3) Chiều dài r(nh dẫn:
A Phóng đại của phầ
Phóng đại của phầ Van cơ sở Đuờng dẫn Đậu rót
Thờng dùng để điền đầy lòng khuôn từ một hốc hay lỗ, Vật liệu từ cuống phun chảy ra ngoài và cả tiết diện lòng khuôn đợc điền đầy cùng một lúc. Loại này được dùng cho trường hợp dễ phát sinh biến dạng do ảnh hởng của hướng dòng chảy, cũng như khi dùng nhựa nhiệt cứng hoặc vật liệu có trộn sợi thủy tinh…
Cổng phân phối này được bổ xung thêm một vấu nhỏ trên vật đúc, vật liệu nóng chảy được dẫn hướng từ cổng phân phối khác (cổng phân
phối chính) vào đó rồi vào lòng khuôn, sao cho vật liệu từ đường dẫn không chảy trực tiếp vào lòng khuôn.
Kiểu cổng phân phối này được sử dụng cho loại vật liệu có tính chảy lo7ng kém, như: polyvinylcloride cứng, polycacbonat, nhựa acrylic (nhựa methacrylic)…như vậy tránh phát sinh ứng suất hay nứt do ứng suất d lớn có thể được tạo ra gần cổng phân phối, hoặc tránh những vết khuyết tật nh sự tạo đuôi, nó thường xuất hiện gần cổng phân phối của vật đúc.
Phần vấu lồi này sẽ được cắt bỏ sau khi đúc.
Cổng phõn phối dạng vũng (RingGate)
Cổng phõn phối dạng vũng dựng trong trường hợp vật phẩm cú dạng trũn xoay nhỏ dài. Trường hợp vật phẩm hỡnh dạng như thế này nếu đặt cổng phõn phối ở cạnh sẽ sinh ra biến dạng ở cạnh trong. Cổng phõn phối dạng vũng là loại để nối sản phẩm bằng cổng dạng vũng mỏng từ rónh dẫn.
Cổng trực tiếp
Ở khuụn một lũng khuụn, đầu cuối của đậu rút liờn quan trực tiếp đến sản phẩm tạo hỡnh, cũng cú trường hợp khụng sử dụng rónh dẫn. Với đậu rút như thế này, phần cuối cũn làm nhiệm vụ của cổng phõn phối, khi đó nhựa lỏng điền đầy vào lòng khuôn trực tiếp từ đậu rót (nờn người ta gọi là cổng phõn phối trực tiếp)
Cổng trực tiếp có những đặc điểm sau:
Giảm sự tổn hao áp suất phun khi nhờ đổ trực tiếp từ đậu rót vào lòng khuôn. Tốn ít vật liệu vì không có r7nh dẫn
Cấu trúc đơn giản giảm giá thành sản phẩm đúc và khuôn ít trục trặc
Tuy nhiờn, vỡ dễ phỏt sinh ỏp suất quỏ lớn ở quanh bộ phận cổng phõn phối (đầu cuối của đậu rút), do đú dễ phỏt sinh vết nứt ở sản phẩm tựy theo ứng suất dư tồn tại.
55
10
0
Cổng trực tiếp có dạng sau:
Đậu rót đóng vai trò như cổng phân phối Đặt ở mặt trước hoặc sau của sản phẩm Sẽ còn lại vết của cổng
4
3.5
1. 6 6 0 6 0
X
á c đ ị n h v ị t rí c ổ ng :
Điểm 1 :
Đặt vị trí cổng phân phối ở nơi mà nhựa lỏng kết thúc việc điền các lòng khuôn đồng thời.
Điểm 2 :
Đặt vị trí cổng tại nơi chi tiết có chiều dầy lớn nhất. Để tránh các vết lõm khi vật liệu co ngót
Điểm 3 :
Điểm đặt cổng nơi ít thấy vết của nó hoặc nơi dễ xử lý vết này khi hoàn thiện sản phẩm. Điểm 4 :
Tránh phun từ phía dễ tạo xu hớng tích tụ không khí trong khoang hoặc khí sinh ra từ nhựa lỏng.
Điểm 5 :
Điền đầy nhựa lỏng sử dụng bề mặt tờng để không bị tạo đuôi (jett i n g )
C
á c b ộ ph ậ n c ủ a đ ậ u r ó t
Các chi tiết có liên quan đến đậu rót vành định vị và bạc cuống phun Vành định vị có chức năng định vị khuôn khi lắp đặt khuôn vào máy ép.
Bạc cuống phun là kênh để dẫn nhựa lỏng phun từ đầu phun từ máy phun vào khuôn Chú ý đến các bộ phận sau khi lắp đặt chúng.
Kiểm tra đờng kính lỗ định vị của máy đúc
Nói chung, đờng kính ngoài bạc định vị nên bằng đờng kính lỗ trừ đi (0,1 – 0,3 mm) Đờng kính lỗ đợc lấy theo tiêu chuẩn từ: 60, 100, 20, 150 và chiều dầy là 15 mm (Tiêu chuẩn Nhật Bản)
Bạc cuống phun
(Sprue Bush)
Bạc cuống phun thờng đợc tôi cứng để không bị vòi phun của máy làm hỏng. Kích thớc cuống phun phụ thuộc vào hai yếu tố:
a- Khối lợng và độ dày thành của sản phẩm cũng nh loại vật liệu nhựa đợc sử dụng. b- Kích thớc lỗ vòi phun của máy cũng ảnh hởng đến kích thớc của cuống phun. Độ mở của cuống phun phải lớn hơn đờng kính miệng lỗ của vòi phun của cụm phun nhựa từ 0,5 đến 1 mm.
Bán kính trên bạc cuống phun và họng phun phải tạo nên mối ghép phù hợp. Bán kính trên bạc cuống phun phải lớn hơn 2 đến 5 (mm) so với bán kính của vòi phun để đẩm bảo không có khe hở giữa cuống phun và vòi khi chúng tiếp xúc với nhau. Nếu có khe hở, nó có thể lớn dần lên gây rò rỉ vật liệu.
Góc côn của cuống phun rất quan trọng bởi vì nếu nhỏ quá có thể gây khó khăn khi tháo cuống phun khỏi bạc cuống phun. Còn nếu góc côn quá lớn sẽ làm cho phần đáy của cuống phun cũng phải rất lớn ảnh hởng đến thời gian làm nguội. Góc côn tối thiểu nên là 1 .
Có thể phun không cần cuống phun, khi đó vòi phun áp sát trực tiếp và sản phẩm và liên hệ với sản phẩm qua một điểm. Mặt đầu của vòi phun khép kín khuôn. Lúc đó trên sản phẩm còn lại một vết rất rõ. Ngời ta cố gắng sao cho vòi phun bé nhất có thể đợc. Đờng kính phun khoảng 6 đến 12 (mm). Vì trong quá trình phun, vòi phun tiếp xúc với khuôn đợc khống chế nhiệt trong thời gian có áp lực duy trì nên phơng pháp này chỉ áp dụng để chế tạo các chi tiết thành mỏng với thời gian chu kỳ ngắn để tránh sự đông cứng.
Quan hệ gia đờng kính lỗ họng phun và bạc cuống phun theo bảng: D1 < D2 D2 = D1 + (0.5 - 1.0) [mm] R1 < R2 R2 = R1 + 1.0[mm] D1: đờng kính đầu phun D2: :đờng kính lỗ bạc cuống phun
R1: bán kính đầu đầu phun
R2: bán kính bạc cuống phun
Đầu đầu phun dạng hình cầu và bán kính cong tiêu chuẩn: 10, 20, 30 mm (Tiêu chuẩn nhật bản)
Đờng kính đầu phun tiêu chuẩn đợc chọn từ: 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10
Nhựa lỏng áp suất cao từ đầu phun của máy đùn là đợc phun vào lòng khuôn qua bạc đậu rót
Tại thời điểm này đuờng tâm của bạc đậu rót và đầu phun phải trùng nhau để áp suất cao của nhựa lỏng không bị rò rỉ
Xử lý phần cắt ngang (u n d e r c u t )
Trong chương này bạn học về cỏch xử lý một chi tiết cú phần cắt ngang.
“Undercut” là phần thắt lại hay phần lừm của chi tiết. Khi thỏo chi tiết khỏi khuụn, ta cần một vài cơ cấu để phần chi tiết tiếp xỳc với phần undercut cú thể thỏo khỏi khuụn vỡ chi tiết khụng thể thỏo trực tiếp mà khụng cú cơ cấu phụ trợ này.
Quỏ trỡnh này gọi là xử lý phần undercut.
Cú nhiều phương phỏp khỏc nhau để xử lý phần undercut, tựy theo phần undercut là phần trong hay phần ngoài.
Push-pin Grip of a driver Grip of a cup
Chỳng ta sẽ nghiờn cứu về phương phỏp lừi trưượt ngoài, phương phỏp trưượt trong, và phương phỏp xilanh thuỷ lực để chế tạo phần undercut.
Phơng pháp lõi trợt ngoài
Phơng pháp lõi trợt (sl i d e c o r e ) ngoài thờng sử dụng để chế tạo phần undercut ngoài. Làm việc cùng với quá trình chuyển động đóng/ mở của khuôn, phơng pháp đẩy này để chế tạo phần undercut.
Phơng pháp dùng xilanh thuỷ lực cũng đợc sử dụng, chúng ta sẽ tìm hiểu cụ thể sau.
Thõn khối trượt
Là phần thực hiện dịch chuyển gắn liền với chuyển động mở khuụn. Lượng di chuyển của lừi trượt, gúc nghiờng và chiều dài của chốt xiờn là cỏc yếu tố quan trong ở cụm này.
Khối khoỏ đợc lắp để lũng khuụn cú thể chịu ỏp lực từ bơm khi đúng khuụn. Trong khi khuụn mở, lừi đẩy quay lại bởi lực từ chốt gúc và lũ xo. do đú giải phúng chi tiết khỏi lừi trượt.
Nếu lừi trượt di chuyển qua xa về phớa sau thỡ chốt và lỗ khụng khớp vào nhau đợc khi đúng khuụn, vỡ vậy cần phải lắp một khối khoỏ lừi.
Cơ cấu này được minh hoạ dới đõy:
Khoảng trợt và góc nghiêng của chốt xiên nh sau:
S : độ sâu phần cắt ngang
S1: hành trình khoảng trợt
α: góc nghiêng của lõi trợt. : góc nghiêng của chốt xiên. S1 = S + 5mm α = + ( 2º -- 5º ) nhưng < 20º Để tránh lõi trợt và khối khoá vớng vào nhau trong quá trình đóng và mở khuôn, ta phải thiết kế sao cho góc nghiêng của chốt xiên nhỏ hơn so với của khối khoá.
Ngoài ra, lỗ chốt xiên đợc làm lớn hơn chốt 0,5mm để bù cho sai số gia công.
Lò xo hồi vị
Khối lợng tính toán khi lõi trợt đang trợt thay đổi phụ thuộc vào hớng trợt. Khi đang trợt hớng lên trên, khối lợng của khối lõi trợt đợc tính gấp 2 Khi trợt theo phơng ngang, khối lợng của khối lõi trợt đợc tính bằng1,5
Độ cứng (K) Chiều dài tự do (L) ( F + G ) Đường kớnh ngoài (D ) Số lần dựng 0.6kg/mm 65mm 32.5mm 16mm 350,000 lần Ví dụ
Giả sử ta dùng một khối lõi đẩy 5kg song song với mặt đất, hành trình là 20mm. Cần chọn lò xo (s p r i n g ) thế nào?