- Nước H 2 SO
Sau khi đánh giá sản xuât sạch hơn, đội sxsh đã xác định các dòng chất thải như sau
thải như sau
Dòng thảI Định lượng dòng thải Đặc tính dòng thải Định giá dòng thải
(đồng) Tẩy axit (02 lần mất dịch bám dính bề mặt): - Dịch rơi vãi - Dịch thải định kỳ Nước: 10 lít H2SO4 1,06 kg Nước: 300 lít H2SO4 22 kg
Dịch thải có tính axit cao và các muối tan.
50 5300 1500 110.000 Rửa axit (02 lần rửa
dịch bám dính bề mặt) Nước: 3000 lít H2SO4 5,34 kg Dịch thải có tính axit 15000 26.700 Nhúng trợ dung: dịch rơi vãi Nước: 5 lít NH4Cl 1,1 kg ZnCl2 1,0 kg Dịch có các hoá chất trợ dung. 25 10.780 68.500 Nhúng kẽm nóng Xỉ + kẽm cứng 7,2 kg Xỉ gồm kém cứng, kẽm kim
loại bị bắn ra ngoài (do thao
Dòng thảI Nguyên nhân Giải pháp SXSH
1. Tất cả các dòng thải rơi vãi ở bước tẩy gỉ, nhúng trợ dung, nhúng crom.
1.1. Thao tác công nhân chưa chuẩn.
1.1.1 Đào tạo tay nghề công nhân thường xuyên, có chế độ thưởng phạt rõ ràng để khuyến khích ý thức làm việc của công nhân.
2. Tổn thất dịch thải định kỳ cao ở bước tẩy gỉ.
2.1. Không có bước tẩy dầu mỡ 2.1.1. Thay đổi công nghệ: thêm bước tẩy dầu và rửa sau tẩy dầu mỡ. 2.2. Do nhiễm bẩn đất cát từ chi
tiết mang vào.
2.2.1. Lưu kho nguyên liệu mạ không bị bẩn đất cát.
2.2.2. Lát sân lưu kho nguyên liệu, sản phẩm bằng bê tông và hệ thống cống thoat nước tốt.
2.3. Do dầu mỡ từ chi tiết mang vào
2.3.1. Gia công chi tiết với mức độ bẩn dầu mỡ ít nhất. 2.3.2. Lọc tách dầu mỡ và tái sử dụng dịch thải này. 3. Tổn thất axit do bám
dính cao
3.1. Do tẩy gỉ vả rửa xong lại quay lại tẩy nhanh và rửa lại (hai lần bám dính dịch)
3.1.1. Thay đổi công nghệ: chuyển sang tẩy gỉ 3 bậc ngược chiều
4. Nước thải nhiều 4.1. Do sử dụng công nghệ rửa một bậc và rửa phun bằng tay thủ công.
4.1.1. Thay đổi công nghệ: chuyển sang công nghệ rửa 3 bậc ngược chiều
5. Tổn thất hoá chất trợ dung cao
5.1. Hỏng trợ dung do lẫn ion sunphat SO4-2
5.1.1. Thay đổi công nghệ: chuyển công nghệ tẩy gỉ từ dùng axit H2SO4 sang dùng axit HCl.
5.1.2. Thay đổi công nghệ: sử dụng hệ thống xử lý tách sắt liên tục để tái sinh dung dịch trợ dung
6. Kẽm cứng 6.1. Do rơi chi tiết vào bể mạ 6.1.1. Mắc chi tiết bằng móc treo tốt 6.1.2. Vớt ngay chi tiết rơi ra khỏi bể mạ 6.1.3. Nâng cao ý thức làm việc của công nhân 6.2. Do thời gian nhúng cao 6.2.1. Khống chế thời gian mạ nhúng đúng quy trình
6.3. Do bể trợ dung nhiễm sắt cao 6.3.1. Thay đổi công nghệ: sử dụng hệ thống xử lý tách sắt liên tục để tái sinh dung dịch trợ dung
7.1.1. Làm hệ thống chụp kín có hút khí cho bể mạ8.1.1. Làm che chắn 2 bên thành bể 8.1.1. Làm che chắn 2 bên thành bể
8.2.1. Nhúng từ từ chi tiết vào bể mạ (tay nghề công nhân)8.3. Do chi tiết có nước vì nhiệt độ sấy không 8.3. Do chi tiết có nước vì nhiệt độ sấy không (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
đảm bảo
8.3.1. Tăng thời gian sấy để chi tiết khô hoàn toàn
8.3.2. Thay đổi công nghệ: làm mới hệ thống sấy để nâng cao năng suất và nhiệt độ sấy8.3.3. Thu hồi kẽm văng, kẽm xỉ kẽm tạo ra ZnCl2 làm hoá chất cho bể trợ dung. 8.3.3. Thu hồi kẽm văng, kẽm xỉ kẽm tạo ra ZnCl2 làm hoá chất cho bể trợ dung. 9. Các dòng
thải khí
9.1. Do bản chất quá trình tạo ra khí thải 9.1.1. Thay thế trợ dung tạo ít khói thải
9.1.2. Khống chế quá trình cháy của bể mạ tối ưu
9.1.3. Thay đổi công nghệ: tận dụng nhiệt khói lò bể mạ dùng cho gia nhiệt các bể tẩy dầu, bể trợ dung và để sấy chi tiết sau phủ trợ dung để hạn chế dùng nhiên liệu mới. bể trợ dung và để sấy chi tiết sau phủ trợ dung để hạn chế dùng nhiên liệu mới.