trình tự nh gầu.
• Kiểm tra chức năng của đối trọng cĩ phù hợp với vị trí của cần khơng?
• Kiểm tra hoạt động quay của cần trục bằng thao tác quay:nhẹ nhàng,khơng giật,khơng cĩ tiếng động lạ(tiếng ma sát,tiếng khua )…
• Kiểm tra tác dụng,chức năng các nút nhấn,thiết bị an tồn,dừng khẩn cấp các cơng tắc giới hạn ,chúng phải ở tình trạng hoạt động tốt…
• Kiểm tra hệ thống chiếu sáng cho việc vận hành ban đêm. 2.1.2:Kiểm tra trong khi vận hành:
• Luơn chú tâm theo dõi,quan sát vùng hoạt động của cần trục,khơng cĩ ngời hiện diện hoặc khơng cĩ chớng ngại vật xuất hiện trong vùng này.
• Luơn quan sát cơ cấu mang tải(gầu).theo dõi vị trí của nĩ để cĩ thể vận hành nhanh chĩng và chính xác.
• Kiểm tra nhiệt độ cơ chính 275kw,nhiệt độ của các ổ dỡ,các bơm vận chuyển.
• Kiểm tra hoạt động của hệ thơng thủy lực,theo dõi các đồng hồ áp lực,thăm dị hệ thống đờng ống(các khớp nối,các đờng ống cĩ bị rị rỉ khơng?)
• Kiểm tra hoạt động của thiết bị bằng mắt,tai nghe avf cảm quan:thiết bị hoạt động phải xuyên suốt,nhẹ nhàng,khơng bị giật,ngắt quãng hay nặng,hoặc cĩ tiếng động
lạ.Nếu cĩ sự khác thờng,lập tức ngừng vận hành,báo cáo cấp trên để xử lý và sữa chửa.
• Thờng xuyên theo dõi các tín hiệu(đèn,cịi)thơng báo tình trạng hoạt động của thiết bị.
2.1.3:Kiểm tra sau khi vận hành: Khi ngng vận hành:
• Đặt gàu trên mặt đất với điều kiện gầu khơng cịn linker bên trong,gàu ở vị trí mở tối đa.
• Đặt cần trục đúng t thế:cần chính nằm ngang,cần nhấc co lại tối đa. • Các cần điều khiển trả về đúng vị trí 0 là vị trí thẳng đứng.
• Ngắt hệ thống điều hịa nhiệt độ,ngắt chiếu sáng buồng lái,buồng máy và chiếu sáng khu vực làm việc(nếu cĩ).
• Đĩng tất cả các cửa phịng lái.
• Kiểm tra nhiệt độ động cơ chính 275kw,nhiệt độ các ổ đỡ…
• Kiểm tra độ hao hụt của thùng chứa dầu thủy lực,nếu thiếu báo cáo cấp trên để châm thêm.
• Kiểm tra lại sự rị rỉ trên hệ thống ống dẫn thủy lực bằng tay và mắt quan sát.
• Kiểm tra các đai ốc bắt chặt các phần cố định cĩ bị nới lỏng khơng?Nếu cĩ,xiết chặt lại bằng dụng cụ thích hợp.
• Cuối cung,ngắt nguồn điện chính,đĩng cửa buồng máy,rời khỏi cần trục,kết thúc một ca vận hành. 2.1.1.4:Sự cố-nguyên nhân và cách khắc phục: Sự Cố NGUYÊN NHÂN KHắC PHụC Hệ thống ống dẫn thủy lực bị rị rỉ trong lúc vận hành - ống bị thủng - Các chổ nối hỏng joint làm kín. Ngừng vận hành,báo cáo cấp trên thay đoạn ống bị hỏng hoặc thay joint hỏng Nhiệt độ động cơ
chính quá cao -ổ đở động cơ khơ mỡ-Dầu thủy lực khơng đúng tiêu chuẩn
-Tra lại mỡ mới cho ổ đỡ -Kiểm tra và thay dầu nếu đã lão hĩa.
Xy lanh các cần và gàu hoạt động cĩ tiếng khua lạ.
Các khớp xoay khơ mỡ
bơi trơn. Tra mỡ mới cho khớp xoay.
Xy lanh của cần và
gàu bị rỉ dầu. -Joint làm kín xy lanh bị hỏng -kẹt cát,xỉ gây trầy xớc trên trục. -Ngừng vận hành,thay joint mới. -Ngừng vận hành,vệ sinh sạch trục xy lanh,xử lý chổ trầy xớc,thay joint làm kín mới.
2.2:Bảo dỡng:
2.2.1:Yêu cầu bảo dỡng:
Điều kiện tiên quyết để vận hành tốt và nâng cao tuổi tho của máy,đĩ là:việc bảo dỡng khơng chỉ áp dụng trong quá trình lắp đặt mà bảo dỡng ngay trong quá trình vận hành,phải đợc áp dụng thờng xuyên và phù hợp,tức là:
• Thờng xuyên kiểm tra thiết bị,cơ sở là mỗi ca vận hành. • Tra dầu mỡ bơi trơn đúng định kỳ,đúng yêu cầu kỹ thuật. • Thay thế các phần làm việc mài mịn đúng kỳ hạn.
• Phát hiện và sửa chữa ngay những h hỏng của thiết bị. Phải tuân theo các bớc tiến hành chung sau đây:
• đầu tiên tiến hành tất cả các cơng việc bảo dỡng theo yêu cầu sau khi đã xác đỉnh rỏ số giờ vận hành.
• Nếu chu kỳ kiểm tra đợc tiến hành trớc số giờ hoạt động đã xác định,cơng việc bảo dỡng phai đợc thực hiện và giờ vận hành đợc tính lại từ 0.
• Các chu kỳ kiểm tra dựa theo hai ca vận hành mỗi ngày của thiết bị. 2.2.2:Thời điểm cần bảo dỡng:
*Bồn chứa:
− Thay dầu lần đầu tiên sau 300-500 giờ vận hành. − Thay dầu sau mỗi 2000 giờ vận hành.
− Thực hiện xả nớc mỗi 200 giờ vận hành. *Các bơm thủy lực:
− 2000 giờ/ lần:kiểm tra khớp nối,các đờng ống khí nén,các tuyến hồi lu,các vít cố định(xiết chặt lại nếu hỏng).
*Động cơ điện 275 kw:
− 2500 giờ/ lần: làm sạch ống thơng hơi và lới quạt,kiểm tra các vít đế,xiết chặt lại nếu hỏng,bơi trơn lại các ổ đỡ động cơ.
*ổ đỡ vịng quay:
− Mỗi ngày: tra dầu vành bánh răng và các bánh răng con.
− Sau 100 giờ: Kiểm tra lại vít cố định,xiết chặt lại nếu cần và sau đĩ cứ 3 thang/ lần. − 1000 giờ/ lần: Kiểm tra độ mịn của bi và so sánh với giới hạn mịn cho phép( giới
hạn mịn = 0.78 mm + khe hở lắp đặt ổ đỡ)
Trong đĩ 0.78 mm là giá trị lý thuyết cho phép Khe hở lắp đặt đo ngay khi lắp
*Gàu:
− 50 giờ/ lần:Kiểm tra độ an tồn của các bulons( xem các bulons cĩ bị nứt hay bị cong khơng.
− Khớp vạn năng: 3 tháng bơi trơn một lần. *Hhệ thống bơi trơn trung tâm:
− Mỗi 2 tuần/ lần: Kiểm tra mức dầu bơi trơn,đổ thêm dầu nếu hao hụt. *Các nút nhấn dừng khẩn cấp:
− Hàng tuần kiểm tra và thử chức năng nhiệm vụ của chúng. *Các cơng tắc giới hạn:
− 3 tháng một lần: kiểm tra chức năng và các h hỏng cơ khí do mịn. 2.2.3:Dầu mỡ bơi trơn:
Cơng tắc bơi trơn đợc thực hiện song song với cơng tắc bảo dởng và theo yêu cầu của cơng tác bảo dởng.
Ngoại trừ lần vận hành đầu tiên,các điểm bơi trơn phải tra dầu mỡ đầy đủ và đúng chủng loại theo yêu cầu.
Ổ ủụừ ủoỏi tróng qua heọ thoỏng bõi trụn trung tãm Ổ ủụừ xy lanh
ủoỏi tróng Ổ ủụừ tay ủoứn chớnh
qua heọ thoỏng bõi trụn trung tãm Ổ ủụừ xy lanh cần nhaỏc
ẹửụứng oỏng daĩn dầu chớnh Ổ ủụừ cần nhaỏc
qua heọ thoỏng bõi trụn trung tãm
2.3:An tồn:
• Cầu trục chỉ cĩ thể đợc vận hành bởi ngời cĩ chức năng và nhiệm vụ.Ngời khơng cĩ trách nhiệm khơng đợc vào khu vực hoạt động của cẩu.
• Để vận hành an tồn,ngời vận hành phải luơn tập trung vào cơng việc trong suốt quá trình thao tác.Chỉ đợc phép bắt đầu vận hành sau khi đã kiểm tra cầu trục ở tình trạng an tồn,sẵn sàng hoạt động.
• Nếu trong quá trình kiểm tra,ngời cơng nhân vận hành phát hiện những h hỏng nào phải lập tức báo cáo ngay cho cấp trên để tiến hành xử lý,đồng thời khơng đợc hoạt động hệ thống cho đến khi cơng tác kiểm tra sữa chửa thực hiện xong.
• Tuyệt đối khơng vận chuyển ngời trên các cơ phận đang chuyển động của cầu trục:gàu,các cần,sàn quay trong khi vận hành cẩu,ngoại trừ ng… ời vận hành cầu trục ở trong buơng lái.Nĩi cách khác,khi cẩu hoạt động,ngoại trừ ngời vận hành cẩu trong cabin,khơng cĩ bất cứ ai hiện diện trên các cơ phận và vị trí của cẩu.
• Khơng dùng cẩu nâng tải trọng lớn hơn mức tải tối đa cho phép theo cơng suất chỉ định( cơng suất nâng tải cĩ kể luơn cả gàu).
• Khơng đa tải đi ngang trên đầu ngời.
• Khi gàu bị kẹt tải,khơng dùng cẩu để giật mạnh cĩ thể làm mất độ ổn định của cẩu. • Hệ thống thiết bị phải dừng ngay lập tức nếu xảy ra các sự cố sau:
− H hại hệ thống thủy lực và ống dẫn. − H hại các thiết bị điện.
− Các thiết bị an tồn mất tác dụng.
• Trang bị bảo hộ lao đọng đầy đủ và thích hợp khi vận hành.
* ** *