5. Kết cấu các chương của báo cáo
3.3.3Lãng phí do thao tác
Lãng phí thao tác đa phần liên quan đến thao tác của người lao động trong sản xuất. Sau khi tiến hành cân bằng chuyền thao tình hình thực tế (Bảng nghiên cứu thời gian thao tác chuyền do bộ phận IE thực hiên được để dưới Phụ lục 4), tác giả nhận thấy chuyền 19 hiện tại sử dụng năng lực lao động chưa thực sự hiệu quả với tổng năng lực lao động lãng phí bằng năng lực lao động của 1 người công nhân. Theo đơn đặt hàng của khách hàng Skechers, bộ phận lập kế hoạch đưa ra sản lượng yêu cầu cho tháng 08 năm 2020 là 6.250 đôi giày với số công nhân thực hiện là 24 người, 1 QC kiểm tra và 1 chuyền trưởng. Chuyền thực hiện sản xuất 1 ca trong ngày, mỗi ca 8 giờ. Tuy nhiên, trên thực tế có nhiều đều chênh lệch. Điều này xuất phát những thao tác thừa trong quá trình giao nhận NVL, BTP cũng như vận chuyển BTP qua công đoạn gò.
55
Bảng 3.11: Bảng nghiên cứu thời gian thao tác mã giày SN 64260
Mã số công đoạn
Tên công đoạn
CT 1 đôi + % Hao phí (giây/đôi) Số người kiến nghị tiêu chuẩn (60.0'') Tổng số lao động
A1 May ráp sân mũi vào lưỡi gà 42,6 0,7 1
A2 May ZZ nối lót lưỡi gà với lót mũi 26,5 0,4
A3 May chập lót lưỡi gà 40,3 0,7
1
A4 Dán, gấp tem dệt 33,4 0,6 1
A4 May dằn tem dệt lưỡi gà 26,5 0,4 1
A5 May ZZ pho gót 24,2 0,4
A8 May chập cạnh lót thân với lót
vòng cổ + tách lót 66,7 1,1
1
A9 Bôi keo dán thân vào vòng cổ 60,4 1,0 1
A10 May ráp gót vào thân - cổ 43,6 0,7 1
A11 Đục lỗ 86.3 1.4 1
A12 Bôi keo gấp, dán dây gót vào thân 69,0 1,2 1
A13 May dằn dây gót 87, 1,5 2
A14 May chập lót vòng cổ 59,8 1,0 1
A15 Bo lộn cổ giày 98,9 1,6 2 A16 Xén lót cạnh ô dê 33,4 0,6
56
A17 May dằn cạnh cổ giày 65,6 1,1 1
A18 May kết thân vào mũi 66.7 1,1 1
A19 May dằn đường 3 thân vào mũi 109,3 1,8 2
A20 Tán hạt TT ô dê (4 lỗ/đôi) 66,0 1,1 2
A21 Bôi keo vuốt lót thân (SOP không
làm, SX làm) 62,8 1,0
A22 May ZZ bạ chân gò 90,9 1,5 2 A23 May dằn chân gò 44,9 0,7 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
A24 Cắt chỉ giày 109,3 1,8 2 A25 Buộc đôi giày 17,3 0,3
A26 Đóng mộc ngày + Bỏ thùng 28,8 0,5 1
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Chú thích: Thời gian takt time tiêu chuẩn: 60 giây/ đôi. % hao phí cho thời gian thao tác: 15%.
- Năng lực của chuyền:
Số công nhân tiêu chuẩn bảng IE = 24 (người).
Số công nhân thực tế tham gia sản xuất trên chuyền 19 = 25 (người).
Sản lượng yêu cầu 1 ngày theo năng lực chuyền = (480 * 25) / 24 = 500 (đôi).
Thời gian hoàn thành theo năng lực chuyền với 25 công nhân = 6.250/ 500 = 12.5 (ngày).
- Takt time tiêu chuẩn:
Takt time tiêu chuẩn = Thời gian sản xuất một ngày / Sản lượng yêu cầu trong ngày Thời gian sản xuất một ngày = 1 ca * 8 giờ * 60 phút * 60 giây = 28.800 (giây). Sản lượng yêu cầu trong 1 ngày = 28.800 / 60 = 480 (đôi).
Thời gian hoàn thành đơn hàng với 24 công nhân = 6250 / 480 = 13,02 (ngày).
- Thực tế sản xuất: Thực tế sản xuất đơn hàng tháng 08/2020, mã giày SN 64260
57
Sản lượng yêu cầu một ngày = 6.260 / 14 = 448 (đôi).
Số công nhân cần thiết tham gia sản xuất = (448 * 25) / 480 = 23 (công nhân).
Có sự chệnh lệch giữ số công nhân tại chuyền và số công nhân theo bộ phận IE tính toán, trong khi số ngày hoàn thành và số sản phẩm đầu ra là như nhau. Chuyền đã sử dụng nhiều hơn số công nhân quy định nhưng không tăng sản lượng hay rút ngắn thời gian. Điều này chứng tỏ, thao tác của công nhân trên chuyền có sự lãng phí.
Xác định nguyên nhân:
Hình 3.6: Biểu đồ nhân quả thừa thao tác
Nguồn: Tác giả tổng hợp
Phân tích nguyên nhân:
- Về con người: Thao tác chậm chưa đúng chuẩn QTCN là điều thường thấy ở công nhân có kinh nghiệm thấp cũng như những công nhân chưa thật sự chú tâm vào công việc. Thời gian của từng công đoạn được qui định rõ ràng và có thể sai lệch với một mức độ cho phép nhất định. Chuyền trưởng là người được phân công rõ phải theo sát vấn đề này để bố trí nhân lực sao cho thích hợp nhất. Vì vậy, khi công nhân lúng
58
túng trong thao tác nhưng chuyền trưởng không kịp thời phát hiện sẽ gây ra lãng phí thao tác do có quá nhiều thao tác không phục vụ cho quá trình sản xuất nhưng cứ lặp đi lặp lại. Thực tế tại xưởng may 2 có một số công nhân khá mất tập trung trong công việc như sắp xếp BTP chưa gọn gàng nên tốn nhiều thời gian để kiểm tra, di chuyển lại cho hợp lý; công nhân vệ sinh chỉ, keo cuối chuyền may chỉ làm nhiệm vụ cắt chỉ, không xem toàn bộ chi tiết có sạch sẽ theo yêu cầu hay không.
- Về nguyên vật liệu: khoảng 70% NVL sản xuất tại Nhà máy 1 là do chính khách hàng chỉ định, 30% phụ liệu còn lại công ty dựa theo yêu cầu cơ bản của khách hàng để chọn lựa. Vì thế, đôi khi xưởng phải tìm các phương án dự phòng khi bị thiếu NVL trước khi bắt đầu sản xuất. Khi NVL giao cho xưởng chênh lệch kích thước với kế hoạch ban đầu thì cần tốn thêm thao tác căng chỉnh cho hợp lý.
- Về phương pháp: Bố trí chuyền chưa hợp lý khiến công nhân phải di chuyển để lấy BTP thường xuyên. Tại công đoạn đục tán ô dê, công nhân phải di chuyển qua nơi may đường trang trí ô dê, sau đó lại phải mang BTP qua công đoạn dán lót thân trong, ngoài. Việc này hoàn thành không có trong QTCN cũng như tài liệu đào tạo nhân lực của công ty.