Thông thường trong quá trình chế tạo chất kết dính khi vật liệu càn kết dính là các vật liệu có độ phân cực thấp còn chất kết dính là những vật liệu có độ phân cực thì khả năng bám dính giữa chúng theo con đường tự nhiên là rất hạn chế, để khắc phục tốt vấn đề này, ừong kỹ thuật có ba con đường chủ yếu:
- Sử dụng vật liệu nền có khả năng tự bám dính cao với chất kết dính. - Sử dụng chất kết dính có khả năng bám dính tốt với vật liệu nền . - Làm tăng tính chất cơ học của chính vật liệu kết dính.
Theo con đường thứ nhất, người ta có thể nâng cao độ phân cực cho nền polyme bằng cách sử dụng chất liệu vải nền có độ phân cực cao hoặc đưa vào vải nền những nhóm chức có độ phân cực cao như phương pháp clor hóa polyme nền. Phối trộn với polyme nền với những polyme khác có độ phân cực cao như tổ họp (blend) giữa polyme nền với nhựa epoxy. Phối trộn với
polyme nền một số hợp chất như là FeS, CuS, các loại muối đa hóa trị (Axetat Mn, Co...); bổ sung vào bề mặt vải nền chất bám dính như nhựa alkyt phenol formaldehyd nhóm chất silan, sử dụng hệ hóa chất hoạt hoá bề mặt.
Theo con đường thứ hai, người ta có thể sử dụng những hóa chất có khả năng tạo liên kết hóa học với nền như hoạt hóa bột than, xử lý keo trên sợi polyeste,...
Theo con đường thứ ba là ừong trường hợp mối liên kết bị phá hủy không phải ở lớp tiếp giáp giữa chất kết dính với nền (vải polyeste) mà ở chính giữa chất kết dính. Trong trường họp này, việc nâng cao tính chất cơ học cho chất kết dính là quan trọng nhất.
Như vậy, để chế tạo chất kết dính cho việc liên kết hoặc phủ ừên vải nền polyeste thì việc sử dụng blend của NBR/PVC là khá phù hợp vì vải nền polyeste và chất kết dính đều là những vật liệu có độ phân cực khá cao. Mặt khác, bề mặt phá hủy của các mối dán đa phàn là giữa lớp chất kết dính. Như vậy, chứng tỏ liên kết chính ừong vật liệu kết dính còn yếu. Chính vì vậy, mục tiêu nhằm nâng cao tính chất cơ học của vật liệu kết dính (blend NBR/PVC) là cần thiết. Để nâng cao được tính chất này, cần phải sử dụng các phụ gia gia cường (phương pháp vật lý) hoặc dùng tác nhân liên kết (phương pháp hóa học). Trong đề tài này, sử dụng DCP để liên kết các đại phân tử cao su với nhau và với các đại phân tử nhựa PVC. Nhờ vậy, tính chất cơ học của vật liệu sẽ được cải thiện và nhờ vậy liên kết của mối ghép sẽ tăng lên, bề mặt vật liệu sẽ được bảo vệ tốt hơn nhờ lớp bề mặt có cấu trúc chặt chẽ hơn.
* Giới thiệu về Dicuminperoxỉde (DCP) [3]:
Dicuminperoxide (DCP), tên gọi khác Bis (1-metyl-l-phenyletyl) peroxide, Bis (a, a-dimetylbenzyl) peroxide có công thức cấu tạo:
Hình 1.2. Công thức cấu tạo của DCP
DCP tồn tại ở dạng tinh thể trong suốt, không tan trong nước, nhiệt độ nóng chảy 39-41°C, sôi ở 130°c.
DCP là một peroxide được sử dụng làm chất khơi mào trong các phản ứng tổng hợp hữu cơ nói chung và trong các phản ứng khơi mào tổng hợp polyme nói riêng. Trong chế tạo vật liệu polyme, DCP được coi là chất lưu hóa động, tham gia phản ứng khâu mạch polyme ừong quá trình chế tạo vật liệu.
Nhiệt độ phản ứng của DCP là 110-170°c, khi đó phân tử phân cắt tạo gốc tự do tác dụng với phân tử cao su như ở hình 1.3:
Hình 1.3. Phản ứng khơi mào của DCP
Đã có một số công trình nghiên cứu tại Việt Nam công bố về việc sử dụng DCP làm chất tương hợp hoặc làm tác nhân lưu hóa động cho các blend giữa cao su và nhựa nhiệt dẻo. Tác giả, L.T.M. Hạnh cùng với các cộng sự đã nghiên cứu dùng DCP làm tác nhân khâu mạch trong quá trình trộn hợp nóng chảy nhằm chế tạo blend ba thành phần cao su thiên nhiên, polypropylen và santopren [2]. Tác giả Đào Thế Minh và cộng sự đã dùng DCP làm chất lưu
hóa động cho blend cao su- nhựa nhiệt dẻo. Ngoài ra, trong các nghiên cứu tái chế cao su với HDPE, DCP cũng được các tác giả ở Viện kỹ thuật nhiệt đới sử dụng làm tác nhân khơi mào [7].
CHƯƠNG 2. T H ựC NGHIỆM