Thời gian cơ bản của nguyờn cụng V.

VI. Nguyờn cụng VI: Kiờm tra đụ khụng vuụng goc giưa mặt đõu so vơi đương tõm lụ̃:

5. Thời gian cơ bản của nguyờn cụng V.

Khi xoc thụ:

Tcb = 0,65.B.l .10-3= 0,65.10.80.10-3 = 5,62 phut. Khi xoc tinh:

Tcb = 0,034.B.l .10-3= 0,034.10.80.10-3 = 0,027 phut. Thơi gian cơ ban của Nguyờn cụng V la ΣT5 = 5,647 phut

Thơi gian cơ ban đờ gia cụng chi tiờt bằng tụ̉ng thơi gian của cac nguyờn cụng: T= ΣTi = ΣT1 + ΣT2 + ΣT3 + ΣT4 + ΣT5 = 1,731 + 1,887 + 3,3 + 1,57 + 5,647 = 14,135 phut.

Ttc = Tcb + Tp + Tpv + Ttn Vơi : Tp = 10%Tcb = 1,4135 phút. Tpvkt = 8%Tcb = 1,131 phút. Tpvtc=3%Tcb = 0,424 phút. Ttn = 5%Tcb = 0,708 phút. Ttc = 14,135 + 1,4135 + 1,131 + 0,424 + 0,708 = 17,812 phút.

PHẦN V.TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CễNG MẶT PHẲNG (160±0,1) Cụng thưc tinh toan lượng dư cho bờ̀ mặt

Zmin=Rza + Ta+ρa+εb

Trong đo:

Rza:Chiờ̀u cao thõp nhụ tờ vi do bươc cụng nghờ sat trươc đờ lai. Ta:Chiờ̀u sõu hư hong bờ̀ mặt do bươc cụng nghờ sat trươc đờ lai.

ρ a :Sai lờch vờ̀ vị tri khụng gian do bươc cụng nghờ sat trươc đờ lai (đụ cong vờnh,đụ lờch tõm,đụ khụng song song…)

ε b:Sai sụ ga đặt chi tiờt ở bươc cụng nghờ dang thưc hiờn.

Theo bang 3.2 trang 70 sach hương dõ̃n thiờt kờ đụ̀ an CNCTM, ta co chõt lượng bờ̀ mặt của phụi la:

Rz=200 μm Ta=300 μm

Sau bươc gia cụng thụ (bươc tiờn tinh) Theo bang 3.2 trang 70 sach hương dõ̃n thiờt kờ đụ̀ an CNCTM ta co : Ra=20 μm,Ta=25μm.

Sai lờch vờ̀ vị tri khụng gian được xac theo cụng thưc ρ a =ρ c

ρ c : đụ cong vờnh được xac định theo ρ c = Δk.l=0,3.160=48 μm

Trong đo :

Δk lõy theo bang 3.7 trang 75 sach hương dõ̃n thiờt kờ đụ̀ an CNCTM ta co Δk=0.3

l la chiờ̀u dai gia cụng của phụi. l = 160 mm Sai lờch khụng gian

ρ =ρ c=48 μm

ρ 1= 0,05.ρ = 2,4 μm.

Sai sụ ga đặt chi tiờt εb ở bươc nguyờn cụng đang thưc hiờn được xac định bằng tụ̉ng véctơ sai sụ chuõn εc va sai sụ kẹp chặt nờu khụng xét đờn sai sụ đụ̀ ga 2 2 k c gd ε ε ε = + Trong đo:

ε c :Sai sụ do chon chuõn(khi định vị chi tiờt trờn mõm cặp ba chõu tư định tõm) εc=0

εk :Sai sụ do kẹp chặt (bang 22 va 23 thiờt kờ đụ̀ an CNCTM) ta co sai sụ kẹp chặt theo phương hương kinh la 600 μm sai sụ kẹp chặt theo phương hương truc la 130 μm Sai sụ kẹp εk= 6002 +1302 =614 μm

= > εdg= εc2+εk2 = 02+6142 =614 μm

Sai sụ ga đặt con lai ở nguyờn cụng tiờn tinh la : εdg2=0,05.614= 30,7 μm.

Bõy giơ ta co thờ xac định lượng dư nho nhõt theo cụng thưc : 2 Zmin i =2(Rzi-1+Ti-1+ 2 2

1

i i

p− +ε )

Lượng dư nho nhõt của tiờn thụ :

2Zmin 1= 2( 200+300+ 482+6142 )=2.1115 μm Lương dư nho nhõt của tiờn tinh:

Zmin 2 = 2(48+20+ 252+30,72 )=2.100 μm.

Theo ban vẽ ta co dt = 160,1mm. cac kich thươc tinh toan của bươc tiờp sau bằng cụng vơi lượng dư tụi thiờu. dt1 =160,1+0,2 = 160,3mm.

d1ph = 160,3+ 2. 1,115 = 162,53 mm. dung sai của cac bươc được lõy theo bang tra của sụ̉ tay Dung sai sau khi tiờn tinh δti= 63 μm

Dung sai sau khi tiờn thụ δth=250 μm Dung sai phụi δph= 400 μm

Kich thươc giơi han dmin nhõn được bằng cach lam tron kich thươc tinh toan tơi con sụ co nghĩa của dung sai của bươc tương ưng theo chiờ̀u tăng dõn con dmax nhõn được bằng cach lõy tụ̉ng của dmin vơi dung sai của bươc tương ưng.

Tiờn tinh: dmin2 =160,1; dmax2= 160,1+ 0,063 = 160,163 mm. Tiờn thụ: dmin1 = 160,3; dmax1 = 160,3+ 0,25 = 160,55 mm. Phụi : dmin ph = 162,53; dmaxph = 162,53 + 0,4 = 162,93 mm.

Gia trị lượng dư nho nhõt giơi han Zmingh bằng hiờu của cac kich thươc lơn nhõt trờn nguyờn cụng đang thưc hiờn va nguyờn cụng trươc no. Con gia trị lượng dư lơn

nhõt giơi han Zmaxgh bằng hiờu của cac kich thươc nho nhõt trờn nguyờn cụng đang thưc hiờn va nguyờn cụng trươc no

Tiờn tinh: 2Zmin2gh= 160,3 - 160,1 = 0,2 mm = 200μm. 2Zmax2gh = 160,55 – 160,163 = 0,377 mm = 377μm. Tiờn thụ: 2Zmin1gh = 162,53 - 160,3 = 2,5 mm = 2500 μm 2Zmax1gh = 162,93 - 160,55 = 2,46 mm = 2460 μm

Lượng dư tụ̉ng cụng Z0min va Z0max bằng tụ̉ng cac lượng dư trung gian: 2Z0min = 200 + 2500 = 2700 μm.

2Z0max = 377 + 2460 = 2837 μm.

Lượng dư danh nghĩa tụ̉ng cụng la: Z0dn = Z0min + Tph – Tct = 2700+ 200- 100 = 2800 μm.

vơi Tph va Tct la giơi han trờn của dung sai của phụi va của chi tiờt.

Ta co bang xac định lượng dư va kich thươc cho cac bươc cụng nghờ gia cụng ứ160±0,1 của khơp nụi như sau:

Bước gia cụng ứ160±0.1

Rz T ρ ε 2Zmin dp δ dmin dmax 2Zmingh 2Zmaxgh

Phụi 200 300 48 162,53 400 162,53 162,93

Tiợ̀n thụ - 2,4 614 2.1115 160,3 250 160,3 160,55 2500 2460

Tiợ̀n

tinh - - 30,7 2.100 60,1 63 160,1 160,163 200 377

Ztụ̉ng 2700 2837

Lượng dư va dung sai của cac bờ̀ mặt con lai của chi tiờt được tra va ghi dươi bang sau: Kich thươc mm Lượng dư mm Dung sai ứ 31,5 2,0 ± 0,2

ứ 50 2,0 ± 0,2 ứ 80 2,0 ± 0,3 Phần VI : Tính và thiết kế đồ gá gia cễNG 8 Lễ̃ ứ20. Trình tự thiết kế đồ gá: Tính lưc kẹp - Sơ đồ định vị :

Khi thiờt kờ đụ̀ ga cõn tuõn theo cac bươc sau đõy:

VI.1. Xác định kích thớc của bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới truc chính.

Ta định vị chi tiờt trờn mặt phẳng khụng chờ 3 bõc tư do va mụt chụt tru ngăn khụng chờ 2 bõc tư do.

VI.3. Vẽ đương bao của chi tiết tại nguyên công thiết kế đồ gá( theo tỉ lệ 1:1). Đương bao của chi tiờt vẽ bằng nét chấm gạch.. VI.4. Xac định phương , chiều và điểm đặt của lưc căt va lưc kẹp Phương của lưc kẹp vuông góc với chi tiờt có hương từ mặt trên chi tiết xuống dới. Điểm đăt của lực kẹp ta chọn vào giữa của phiến kẹp (P0 thu gọn về).

VI.5. Xác định vị trí và vẽ kết cấu của đồ định vị( cần đảm

bảo cho lực cắt, lực kẹp hớng vào đồ định vị vuông góc với chúng).

VI.6. Tính lực kẹp cần thiết.

Khi khoan ta thấy: Lực kẹp cần thiết để kẹp chặt chi tiết khi khoan 8 lỗ mặt đầu không lớn lắm.. Dựa vào sơ đồ cắt ta có thể xác định đợc khi gia công chi tiết có xu hớng xoay tâm của phiến tỳ:

- Lưc căt P0 , mụmen xoăn MK:

Lưc cắt được tính theo công thức: P0 = 10.Cp.Dq .Sy.kp

Tra bảng 5- 32 trang 25 ta co: Cp = 68; q = 1, x= 1; y= 0,7

Với thép: Kp: Hờ sụ tinh đờn cac yờu tụ gia cụng thưc tờ Kp=KMP=1 ( Tra bang 5.9 sụ̉ tay CNCTM tõp II).

Suy ra lưc cắt Po= 10.68.201.0,160,7.1= 3128 (N) - Mômen khoan Mx [Nm] :

Tra bảng 5.32 ta có CM=0,0345 , q= 2; y=0,8 ; Kp=KMP=1 Suy ra Mx= 10. 0,0345.202.0,160,8.1 = 31,85 N.m = 31850N.mm

-Tính lưc kẹp W :Từ sơ đồ trên ta có phương trình xác định lưc kẹp:

(W+Po).f.r ≥ K.2MC.Ro/2 Suy ra lưc kẹp được tính như sau

W ≥ 0 0 P0 r . f. d R . M . K . 2 −

r là bán kính trung bình giữa bề mặt chi tiết và bề mặt định vị . r = 1. 218 80( ) 149 2.2 2 + = f= 0,15 hệ số ma sát d =20 mm Ro=120/2 (mm) Do đó W≥ 2.31850.120 / 2 1752,8 20.0,15.149 / 2 − suy ra W ≥ 15348(N)

VI.7. Chọn cơ cấu kẹp chặt. Cơ cấu này phụ thuộc vào loại đồ gá một vị trí hay nhiều vị trí, phụ thuộc vào sản lợng chi tiết hay trị số lưc kẹp: Ta chọn cơ cấu kẹp bằng ren vít

VI.8. Tinh sai sụ chờ tao cho phép của đụ̀ ga [εCT]. VI.8.1. Các thành phần của sai số gá đặt.

Khi thiết kế đồ gá cần chú ý một số điểm sau đây:

- Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia

công, nhng phần lớn nó ảnh hởng đến sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

- Nếu chi tiết đợc gia công bằng dao định hình và dao định kích thớc thì sai số của đồ gá không ảnh hởng đến kích thớc và sai số hình dáng của bề mặt gia công.

- Khi gia công bằng phiến dẫn dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh

hởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.

- Độ không song song giữa các mặt định vị và mặt đáy của

đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và bề măt chuẩn.

Sai số gá đặt đợc tính theo công thức sau( do phơng của các sai số khó xác định ta dùng công thức véctơ ):

εgd =εc +εk +εdcg = εc+εk +εct +εm+εdc

Trong đó:

- εc: sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây ra : εc =0,03

- εk: sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra. Sai số kẹp chặt đợc xác định theo các công thức trong bảng 20-24. Cần nhớ rằng khi ph- ơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng không : εk = 0,13 (bảng 5.20 sách hớng dẫn)

- εm: sai số mòn. Sai số mòn đợc xác định theo công thức sau đây:

ε =m β. N (àm), với β= 0,3( định vị mặt phẳng)

N =8000(chi tiết/năm) ⇒ εm = 27àm = 0,027 (mm) - εđc: sai số điều chỉnh đợc sinh ra trong quá trình lắp ráp

khả năng điều chỉnh và dụng cụ để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy εđc = 5 ữ 10 àm.

- εct: sai số chế tạo cho phép đồ gá [εct]. Sai số này cần đợc xác định khi thiết kế đồ gá. Song đa số các sai số phân bố theo qui luật chuẩn và phơng của chúng khó xác định nên ta sử dụng công thức sau để tính sai số gá đặt cho phép: - εgđ = δ 3 1 =1/3 ⇒ [εct] = 2 2 2 gd m dc ε ε ε    − +    = 0,3326043 = 0,5698(mm) - Xác định hệ số an toàn K: K = K0 .K1 .K2 .K3 .K4 .K5 K6 K0 :Hệ số an toàn cho tất cả các trờng hợp : K0 = 1,5.

K1 :Hệ số tính đến trờng hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi : K1 = 1,2

K2 :Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn : K2 = 1,4.

K3 :Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đọan : K3 = 1,3 K4 :Hệ số tính sai số của cơ cấu kẹp : K4 = 1,3

K5 :Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp : K5 = 1 K6 :Hệ số kể đến mômen làm quay chi tiết : K6 = 1,5

tài liệu tham khảo

1. Hương dõ̃n thiờt kờ đụ̀ an cụng nghờ chờ tao may.

Tac gia: PGS.TS Nguyờ̃n Đăc Lục- Lưu Văn Nhang. Nha xuõt ban khoa hoc va ky thuõt.

2. Át lat đụ̀ ga

Tac gia: PGS.TS Trõn Văn Địch. Nha xuõt ban khoa hoc va ky thuõt. 3. Sụ̉ tay cụng nghờ chờ tao may tõp1, 2, 3.

Tac gia: Nguyờ̃n Đăc Lục; Ninh Đưc Tụn; Lờ Văn Tiờn; Trõn Xuõn Viờt . Nha xuõt ban khoa hoc va ky thuõt.

4. Cơ sở may cụng cu.

Tac gia: TS. Pham Văn Hùng va PGS.TS. Nguyờ̃n Phương. Nha xuõt ban khoa hoc va ky thuõt.

5. Dung sai va lăp ghép

Tac gia: Ninh Đưc Tụn

Nha xuõt ban khoa hoc va ky thuõt.

Mục lục

Lơi noi đõu 1 PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIấ̀U KIậ́N LÀM VIậ́C, CÁC YấU CẦU

KỸ THUẬT, TÍNH Kấ́T CẤU TRONG CễNG NGHậ́ CỦA CHI TIấ́T.

2

1. Phõn tich điờ̀u kiờn lam viờc……….. 2

2. Cac yờu cõu ky thuõt……….. 2

3. Tính kờt cõu trong cụng nghờ……….. 2 PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT, PHƯƠNG ÁN CHỌN

PHễI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHấ́ TẠO PHễI. 3 I. Xac định dang san xuõt ... 3 II. Phương an chon phụi va phương phap chờ tao phụi………. 4 III. Thiờt kờ ban vẽ lụ̀ng phụi ... 5

PHẦN III: THIấ́T Kấ́ QUY TRÌNH CễNG NGHậ́ GIA CễNG CƠ. 6

I. Nguyờn cụng I: Tiờn mặt đõu φ160, tiờn tru φ160, tiờn lụ̃ trongφ50, tiờn thụ lụ̃ bõc φ31,5 φ50, tiờn thụ lụ̃ bõc φ31,5

6

II. Nguyờn cụng II: Tiờn mặt đõuφ80; tiờn tinh lụ̃φ31,5 ; tiờn truφ80; tiờn mặt đụi diờn mặt đõuφ160; vờ tron goc R5 ; vat mép φ80; tiờn mặt đụi diờn mặt đõuφ160; vờ tron goc R5 ; vat mép 2x45º

11