3.4.1. Mở bản vẽ - Chọn máy
- Đưa bản vẽ vào Mastercam: để Mastercam có thể đọc được bản vẽ, sau khi vẽ xong trong Inventor, ta phải lưu Part vừa vẽ ở dạng đuôi .dwg.
Hình 3.9. Đưa bản vẽ vào phần mềm biên dịch Mastercam
- Di chuyển gốc phôi về gốc tọa độ: Chọn Xform -> Move to Origin, click chuột vào điểm cần chọn làm gốc phôi
- Chọn máy gia công: Machine type -> chọn loại máy cần dung (ở đây ta sử dụng máy Mill, 3-Axis)
3.4.2. Tạo phôi cho cả quá trình gia công (Stock setup)
Mở Properties trong Operation Manager chọn Stock: lựa chọn như trong phần
biên dịch từ bản vẽ 2D (như hình minh họa sau)
3.4.3. Dịch chương trình gia công thô
Dịch chương trình gia công thô chi tiết bằng dao phay ngón 16
- Lựa chọn đường chạy dao
Vào toolpaths, chọn surface rough (gia công thô bề mặt cong), chọn Pocket để tiến hành bước gia công thô hốc
Hình 3.11. Chọn đường chạy dao phay thô
- Select drive surfaces (chọn các bề mặt cần gia công). Trên chi tiết gia công của chúng ta có những bề mặt không cần gia công nên ta không cần phải chọn.Nhớ là chọn đầy đủ các bề mặt của hốc chi tiết, nếu thiếu MasterCAM sẽ loại trừ bề mặt đó và không tính toán gia công cho bề mặt đó. Sau khi lựa chọn xong ấn Enter để qua bước tiếp theo.
- Chọn Conteinment, chọn đường bao (hình chữ nhật lớn nhất bao chi tiết), rồi Enter, sau đó OK.
Hình 3.12. Chọn giới hạn cho hốc hở - Thiết lập dao và các thông số công nghệ
Hình 3.13. Chọn dao và nhập các thông số công nghệ + Click chuột phải chọn Create New tool, tạo dao 16 đầu bằng + Spindle speed: nhập tốc độ quay trục chính
+ Spindle direction: chọn hướng quay trục chính + Feed rate: nhập bước tiến ngang
+ Plunge rate: bước tiến dọc
+ Retract rate: tốc độ lùi dao (có thể chọn đánh dấu vào Rapid retract để lùi dao theo tốc độ chạy nhanh của máy)
Hình 3.14. Các bề mặt làm việc của máy
- Xác định các thông số cắt thô: Chọn sang thẻ Rough parameters + Chiều sâu mỗi lát cắt: nhập tại ô Maximum Stepdown + Các thông số khác xem hình vẽ
Hình 3.15. Các thông số cắt thô - Xác định kiểu hốc: chọn sang thẻ Pocket parameters
Hình 3.16. Thông số cắt hốc
3.4.4. Dịch chương trình gia công bán tinh
- Chọn đường chạy dao: Toolpaths -> Rough Finish -> Parallel -> chọn khối cần gia công
- Tạo và sử dụng dao đầu tròn 8. Các thông số công nghệ thiết lập như hình sau:
Hình 3.17. Thông số công nghệ gia công bán tinh
- Tại thẻ Finish Parallel Parameter thiết lập chiều sâu cắt lớn nhất tại ô Max. stepover
3.4.5. Dịch chương trình gia công tinh
- Chọn đường chạy dao: Toolpaths -> Rough Finish -> Parallel -> chọn khối cần gia công
- Tạo và sử dụng dao đầu tròn 4. Các thông số công nghệ thiết lập như hình sau:
Hình 3.18. Thông số công nghệ gia công tinh
- Tại thẻ Finish Parallel Parameter thiết lập chiều sâu cắt lớn nhất tại ô Max. stepover
3.4.6. Tạo chương trình gia công NC
- Trước khi tạo chương trình NC, cần chạy mô phỏng để kiểm tra:
+ Đánh dấu vào chương trình cần mô phỏng (chọn cả 3 chương trình)
+ Chọn biểu tượng: để mô phỏng chương trình. Thực hiện chạy mô phỏng được kết quả như sau:
Hình 3.19. Kết quả mô phỏng chương trình gia công - Xuất chương trình NC:
+ Click chọn biểu tượng
+ Nhập tên file để lưu (lưu ý chọn đuôi file để máy CNC có thể đọc được, thông thường các file đã mặc định đuôi .NC)
Hình 3.20: Chương trình NC được dịch ra
3.5. Tổng kết chương III
- Inventor là một phần mềm CAD rất mạnh. Dựa trên những chức năng của nó ta có thể dễ dàng xây dựng được các mô hình 3D của chi tiết, lắp ghép kiểm tra khả năng hoạt động của chi tiết trong thực tế, kiểm tra độ bền của chi tiết khi tác động lực, đồng thời có thể tiến hành xuất ra bản vẽ 2D để kiểm tra và ngược lại. - Dựa trên mô hình 3D đã xây dựng được, phần mềm Mastercam với các chức
năng biên dịch và mô phỏng quá trình gia công cho phép chúng ta biên dịch chương trình, kiểm các chương trình gia công chi tiết (từ gia công thô đến gia công tinh).
Chương 4
KẾT QUẢ GIA CÔNG VÀ ĐÁNH GIÁ CHUNG VỀ SẢN PHẨM
4.1. Gia công sản phẩm trên máy CNC 4.1.1. Máy gia công
Việc gia công được thực hiện trên máy phay CNC của Trung tâm thực hành trường ĐH Bách Khoa Hà Nội
Hình 4.1. Máy phay CNC GV503.
Một số thông số chính của máy:
Kiểu máy Trung tâm gia công
Hệ điều khiển Fanuc
Số trục 3 (X, Y, Z)
Hành trình của trục X 610 (mm) Hành trình của trục Y 510 (mm) Hành trình của trục Z 460 (mm)
Trục chính 1
Công suất của máy 11 (Kw)
Tốc độ lớn nhất của trục chính 12000 (vòng/phút)
4.1.2. Một số thông số chính về công nghệ và dao cụ
TT Nguyên Công Dao v (m/ph) S (v/ph) F (mm/ph) 1 Thô Dao phay ngón 16 40 800 100
2 Bán tinh Dao cầu8 25 1000 100
3 Tinh Dao cầu 4 20 1500 100
Hình 4.2. Dao phay ngón 16, hãng Sumitomo
Hình 4.3. Dao cầu 8 (Super Carbide Tool), hãng Sumitomo
Hình 4.4. Dao cầu 4 , hãng Sumitomo
4.1.3. Sản phẩm
Hình 4.5. Sản phẩm chày ép đã gia công
4.2. Kiểm tra sản phẩm sau khi gia công để đánh giá độ chính xác cũng như chất lượng bề mặt của chi tiết sau khi gia công chất lượng bề mặt của chi tiết sau khi gia công
4.2.1. Đo độ nhám của bề mặt sản phẩm.
- Độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt): Độ nhám bề mặt CTM là tập hợp tất cả những bề lồi, lõm với bước cực nhỏ và quan sát được trên một khoảng ngắn tiêu chuẩn.
- Độ nhám bề mặt chi tiết máy được đánh giá chủ yếu dựa trên hai đại lượng sau: - Sai lệch trung bình số học của prôfin Ra: Là trung bình cộng của các giá
n i i l x a h n dx h l R 1 0 1 1 Với:
- l: Chiều dài chuẩn
- hx: Chiều cao nhấp nhô tính từ đường chuẩn
- n: Số nhấp nhô được đo
- Chiều cao nhấp nhô prôfin theo 10 điểm Rz: Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất và chiều sâu 5 đáy thấp nhất của prôfin trong giới hạn chiều dài chuẩn.
5 5 1 min 5 1 max i i z H H R
- Theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) độ nhám được chia thành 14 cấp, trong đó thấp nhất là cấp 1 và cao nhất là cấp 14. Rz được dùng cho trường hợp độ nhám từ cấp 1-5, cấp 13, 14. Còn từ cấp 6-12 thì sử dụng Ra.
- Ký hiệu độ nhám ghi trên các bản vẽ kỹ thuật: Ghi theo Rz:
Ghi theo Ra:
Cấp độ nhám
Ra(m) Rz(m) Chiều dài chuẩn l (mm) Không lớn hơn 1 2 3 84 40 20 320 150 80 8 4 5 10 5 40 20 2,5 Rz40 2.5
6 7 8 2,5 1,25 0,63 10 6,3 3,2 0,8 9 10 11 12 0,32 0,16 0,08 0,04 1,6 0,8 0,4 0,2 0,25 13 14 0,02 0,01 0,1 0,05 0,08 Bảng 4.1. Các cấp độ nhám.
- Việc đo độ bóng sau khi gia công được thực hiện bằng máy đo độ bóng Mitutoyo SJ-400 tại phòng thí nghiệm cơ khí chính xác tại trường đại học Công nghiệp. Hình dáng bên ngoài của máy đo như hình 4.6.
- Đây là sơ đồ đầu đo để thực hiện việc đo độ bóng. Chiều dài chuẩn để thực hiện lấy mẫu kết quả đo là L = 4(cm).
Hình 4.7. Đầu đo thực hiện đo độ bóng Tiến hành đo ở 4 vị trí trên sản phẩm, kết quả như sau:
Kết quả đo:
Vị trí Ra (m)
Số 1 0.18
Số 2 0.21
Số 3 0.22
Như vậy, sau khi dùng máy đo để kiểm tra một số vị trí bề mặt của chi tiết ta thấy: - Chất lượng bề mặt chi tiết rất tốt
- Độ nhám trung bình đạt Ra = 0,19 m
4.2.2. Kiểm tra độ chính xác của sản phẩm
4.2.2.1.Các nguyên nhân ảnh hưởng đến độ chính xác gia công trên máy CNC
1. Độ chính xác của máy:
Độ chính xác của máy trong trạng thái không tải được gọi là độ chính xác hình học. Tuỳ theo độ chính xác của máy CNC người ta chia chúng ra 4 loại:
- Máy có độ chính xác bình thường. - Máy có độ chính xác tương đối cao - Máy có độ chính xác cao
- Máy có độ chính xác rất cao
Nếu so sánh độ chính xác gia công trên các máy đó, ta có tỷ lệ như sau: giả sử dung sai trên loại máy thứ nhất là 1 thì dung sai gia công trên máy loại thứ 2 là 0,6; trên máy loại thứ ba là 0,4 và trên máy loại thứ tư là 0,25.
Khi kiểm tra độ chính xác của máy người ta xác định:
- Độ chính xác hình học và vị trí tương quan của các bề mặt để định vị chi tiết gia công và dụng cụ cắt.
- Độ chính xác chuyển động của các cơ cấu chấp hành của máy trên các cơ cấu dẫn hướng.
- Độ chính xác vị trí của các trục quay và độ chính xác dịch chuyển của các cơ cấu chấp hành mang chi tiết và dụng cụ cắt.
- Độ chính xác và độ nhám bề mặt gia công.
Ngoài ra, độ chính xác của máy CNC còn được đặc trưng bởi các yếu tố như: độ chính xác định vị vị trí đường thẳng của các cơ cấu chấp hành khi thay đổi hướng chuyển động; độ chính xác chuyển về vị trí ban đầu của các cơ cấu chấp hành; khả năng dịch chuyển ổn định của các cơ cấu chấp hành đến một điểm xác định; độ chính xác nội suy đường cong và vị trí ổn định của dao sau khi thực hiện chạy dao tự động.
2. Độ chính xác của hệ thống điều khiển:
- Sai số của bộ nội suy và chế độ nội suy:
Sai số của bộ nội suy có ảnh hưởng đáng kể đến sai số gia công. Đối với bộ nội suy thì sai số hình học (sai số của quỹ đạo thực hiện so với quỹ đạo đã định) phụ thuộc vào góc nghiêng của quỹ đạo so với các trục toạ độ và không vượt quá giá trị xung Δ = 0,1mm, cho nên nó ảnh hưởng rất lớn đến sai số gia công. Đối với các máy CNC thế hệ mới giá trị Δ trong khoảng 0,001 ÷ 0,002mm, do đó nó không ảnh hưởng nhiều đến sai số gia công, tuy nhiên nó ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt.
Một loại sai số khác không phụ thuộc vào bộ nội suy nhưng lại xuất hiện trong chế độ nội suy. Nguyên nhân của các sai số đó là do sai số chu kỳ khi truyền động của các cơ cấu chạy dao. Cụ thể, các sai số này xuất hiện do các nguyên nhân: dao động đọc và sai số bước của trục vít me; sai số tích luỹ của bánh răng và của đatric phản hồi; độ không đồng tâm của các trục trong hệ: động cơ chạy dao – hộp giảm tốc – trục vít me-đatric. Khi gia công chỉ theo một toạ độ nào đó những sai số trên
đây thể hiện ở độ không đồng đều của cơ cấu chạy dao (lượng chạy dao thay đổi chút ít) và chúng không ảnh hưởng đến sai số gia công cũng như độ nhám bề mặt.
Tuy nhiên, khi gia công theo nhiều toạ độ cùng lúc (chế độ nội suy theo nhiều trục) thì ngay cả chuyển động không đều theo một trục nào đó cũng ảnh hưởng đến sai số gia công và độ nhám bề mặt.
- Sai số của phương pháp xấp xỉ:
Khi ứng dụng nội suy đường thẳng để gia công chi tiết theo coutour thì phải dùng phương pháp xấp xỉ để xác định toạ độ các điểm và như vậy sẽ gây ra sai số gia công. Để giảm sai số gia công phải giảm bước xấp xỉ, nghĩa là giảmΔφ
3. Sai số gá đặt phôi:
Như đã biết trong giáo trình “công nghệ chế tạo máy” nếu không tính đến sai số đồ gá thì sai số gá đặt … được xác định bằng tổng của sai số chuẩn … và sai số kẹp chặt..
Đối với chi tiết dạng hộp để đạt độ chính xác cao nhất, theo khái niệm công nghệ truyền thống thì chuẩn đo lường và chuẩn định vị phải trùng nhau.
Như vậy, để đạt được kích thước ở nguyên công thứ nhất (hay bước thứ nhất) ta phải gia công các mặt chuẩn (cũng là các mặt chuẩn đo lường).
Tuy nhiên đối với các máy CNC có thể đạt độ chính xác cao hơn khi trong một lần gá ta gia công tất cả các mặt chuẩn đo lường và tất cả các mặt phẳng khác có kích thước xác định từ các mặt chuẩn đo lường.
Như vậy, với trường hợp gia công trong một lần gá có thể dùng các mặt phẳng phụ để làm chuẩn định vị, thậm chí cả các bề mặt không gia công (hoặc chưa gia công). Điều đó có ý nghĩa quan trọng đối với gia công chi tiết trên các trung tâm gia công.
Nếu biến dạng của tất cả các chi tiết trong loạt là như nhau thì có thể xác định chính xác kích thước khi điều chỉnh máy hoặc có lệnh bù khi hiệu chỉnh dao. Tuy nhiên, do vật liệu chi tiết không đồng đều và lực kẹp không ổn định cho nên sinh ra sai số kẹp chặt.
Các thiết bị đo lường hiện đại có độ chính xác rất cao (thang chia độ đạt tới 0,001mm) và độ phóng đại hình chiếu tới 30 lần. Tuy nhiên, dù cho độ chính xác của các thiết bị đo lường rất cao nhưng khi điều chỉnh dao vẫn có sai số. Sai số này sinh ra là do: các sai số dụng cụ đo (δ1…δ8) và các sai số kẹp chặt dao trên máy khi điều chỉnh để đạt kích thước (δ0…δ8)
5. Sai số điều chỉnh máy:
Sai số điều chỉnh máy được xác định tổng hợp khi điều chỉnh dao, điều chỉnh các cơ cấu của máy và của đồ gá có tính đến các yếu tố xuất hiện trong quá trình gia công để đạt kích thước với dung sai yêu cầu. Vị trí tương quan của hệ thống công nghệ (máy-dao-đồ gá-chi tiết) được gọi là “kích thước điều chỉnh”.
Sai số điều chỉnh máy δ… bằng hiệu các giá trị giới hạn của “kích thước điều chỉnh” và phụ thuộc vào: sai số điều chỉnh dao δ…; sai số vị trí điểm 0 của chương trình δ…; sai số của các chi tiết cắt thử δ… và độ lệch của tâm phân bố các chi tiết cắt thử so với tâm phân bố lúc điều chỉnh δ…
Độ chính xác điều chỉnh máy tăng khi số chi tiết cắt thử tăng. Tuy nhiên, khi gia công loạt nhỏ chi tiết thì số chi tiết cắt thử chỉ cho phép bằng 1, vì vậy để đạt yêu cầu phải xác định chính xác vị trí điểm 0 của chương trình và sử dụng sai số hiệu chỉnh dao thích hợp.
6. Sai số chế tạo dao:
Khi tiện, bề mặt gia công được tạo hình bằng các điểm khác nhau nằm trên phần cung tròn của đỉnh dao: r-bán kính cung tròn, mặt trụ được tạo hình bằng điểm A; mặt đầu được tạo hình bằng điểm B. Các yếu tố này luôn luôn được tính đến khi lập trình gia công mặt côn và mặt cong. Khi gia công các mặt côn chỉ cần đưa vào chương trình giá trị hiệu chỉnh a theo trục Z. Nếu bán kính đỉnh dao thực tế khác bán kính đỉnh dao lập trình thì sẽ xuất hiện sai số gia công của chi tiết.
7. Độ mòn dao:
Độ mòn dao có ảnh hưởng rất lớn đến sai số gia công đặc biệt là khi chế tạo các chi tiết từ vật liệu chịu lửa và vật liệu có độ bền cao.