5.4.1. Nguyờn cụng 1:
Tiện mặt đầu và khoột lỗ trong.
Định vị :Phụi được định vị ở mặt ngoài (là mặt trụ) hạn chế bốn bậc tự do, mặt đầu hạn chế một bậc tự do. Như vậy chi tiết tổng cộng được hạn chế 5 bậc tự do.
Kẹp chặt :Dùng mõm cặp ba chấu tự định tõm cú mặt bậc trong để kẹp chặt. Chọn mỏy :Mỏy tiện cỡ nhỏ của Liờn Xụ cú ký hiệu 1603, cụng suất của mỏy Nm = 1,1 Kw.
Tiện mặt đầu :
Chọn dao : Tiện mặt đầu dùng dao cú kớ hiệu T14k8. Lượng dư gia cụng :
Tiện một lần lượng dư gia cụng bằng 0,9 mm. Tiện tinh lượng dư gia cụng bằng 0,15 mm. Chế độ cắt :
Chiều sõu cắt tiện một lần : t = 0,2 mm Chiều sõu cắt khi tiện tinh : t = 0,15 mm Tốc độ cắt : v = 28(m/ph)
Chọn số vòng quay theo mỏy nm = 300 (v/ph) Khoột lỗ trong :
Chọn dao : Chọn dao khoột cú kớ hiệu T15K6. Lượng dư gia cụng.
Khoột thụ lượng dư gia cụng bằng 1,3 m. Khoột tinh lượng dư gia cụng bằng 0,35 mm. Chiều sõu cắt :
Khoột thụ t = 0,5 mm. Khoột tinh t = 2 mm Tốc độ cắt : v = 10 (v/ph)
5.4.2. Nguyờn cụng 2 :
Tiện mặt ngoài :
Hỡnh 5.2: Nguyờn cụng 2.
Định vị :Dùng chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do, mũi chống tõm hạn chế một bậc tự do. Tổng cộng chi tiết bị hạn chế 5 bậc tự do.
Kẹp chặt :Dùng mõm cặp ba chấu tự định tõm để kẹp chặt chốt trụ dài.
Chọn mỏy :Chọn mỏy : Mỏy tiện cỡ nhỏ của Liờn Xụ cú ký hiệu 1603, cụng suất của mỏy Nm = 1,1 Kw
Chọn dao :
Dao tiện cú kớ hiệu T14K8. Lượng dư gia cụng : Tiện thụ lượng dư gia cụng bằng 1mm
Tiện tinh lượng dư gia cụng bằng 0,5 mm Chế độ cắt :
Chiều sõu cắt :Tiện thụ : t = 1,5 mm Tiện tinh :t = 0,5mm Tốc độ cắt : v = 28(m/ph)
Chọn số vòng quay theo mỏy nm = 300(vg/ph) Vỏt mộp :
Chọn dao cú kớ hiệu : T14K8. Lượng dư gia cụng bằng : 1mm. Tiện một lần chiều sõu cắt t = 1mm Tốc độ cắt v = 32 (m/ph)
Chọn số vòng quay theo mỏy nm = 300 (v/ph)
5.4.3. Nguyờn cụng 3 :
Phay răng :
Định vị :Dùng một chốt trụ dài hạn chế bốn bậc tự do, mũi chống tõm hạn chế một bậc tự do.
Chú ý : Chi tiết còn một bậc tự do chưa hạn chế càn phải rất được chú ý. Bậc tự do này cú thể gõy ra sai số khi gia cụng vỡ vậy trước khi gia cụng càn phải tớnh lực kẹp chặt phù hợp để khi gia cụng khụng gõy ra sai số.
Chọn mỏy :Chọn mỏy phay cụn xoắn vạn năng của Liờn Xụ cú kớ hiệu 6H81. Cụng suất của mỏy Nm = 1,7 Kw.
Chọn dao :
Chọn dao phay cú kớ hiệu P9. Chiều sõu cắt :
Phay thụ : t = 4,5 mm Phay tinh : t = 1,06 mm Tốc độ cắt :v = 17,5 (m/ph).
Chọn vận tốc gúc của trục chớnh theo mỏy nm = 390 (v/ph). Vận tốc cắt đầu phõn độ :
Phay thụ : n = 2,72 (v/ph) Phay tinh : n = 1,81 (v/ph)
5.4.4. Nguyờn cụng 4.
Nhiệt luyện :
Do bỏnh răng làm việc trong điều kiện nặng nhọc, thường xuyờn chịu va đập nờn bỏnh răng phải đạt cỏc yờu cầu sau :
Độ cứng bề mặt răng phải đạt từ 58 đến 60 HRC. Độ cứng lừi răng phải từ 30 đến 38 HRC để tăng độ dai, chịu được va đập.
Nhiệt luyện : Nung núng bằng dòng điện cao tần và tụi trong mụi trường nước, làm nguội trong mụi trường dầu. Trước khi tụi phụi được ủ và thấm cỏcbon, nitơ.
5.4.5. Nguyờn cụng 5.
Mài nghiền răng :
Hỡnh 5.4: Nguyờn cụng 5.
Định vị :Dùng chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do, mũi chống tõm hạn chế 1 bậc tự do. Tổng cộng chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.
Nhận xột : Mục đớch của nguyờn cụng này là làm tăng độ búng bề mặt răng, ngoài ra còm tăng độ chớnh xỏc về hỡnh dỏng và kớch thước. Nếu yờu cầu độ chớnh xỏc khụng cao thỡ chỉ cần hạn chế bốn bậc tự do bằng chốt trụ dài được lồng vào trong lỗ bỏnh răng, còn bậc tự do kia khụng ảnh hưởng đến độ chớnh xỏc gia cụng.
Kẹp chặt :Dùng mõm cặp ba chấu tự định tõm kẹp vào chốt trụ dài, chốt trụ dài được lồng vào trong lỗ bỏnh răng, mặt đầu được kẹp chặt bằng đai ốc.
Chọn dao :ở đõy dùng một bỏnh răng khỏc cú cùng cỏc thụng số với bỏnh răng cần mài, nhưng hướng răng của bỏnh răng này ngược hướng với răng của bỏnh răng được chế tạo. Dùng bột mài cỏc-bớt-bo cú pha thờm dầu để được dung dịch cac-bớt-bo dùng cho mài ngiền.
Chọn mỏy :Nguyờn cụng này được thực hiện trờn mỏy tiện cú kớ hiệu 1603 vỡ mỏy này cú cụng suất nhỏ, độ chớnh xỏc tương đối cao, phù hợp với nguyờn cụng này, đồng thời còn đảm bảo tớnh tiết kiệm.
Lượng dư gia cụng của nguyờn cụng này 0,1 mm. Chế độ cắt : Vận tốc cắt v = 12,48 (m/ph) Võn tốc gúc n = 100 (v/ph) 5.4.6. Nguyờn cụng 6. Kiểm tra : Hỡnh 5.5: Nguyờn cụng 6.
Mặt chuẩn là mặt lỗ trong của bỏnh răng. Kiểm tra độ đảo hướng tõm của đỉnh răng. Kiểm tra độ đảo mặt đầu của bỏnh răng.
Kiểm tra kớch thước của cỏc răng (Kiểm tra độ kớn khớt giữa 2 bỏnh răng cùng thụng số ăn khớp với nhau hay nhau).
KẾT LUẬN
Qua quỏ trỡnh 14 tuần thực hiện thuyết minh và cỏc bản vẽ về đề tài tốt nghiệp
“Thiết kế phần cơ khớ của hộp số tự động cho xe 12 chỗ”, đồ ỏn đã giải quyết được
những vấn đề cơ bản sau đõy:
1 Giới thiệu những đặc điểm cơ bản và phõn tớch những ưu nhược điểm của hộp số tự động khi sử dụng trờn ụtụ.
2 Tỡm hiểu kết cấu, nguyờn lý hoạt động và cỏc phương thức tổ hợp những cơ cấu hành tinh cơ sở cú sẵn để tạo nờn hộp số cú số lượng số truyền mong muốn.
3 Lựa chọn phương ỏn thiết kế hộp số hành tinh 5 số tiến, tớnh toỏn sức kộo và phõn định sơ bộ tỉ số truyền cho từng tay số, đồng thời cho thấy ụtụ cú hộp số được thiết kế cú thể vượt qua được gúc dốc giới hạn 20.90 và đạt được vận tốc tối đa tới 140 (km/h), nõng cao tớnh cơ động của xe khi vận hành trờn đường Việt Nam.
4 Tớnh toỏn cỏc kớch thước hỡnh học cơ bản của hộp số hành tinh, đảm bảo được sự hợp lý về mặt kớch thước của hộp số khi lắp đặt vào hệ thống truyền lực của xe nhằm đỏp ứng được khả năng thụng qua của xe ở nhiều địa hỡnh khỏc nhau.
5 Xe được yờu cầu thiết kế cú khoảng thay đổi tải trọng tương đối rộng nờn cỏc bộ phận của hộp số hành tinh chịu những tải trọng biến đổi rộng. Do vậy, đồ ỏn căn cứ vào bảng cỏc chế độ tải trọng của hộp số khi hoạt động ở những số truyền khỏc nhau để lựa chọn và tớnh toỏn bền cho một số chi tiết điển hỡnh.
Sau khi tớnh toỏn được cỏc kớch thước hỡnh học và kiểm tra bền một số chi tiết điển hỡnh, sức kộo của hộp số được tớnh toỏn chớnh xỏc lại. Do sự liờn quan về mặt kớch thước hỡnh học giữa cỏc chi tiết của hộp số hành tinh nờn khoảng tỉ số truyền của hộp số đã thay đổi so với bước tớnh toỏn sơ bộ ban đầu. Sự hiệu chỉnh chớnh xỏc sau tớnh toỏn đã cho phộp cỏc tay số mà ụtụ thường xuyờn hoạt động gần nhau hơn, tạo điều kiện hoàn thiện cỏc chế độ hoạt động của ụtụ. Riờng số I và số II cú khoảng chuyển số bị kộo rộng nhưng thời gian làm việc của chúng là khụng nhiều nờn cú thể chấp nhận được.
Đề tài với nhiệm vụ thiết kế phần cơ khớ cho hộp số tự động, những vấn đề về điều khiển chuyển số chưa được đề cập sõu. Tuy vậy, đồ ỏn cũng mạnh dạn đưa ra cỏc ý tưởng cơ bản để cú thể tiếp tục hoàn thiện.
Một số kết quả của đồ ỏn về tổ hợp và phõn tớch động học của cỏc cơ cấu hành tinh cú thể sử dụng được trong thực tiễn đào tạo hoặc thiết kế những hộp số hành tinh mới tối ưu hơn, tận dụng tốt hơn cụng suất động cơ trong tương lai.
Thiết kế hộp số tự động là một quỏ trỡnh dài và phức tạp, với yờu cầu của đề tài, đồ ỏn đã hoàn thành cơ bản cỏc nội dung được giao, đảm bảo được tiến độ khi thực hiện đề tài tốt nghiệp. Tuy nhiờn, đồ ỏn khụng trỏnh khỏi những thiếu sút, nờn rất mong nhận được sự đúng gúp của cỏc thầy và cỏc bạn trong bộ mụn để cú thể hoàn thiện tốt hơn nữa.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Tập bài giảng tớnh toỏn thiết kế ụ tụ – PGS.TS. Nguyễn Trọng Hoan
[2]. Cấu tạo hệ thống truyền lực ụ tụ con – PGS.TS. Nguyễn Khắc Trai – NXB KHKT, 2005.
[3]. Nguyờn lý mỏy, Tập 1 – Đinh Gia Tường, Tạ Khỏnh Lõm – NXBGD, 2005.
[4]. Tớnh toỏn thiết kế hệ dẫn động cơ khớ, Tập 1 – Trịnh Chất, Lờ Văn Uyển – NXBGD.
[5]. Lý thuyết ụ tụ mỏy kộo – Nguyễn Hữu Cẩn, Dư Quốc Thịnh, Phạm Minh Thỏi, Nguyễn Văn Tài, Lờ Thị Vàng – NXB KHKT, 2007.
[6]. Hướng dẫn làm bài tập lớn lý thuyết ụ tụ – Lờ Thị Vàng. [7]. Tớnh toỏn thiết kế hộp số ụ tụ – Nguyễn Văn Tài.