4. Phôi đúc
V.2.Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp, và tính toán nguồn sinh lực
lực
V.2.1. Tính lực kẹp cần thiết
- Chi tiết bích này có dạng sản xuất là hàng loạt lớn, nên ta chọn cơ cấu kẹp chặt vít me.
- Với nguyên công này ta sử dụng dao cắt định hình, ta có: 2Pz = 2766.04 = 1532.08 (N)
2Pn= (0.60.8) 2Pz= 919.24(N)
Theo sơ đồ ta thấy Pn có xu hướng đẩy chi tiết tỳ vào phiến tỳ.
- Lực Pv có xu hướng dịch chuyển chi tiết dọc theo bề mặt phiến tỳ, do đó lực Pv là nguy hiểm nhất. Ta có: (W+ Pn) f – Pv = KMc/D Suy ra: W = v n c P f P D M K 2 Có Pv = (0.20.3)Pz Chọn hệ số 0.25 Pv = 0.25 x 766.04 = 191.51 (N)
Tính hệ số an toàn K = K0K1K2 K3K4 K5 Với K0: hệ số an toàn K0 = 1.6
K1: hệ số lượng dư không đều K1=1.2 K2: hệ số mòn dao K2= 1 K3: hệ số cắt không liên tục K3= 1.2 K4: hệ số nguồn lực không ổn định K4= 1.3 K5: hệ số lật phôi khi kẹp K5 = 1 K=1.61.211.21.31 = 2.9952 Hệ số ma sát f là: f = f1+ f2+ f3
Với f1: hệ số ma sát giữa chi tiết với mỏ kẹp (f1 = 0.15)
f2: hệ số ma sát giữa mặt đáy chi tiết với phiến tỳ (f2 = 0.1) f3: hệ số ma sát giữa lỗ với chốt định vị (f3 = 0.1)
f = 0.15 + 0.1 + 0.1 = 0.35
D: là đường kính dao phay (D = 250 mm) Mc: momen cắt của 1 dao (Mc = 3353.2 N)
Vậy: W = 459.6 536.4( ) 35 . 0 5 . 191 40 2 . 153 2 9952 . 2 N V.2.2. Chọn cơ cấu kẹp
Ta sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít. Ưu điểm :
+ Nâng cao năng suất lao động, giảm bớt thời gian kẹp chặt và tháo chi tiết.
+ Lực kẹp đủ lớn, đều và có thể kiểm tra, điều chỉnh dễ dàng trong quá trình làm việc + Có thể kẹp chặt cùng một lúc nhiều điểm trên chi tiết, có thể kẹp chặt nhiều chi tiết trên đồ gá, điều khiển thống nhất.
Nhược điểm:
V.2.3 Tính toán nguồn sinh lực kẹp
Phương trình cân bằng lực sẽ là:
Với: μ = 0,1; φqd = 6034’; β = 1200; lực ma sát cần sinh ra > 536.4 N
Lấy theo tiêu chuẩn, tra bảng 3.2 trang 60 Giáo trình công nghệ và cấp phôi tự động, ta có:
Rtb = 6; L = 140 mm; Qmax = 7; W = 580 kG.
V.4.Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá
Ta có công thức tính sai số chế tạo theo công thức 60 trang 87 Ta có :gđ ck ct m đc
Trong đó:
0
c
ta chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước .
k
=0 vì phương của lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện. m :Sai số mòn do đồ gá bị mòn m= N (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Đối với phiến tỳ định vị mặt phẳng, chuẩn tinh : (0,2÷0.4) .Ta chọn 0.2 N :Số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá :N=5500 (chiếc/năm)
Vậy :m= 0.2 5500=14.8(m)= 0.0148 mm
đc :Sai số điều chỉnh do lắp ráp máy và đièu chỉnh đồ gá. đc= (5÷10) m .Ta chọn đc=5 (m)= 0.005(mm)
gđ: Sai số gá đặt cho phép, tính theo công thức gần đúng như sau : gđ = 1
3 𝛿 trong đó 𝛿 là dung sai của kích thước nguyên công cần cho thiết kế đồ gá ( thiết kế đồ án của PGS.TS Trần Văn Địch trang 184)
=>
gđ = 1
3 x 0.052 = 0.0173
] [ ] [ ] [ct gđ 2 c2k2 m2 đc2 ] 005 . 0 0148 . 0 0 0 [ 0173 . 0 ] [ct 2 2 2 2 2 =0.0077 ≈ 0.01 (mm)
MỤC LỤC
PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM
VIỆC CỦA SẢN PHẨM ... 1
I.1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ... 1
I.2 Yêu cầu kỹ thuật. ... 1
II.1. Khái niệm và phân loại dạng sản xuất ... 2
II.2. Xác định dạng sản xuất... 2
III.1. Các loại phôi và đặc điểm ... 6
1. Phôi thép thanh ... 6
2. Phôi dập ... 7
3. Phôi rèn tự do ... 7
4. Phôi đúc ... 7
III.2. Phân tích vật liệu: Thép C45 ... 8
III.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi... 8
III.4 Tra lượng dư cho các bề mặt gia công. ... 10
IV.1. Phân tích đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt gia công ... 12
IV.2.3. Trình tự gia công các nguyên công ... 12
IV.5. Thời gian cơ bản ... 31
Phần V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 4 ... 34
PHAY MẶT SỐ 5 ... 34
V.1. Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá ... 34 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
V.1.1.Cơ cấu định vị ... 34
Ta có sơ đồ gá đặt nguyên công như sau: ... 34
V.1.2 Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt ... 35
V.1.3. Lực cắt và momen cắt ... 36
V.2. Tính toán lực kẹp cần thiết, chọn cơ cấu tạo lực kẹp, và tính toán nguồn sinh lực 37 V.2.1. Tính lực kẹp cần thiết ... 37
V.2.2. Chọn cơ cấu kẹp ... 38
V.2.3 Tính toán nguồn sinh lực kẹp... 39