chất lượng.
Đứng trước tình trạng đó, nhà quản lý cần phải lập kế hoạch để trước tiên là đối phó và sau đó là ngăn ngừa không cho loại lỗi này tái xuất hiện
trong quá trình. Một điều quan trọng trước khi lập kế hoạch đối phó là phải hiểu rõ được vấn để, phải biết được tất cả những nguyên nhân gây ra vấn để
NGƯỜI CON MÁY MÓC NVL
i NVL nhập về
Đào tạo\ Kính Không phù hợp (UP Nguyên vật liệu không
; «(SMC” hiệ với yêu câu Ạ không sạch kiểm tra kỹ khi sàn xuất v2 - TA Z⁄
Vệ sinh
“ Dây không được Khí gas : vì vệ sinh định kỳ không sạch
ông 6P phù Ợp Dính Z
> dị vật
————— 1` .ˆ
Không được tiêu Nơi làm việc
Thủ tục không chuẩn hóa không đủ ánh sán
phù hợp —* Độ ẩm cao Không khí ‹ ————, nóng bức hiệt độ nhúng Dụng cụ đo Bụi bẩn
ĐO PHƯƠNG MÔI
LƯỜNG PHÁP TRƯỜNG
Hình 4.11: Biểu đồ nhân quả về các nguyên nhân gây ra lỗi Dính dị vật
này. Biểu đồ nhân quả sẽ giúp thấu hiểu vấn để một cách rõ ràng ở một góc độ rộng hơn, và có thể sử dụng biểu đổ nhân quả để thực hiện những cải tiến
cần thiết.
Biểu đổ hình 4.1 cho thấy toàn bộ những nguyên nhân gây ra lỗi Dĩnh
đị vật trong quá trình sản xuất. Những nguyên nhân chung gây ra sự khác biệt
luôn luôn tổn tại trong quá trình, những nguyên nhân này bao gồm vô số các nguồn nhỏ luôn hiện diện trong quá trình và ảnh hưởng tới tất cả các thành
phần của quá trình. Thực tế, biểu đổ nhân quả chỉ giúp xác định các nguyên
nhân có thể gây ra vấn để chất lượng, chứ chưa chỉ ra nguyên nhân gốc rễ
(Nguyên nhân thực sự) của lỗi Dính dị vật. Do đó, bước tiếp theo cần phải tìm
ra các nguyên nhân gốc rễ để đưa ra những giải pháp hiệu quả nhằm hạn chế đến mức tối đa lỗi Dính dị vật lặp lại trong quá trình sẳn xuất.
Toàn bộ quy trình sản xuất nhúng nhựa trải qua các công đoạn như sau: Khung Đốt ghế Xử lý Đốt nóng
kim *` hóa nóng *Ì` Nhúng *| chảy |Ƒ*/ „
loại chất Khung nhựa em
(Pre heat) (post heat) tra
Hình 4.12: Quy trình nhúng nhựa
Ở mỗi công đoạn đều có thể xuất hiện những nguyên nhân gây ra lỗi
Dính đị vật. Cụ thể là nguyên vật liệu chính sử dụng trong quá trình sản xuất
gồm bột nhúng và khung kim loại, nếu chất lượng bột không đạt tiêu chuẩn
hay lẫn tạp chất sẽ dẫn đến tình trạng bị lỗi dính dị vật. Ở công đoạn xử lý bể mặt kim loại, gần như là thực hiện theo một chương trình đã cài đặt sẵn, nên
tỷ lệ gây ra lỗi là không đáng kể. Trước khi nhúng, sản phẩm kim loại được
nung nóng lên với nhiệt độ là 380°C , do vậy với nhiệt độ trên có thể làm
cháy dầu nhớt từ trên dây chuyển, cháy những mảng bám bột nhựa quá dày
vào móc treo sản phẩm nhúng, do đó ở công đoạn này có thể có hai nguyên
nhân chính gây ra lỗi dính đị vật, đó là do việc vệ sinh các dây chuyền thực
hiện không tốt và do việc bột nhúng lẫn nhiều tạp chất. Chỉ cần phân tích các
nguyên nhân xảy ra tại khâu nguyên vật liệu và khâu vệ sinh là có thể giảm
được đáng kể tỷ lệ lỗi dính đị vật.
œ. Phân tích nguyên nhân do nguyên vột liệu gây ra
Nguyên vật liệu chính dùng trong công đoạn nhúng nhưa là bột nhựa và
khung ghế kim loại. Trong đó, trước khi nhúng nhựa, khung kim loại đã được
xử lý và làm sạch bể mặt với phương pháp tẩy rửa 3 lần bằng hóa chất và 2
lần làm sạch bằng nước sạch nên khung kim loại hầu như sạch sẽ hoàn toàn. Vì vậy, về nguyên vật liệu chỉ đi sâu phân tích bột nhựa.
Bột nhựa được nhập khẩu từ Ý, khi về nhà máy sẽ được nhân viên QA
kiểm tra theo phương pháp lấy mẫu để xác định bột có đạt các chỉ tiêu về chất
lượng hay không. Với chất lượng đạt tiêu chuẩn châu Âu kết hợp với kiểm tra
đầu vào của hệ thống kiểm tra chất lượng, có thể khẳng định chất lượng của
nguyên vật liệu(bột nhựa) từ nhà cung cấp cho tới xưởng sản xuất chất lượng được bảo đảm và không phải là nguyên nhân chính gây ra lỗi dính đị vật. Do
vậy để khắc phuc lỗi này, tìm hiểu nguyên nhân gây ra lỗi dính dị vật nên tập
trung phân tích khi bột nhựa đã trong thùng nhúng
b. Phân tích nguyên nhân xây ra ở khâu vệ sinh chuyền
Khi nhúng sản phẩm vào thùng bột phải nhúng sản phẩm ngập sâu xuống thùng khoảng 20=>30 cm, do vậy bột nhựa phải dính vào móc treo sản
phẩm, hơn nữa móc treo này sẽ được sử dụng lại nhiều lần, khi ta treo lại
nhưng bột nhựa dính vào móc treo được đi qua công đoạn nung nóng sản phẩm tới 380 độ C số bột nhựa này cùng với nhiệt độ nóng như vậy sẽ bị cháy trước khi nhúng, tuy nhiên vẫn chưa rơi xuống lò đốt. Khi nhúng bột khoảng 3 giây sản phẩm được đưa trở lại dây chuyển trong thời gian đó thao tác đập bằng búa tự động đập vào móc treo cho bột dính đều vào sản phẩm, lúc này những
phần bột nhúng trên móc treo bị cháy ở công đoạn đốt nóng sẽ rớt một phân trực tiếp xuống sản phẩm, một phẫn xuống thùng bột làm cho bột bị nhiễm bẩn và cũng là nguyên nhân gây ra lỗi dính di vật.
Ngoài nguyên nhân cháy bột nhúng ở móc treo còn có nguyên nhân
khác, khi nhúng sản phẩm và đưa sản phẩm lại chuyển qua thao tác đập còn rơi rớt những một phần bột dính ngoài sản phẩm, những phân bột này có tác
động tới nhiêt độ cao tuy chưa ở nhiệt độ nóng chẩy hoàn toàn nhưng cũng đủ đóng thành những cục nhỏ và chính những cục nhỏ này là những dị vật gây ra lỗi trên.
Dây chuyền, móc treo, và lò đốt .... được làm bằng kim loai sắt. ở nhiệt
độ cao sắt có thể tách ra phân ô-xít sắt bên ngoài, do vậy nguyên nhân này không thể nằm ngoài các nguyên nhân gây dính dị vật trên sản phẩm nhúng .
4.3.3.2. Xác định nguyên nhân cần cải thiện
Lỗi đính dị vật xuất hiện ở 139 sản phẩm kim loại, chiếm 14.3% trong
tổng số lỗi. Tuy nhiên, nguyên nhân gây ra lỗi này chỉ tập trung ở một hay
một vài công đoạn nhất định nào đó. Theo phân tích ở trên, có thể kết luận rằng nguyên nhân gây ra lỗi dính dị vật chỉ xảy công đoạn nhúng. Nhưng trong trong công đoạn nhúng có những nguyên nhân: Cháy bột nhúng ở móc treo ( Cháy bột), bột dính vào sản phẩm rổi rơi xuống khi đập( Bột dính), rỉ sắt trên
dây chuyển(Rỉ sét), dầu nhớt... thì nguyên nhân nào là nguyên nhân chủ yếu
gây ra hậu quả nghiêm trọng?
Những sản phẩm sản xuất ra nếu bị dính dị vật sẽ được tách ra khỏi đây
chuyển sản xuất để nhân viên QC phân tích và xác định nguyên nhân. Dựa
vào những dị vật trên sản phẩm, nhân viên QC sẽ phân các loai đị vât theo
các nguyên nhân trên như sau.
Nguyên nhân Số hrợng
Cháy bột ( Cháy bột) nhúng ở móc treo 62
Bột dính vào sản phẩm rồi rơi xuống khi đập( Bột dính) | 38
Rỉ sắt trên dây chuyển(Rỉ sét) 36
Dầu nhớt 3
Bảng 4.4: Số lượng từng loại lỗi gây ra hiện tượng Dính dị vật
Biểu đồ Pareto sẽ cung cấp một cách nhìn rõ ràng nhất về tỷ lệ của từng nguyên nhân gây ra lỗi Dính dị vật. Và dựa vào biểu đỗ sẽ dễ dàng nhận thấy
cần ưu tiên khắc phục nguyên nhân nào trước, nguyên nhân nào để khắc phục
40%
Sau.
PhÂN TÍCH TỪNG NGUYÊN NHÂN
139 100% 119 90% 80% 99 70% .— 79 ° 60% Š “© Ệ = mm 50% B 9 so “4 = — 30% 20% 10% 0% Cháy bột Bột dính RỈ sét Dầu nhớt
Hình 4.13: Biểu đồ Pareto về số lượng từng nguyên nhân gây ra lỗi dính dị vật Tóm lại, với biểu đồ phân tích trên có ba nguyên nhân gây ra lỗi Dính dị vật đó là Cháy bột ( Cháy bột) nhúng ở móc treo, Bột đính vào sân phẩm rồi
rơi xuống khi đập( Bột dính), Rỉ sắt trên dây chuyền(Ri sét). Đối với nguyên nhân dầu nhớt tuy cũng gây cho sản phẩm kém chất lượng nhưng không đáng kể.
4.4. Những ảnh hưởng của lỗi gây ra cho sản phẩm kim loại.
Trong môi trường cạnh tranh toàn cầu hiện nay, các công ty khó có thể cạnh tranh nếu không xây dựng cho mình được một lợi thế cạnh tranh nào cả.
Trong rất nhiều công ty sản xuất, cách chủ yếu để gia tăng sự thỏa mãn khách hàng là cải tiến dịch vụ khách hàng hơn là cung cấp sản phẩm có tính hữu
dụng cao hay chất lượng cao, mà bỏ qua việc kiểm soát những thiệt hại do sản
phẩm lỗi gây ra.
Hơn nữa ngoài phân việc phải đưa ra thị trường một sản phẩm có chất lượng cao, công ty sản xuất còn phai cạch tranh trên thị trường vè giá cả. a. Thiệt hại đối với Công ty
Trong 7 loại lãng phí mà mô hình sản xuất Lean có đưa ra “Chỉnh lý (sửa hàng hư), Vận chuyển, Thao tác thừa, Sản xuất thừa, Công đoạn không cần
thiết, Thời gian chờ, Tôn kho” thì chúng ta thấy lãng phí sửa hàng hư được xếp đứng đầu trong tất cả.
Dựa vào tính chất những lỗi trên đều là những lỗi ngoại quan, không phải là những lỗi ảnh hưởng tới kết cấu hay cấu trúc của sản phẩm, có thể kết
luận những sản phẩm này là sản phẩm không phù hợp nhưng vẫn có thể thích hợp để sử dụng. Tuy nhiên, Nhà máy cũng không tránh khỏi những chỉ phí và tổn thất từ việc xử lý sản phẩm không phù hợp mang lại.
Đâu tiên chỉ phí hư hỏng bên trong sẽ xuất hiện. Đây là các khoản chỉ
phí liên quan đến các khuyết tật (lỗi) được phát hiện trước khi sản phẩm đến tay người tiêu dùng. Nhà máy buộc phải xử lý sản phẩm này bằng sửa chữa
trầy xước, dính dị vật hoặc thay thế chỉ tiết nứt tét — phục hổi sản phẩm sai
hỏng thành chính phẩm. Cùng với chỉ phí để xác định nguyên nhân gây ra lỗi
và tìm cách khắc phục, lúc này, con số chỉ phí đã đội lên rất cao.
Ngoài chi phí trực tiếp sửa chữa, thời gian sửa chữa vấn để này còn ảnh
hưởng trực tiếp tới tiến độ giao hàng, đôi khi công ty phải chuyển hàng bằng con đường hàng không thì chi phí vận chuyển còn cao hơn nhiều. Hơn nữa uy tín của công ty mới là quan trọng
Nếu các sản phẩm này đến tay người tiêu dùng và bị người tiêu dùng
phát hiện thì thiệt hại sẽ càng nhiều hơn nữa. Lúc đó, Nhà máy sẽ phát sinh
thêm một khoản chỉ phí gọi là chỉ phí bổi thường và chỉ phí giải quyết thắc
mắc khiếu nại. Hơn nữa, sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sử dụng có thể bị trả
. lại và có thể bị loại bỏ bởi người tiêu dùng.
Đời sống kinh tế của người dân ngày càng nâng cao, do đó, họ có sự quan tâm nhiều hơn về sức khỏe, nếu những sản phẩm có các chỉ tiết nứt tết
hay dính dị vật gây rỉ sét bị người tiêu dùng phát hiện và thường giảm sự ưa
chuộng đối với sản phẩm. Vì vậy, Công ty có thể mất khách hàng và dẫn đến
sự tổn thất lớn hơn giá trị sản phẩm, về cơ bản sẽ giảm sản lượng sản xuất. b. Thiệt hại đổi với người tiêu dùng
Những sản phẩm tiêu dùng như hàng trang trí nội ngoại thất, điện tử, đồ
gia dụng, ... nếu bị sai hỏng chỉ là lỗi ngọai quan hay không đủ tiêu chuẩn thì
sẽ mang đến sự khó chịu cho người sử dụng. Nhưng nếu sản phẩm bị nứt tét thì lúc đâu có thể không thấy thiệt hại gì nhưng qua thời gian sử dụng gần thì
sản phẩm sẽ bị mục , gãy gây ảnh hưởng trược tiếp tới sức khỏe người tiêu dùng.
4.5. Những phương pháp quản lý chất lượng đang được áp dụng và thực trang tại công ty Scancom Việt Nam :
4.5.1 Nhóm chất lượng (QCC)
Nhận thức được nhóm chất lượng là yêu cầu quan trọng nên ngay từ khi
bước vào sản xuất theo thiết kế của công ty Scancom Việt Nam, ban lãnh đạo
công ty đã thành lập nhóm chất lượng và tạo mọi điểu kiện để cho các nhóm
chất lượng trong công ty hoạt động. Mỗi phân xưởng có một nhóm chất lượng
3 người, trưởng nhóm là quản đốc phân xưởng, 2 người còn lại được lựa chọn trên cơ sở là những công nhân có uy tín nhất do công nhân bầu chọn. Nhóm
chịu trách nhiệm hướng dẫn cho công nhân kiểm tra sau kết quả làm việc của công đoạn trướ và kiểm tra chất lượng sản phẩm cuối cùng trước khi giao sang
cho phân xưởng khác. Nhóm hoạt động một cách tự do và phải chịu mọi trách
nhiệm về chất lượng sản phẩm của sản phẩm mình.
Tuy vậy, so với lý luận về TỌM kiểu Nhật thì các nhóm chất lượng của công ty kể cả hình thành và cơ chế hoạt động chưa phải là tự nguyện. Song trong giai đoạn trước mắt công ty phải làm theo cách này vì công nhân trong nhà máy chưa có thói quen làm việc tự nguyện mà không kèm theo cơ chế
giám sát động viên nào. Do vậy các giám sát luôn động viên, nhắc nhở rất
khó khăn.
4.5.2 Phương pháp 5S
5Š bao gồm :
5S là phương pháp được công ty Scancom Việt Nam nhận thấy dễ áp
dụng và có nhiễu ích lợi nhất vì không đòi hỏi nhiều về điểu kiện vật chất mà đòi hỏi trí tuệ là chủ yếu. Vì thế, Ban lãnh đạo công ty gần như bắt buộc mọi người hoạt động trong công ty phải thực hiện nghiêm túc và để ra các qui trình
thực hiện rất cụ thể.
Ấp dụng phương pháp 5S cũng là điều bắt buộc tại công ty cho mọi
hoạt động từ sản xuất đến dịch vụ, văn phòng. Tuy nhiên, trong thời gian qua,
nội dung thực hiện chỉ chú trọng vào có 3 nội dung trong 5S mà thôi, đó là :
1. SEIRI (7ổ chức) : Loại bổ đi những cái không cân thiết.
` z . "1N .ˆ ` ˆ -. ^ À -. AC
- _ Rà sóat lại nơi làm việc của mình để tìm ra những cái không cân thiết
và mạnh dạn bỏ chúng đi.
- _ Nếu không tự quyết định được một cái nào đó có còn cân hay không thì đánh dấu bỏ, ghi ngày tháng bỏ và để riêng ra một nơi.
- Sau mỗi tháng kiểm tra lại xem có ai cần đến nó không. Nếu sau 3 tháng mà không thấy ai cần đến thì tự mình đặt ra thời hạn để xử lý.
2. SEITON (Sếp xếp) : Đặt mọi cái đúngc hỗ của nó sao cho tiện lợi khi sử dụng.
+ . Z® ` hd ^ ` ^ TPT ˆ ` ` >^
- Xem xét lại cái gì để ở đâu là thuận tiện cho qui trình làm việc của
mình mà đảm bảo mỹ quan và an toàn lao động.
-_ Bàn bạc với các nhân viên trong cùng một phân xưởng về cách sắp xếp
bố trí lại mọi thứ sao cho thuận tiện nhất. Nguyên tắc là cái gì thường xuyên sử dụng thì phải để gần, cái gì ít dùng hơn thì để xa hơn.
-_ Lập danh mục các vật dụng và ghi chú trên từng ngăn kệ, tủ, cặp tài
liệu ... để các đổng nghiệp có thể sử dụng, tham khảo mà không cần
phải hỏi.
3. SEISO (Sạch sẽ): Vệ sinh sạch sẽ nơi làm việc.
- Mỗi buổi sáng hang ngày dành ra 5 phút để vệ sinh quét dọn nơi làm
việc kể cả máy móc thiết bị dụng cụ ... một cách thường xuyên để cho
không gian làm việc luôn được sạch sẽ.