1/ Lựa chon nguyên vật liệu:
- Căn cứ lựa chọn: thiết kế, yêu cầu kỹ thuật, khả năng làm việc của máy.
- Kiểm tra nguyên vật liệu: dùng th−ớc lá, th−ớc cặp, các dụng cụ kiểm tra khác tiến hành kiểm tra kích th−ớc.
- Nếu các vật liệu đã đạt các yêu cầu thì chuyển sang gia công cơ khí nếu ch−a đạt thi chuyển qua các b−ớc tiếp sau.
2/ Làm sạch bề mặt, phun sơn.
- Mục đích: nhằm loại trừ ôxit sắt, dầu mỡ và các tạp chất bẩn khác bám trên bề mặt nguyên vật liệu.
Các ph−ơng pháp làm sạch :
+ Ph−ơng pháp cơ học: làm sạch thủ công (dùng búa gò rỉ, bàn chải thép, dũa cạo) và dùng cơ giới (phun cát khô).
+ Ph−ơng pháp hoá học: Dùng các chất hoá học để tẩy
+ Ph−ơng pháp nhiệt: Sử dụng ngọn lửa ôxy-axêtylen hoặc ôxy-gas đốt nóng bề mặt vật liệu. -Vận hành thử - Điều chỉnh -Vận hành - ép thử - Điều chỉnh Kiểm tra thông số Kiểm tra kết quả Lắp ráp tổng thể Tổng kiểm tra
ở đây ta dùng ph−ơng pháp cơ giới là phun hạt mài. Sau khi phun xong, kiểm tra đạt tiêu chuẩn độ sạch SA2.5 mới chuyển sang nguyên công tiếp theo.
- Phun sơn bảo vệ (Sơn lót chống rỉ): Sau khi dùng cát làm sạch bề mặt phải phun một lớp sơn chống rỉ ngay vì thép rất rễ bị ôxy hoá trở lại trong môi tr−ờng tự nhiên. Chất liệu sơn lót phải đảm bảo một số yêu cầu sau:
+ Sơn phải phun (xì và khô nhanh).
+ Sau khi khô phải tạo thành một lớp bảo vệ ngoài chắc chắn không bị dạn nứt. + Không gây khó khăn cho quá trình công nghệ tiếp theo nh− cắt hơi, hàn… + Phải t−ơng đối bên vững trong suốt thời gian chế tạo và chịu đ−ợc các va đập cơ học trong khi vận chuyển, xếp đống hoặc trong các công đoạn sản xuất.
+ Không đ−ợc gây ảnh h−ởng xấu đến lớp sơn tiếp theo. - Kiểm tra đạt yêu cầu chuyển sang b−ớc tiếp theo.
- Tiêu chuẩn kiểm tra: Độ dày lớp phun phủ đạt 15 ữ 25μm
3/ Cắt phôi: Căn cứ vào bản vẽ chế tạo cắt các phôi theo kích th−ớc. Kiểm tra nếu thấy chi tiết bị cong vênh phải chuyển qua nguyên công nắn thẳng.
4/ Nắn phẳng:
- Mục đích: Loại trừ các chỗ lồi lõm trên bề mặt thép, loại trừ ứng suất d− còn lại trong vật liệu và loại trừ ôxit sắt bám trên bề mặt thép đã bung ra trong thời gian nằm ngoài trời.
- Dùng máy cán chuyên dùng có kết cấu nhiều trục, các tấm thép đ−ợc đ−a vào uốn đi uốn lại nhiều lần. Số lần cán 1 tấm thép phụ thuộc vào chiều dày và thời gian vật liệu nằm ngoài trời.
- Kiểm tra có thể bằng mắt hoặc dụng cụ kiểm tra chuyên dùng kiểm tra ứng suất d−, l−ợng oxit sắt và độ cong vênh của chi tiết. Khi thấy đạt yêu cầu thì chuyển sang nguyên công tiếp theo.
5/ Đ−a về bệ gá đặt: Dùng cần cẩu hoặc Palăng đ−a chi tiết về vị trí để gá lắp 6/ Gia công tinh các chi tiết bàn ép và thân dầm: 6/ Gia công tinh các chi tiết bàn ép và thân dầm:
Sau khi nắn phẳng đ−ợc phép chuyển b−ớc công nghệ chuyển các chi tiết cần gia công tinh nh−: 2 tấm thành bàn ép, tấm thành khung dầm… đến tổ hợp gia công cơ khí để phay mặt phẳng trên và d−ới của các tấm thành đứng
Hai mặt này cần phay phẳng đạt ∇5, độ song song của hai cạnh ≤ 0,1mm.
7/ Gá lắp bàn ép:
- Lấy dấu trên bàn gá vị trí của các chi tiết cần gá lắp
- Kiểm tra kích th−ớc theo các chiều: chiều ngang, chiều dọc và hai đ−ờng chéo của dấu khi đảm bảo chúng ta bắt đầu gá.
- Dùng cần cẩu hoặc Palăng đ−a các tấm x−ơng ngang, x−ơng dọc vào vị trí đã lấy dấu. - Kiểm tra độ song song giữa các chi tiết, độ vuông góc với mặt bàn gá và độ vuông góc giữa các chi tiết.
- Hàn đính chắc chắn giữa x−ơng ngang và x−ơng dọc với nhau và hàn đính với bàn gá. - Kiểm tra hai thành bên của bàn ép bằng máy đo khoảng cách.
- Đạt yêu cầu tiếp tục cho cẩu các tấm thành 2 bên bàn ép vào lắp ghép.
- Kiểm tra lại độ song song của 2 thành đứng với bàn gá xong cho hàn đứng chắc chắn với các x−ơng ngang và hàn đính với bàn gá.
8/ Hàn bàn ép: Thực hiện theo đúng quy trình của công nghệ hàn.
ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đ−ờng kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn bàn ép.
9/ Gá lắp thân dầm:
Bàn gá đ−ợc gia công sẵn bằng kết cấu thép, yêu cầu chắc chắn, phẳng. ở đây chúng ta dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đ−ờng kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn thân máy.
10/ Hàn thân dầm:
Để tránh biến dạng do nhiệt, chúng ta hàn từ từ, từng lớp, hàn cách đoạn, hàn đối xứng các mối hàn. Dùng máy hàn bán tự động dùng khí bảo vệ mối hàn là CO2, đ−ờng kính dây hàn là ϕ1.2mm và ϕ1.6mm để hàn.
Nếu khi lựa chọn đ−ợc nguyên vật liệu phù hợp đạt các yêu cầu kỹ thuật chuyển ngay sang gia công cơ khí thì phải qua các nguyên công sau:
1/ Gia công cơ khí:
- Phân nhóm các chi tiết (dựa vào hình dạng, kích th−ớc, vật liệu chế tạo chi tiết để bố trí máy gia công cho phù hợp)
2/ Nhệt luyện: Mục đích của nhiệt luyện là khử ứng suất d−, tăng cơ tính cho vật
liệu.
3/ Mài: Đây là b−ớc gia công chính xác chi tiết. Mục đích của mài để tăng độ nhẵn
độ bóng, độ chính xác của chi tiết sau khi đã qua các nguyên công gia công thô.
4/ Lắp ráp từng cụm: Máy có khối l−ợng lớn và rất nhiều bộ phận vì vậy khi tiến
hành lắp ráp phải lắp từng bộ phận nhỏ sau đó mới lắp ráp tổng thể toàn bộ máy