MỤC LỤC
Với bánh răng côn răng thẳng, ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị nhỏ hơn trong hai giá trị H1 và H2. KH: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp. Để tránh biến dạng dư hoặc gãy giòn lờp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại Hmax không được vượt quá giá trị cho phép.
Đồng thời để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh mặt lượn chân răng, ứng suất uốn cực đại Fmax tại mặt lượn chân răng không được vượt quá một giá trị cho phép. + NHO, NFO: Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn. KH: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc.
Để đảm bảo độ bền uốn cho răng, ứng suất sinh ra tại chân răng không đươc vượt quá một giá trị cho phép.
Để tránh các bánh răng chạm vào các trục của hộp giảm tốc, khi này cần kiểm tả điều kiện chạm trục.
Việc xác định đường kính các đoạn trục ta cần xác định lực tác động lên trục sau đó dựa vào biểu đồ mômen ta xác định đường kính cho các đoạn trục. Trên trục I gồm 2 chi tiết quay là bánh răng côn Z1 và khớp nối trục vòng đàn hồi. Theo tiêu chuẩn ta chọn: Đường kính các đoạn trục được chọn hợp lý phải bằng đường kính trong của ổ lăn tiêu chuẩn, đồng thời tại các tiết diện lắp bánh răng, khớp nối cũng phải lấy theo tiêu chuẩn.
Trên trục III gồm 2 chi tiết quay là bánh răng Z4 và khớp nối trục vòng đàn hồ. Khi xác định đường kính trục ta chưa xét một số ảnh hưởng đến độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu kỳ ứng suất, tập trung ứng suất, yếu tố kích thước, chất lượng bề mặt … Vì vậy ta cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có kể đến các yếu tố trên. Kx: Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp gia công và độ nhẵn bề mặt cho trong bảng 10.8 [I].
K, K: Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn, trị số của chúng phụ thuộc vào loại yếu tố gây tập trung ứng suất. Dựa vào kết cấu trục và biểu đồ mômen ta thấy tiết diện tại C lắp ổ lăn là tiết diện nguy hiểm nhất do có tập trung ứng suất, ta cần kiểm tra độ bền mỏi. Dựa vào kết cấu trục và biểu đồ mômen ta thấy tiết diện tại B lắp bánh răng trụ là tiết diện nguy hiểm nhất do có tập trung ứng suất nên ta cần kiểm tra độ bền mỏi.
Trường hợp tiết diện cắt trung bình bề mặt lắp ghép bánh răng với trục đồng thời có 2 yếu tố gây tập trung ứng suất, đó là lắp có độ dôi và rãnh then, do. Dựa vào kết cấu trục và biểu đồ mômen ta thấy tiết diện tại B lắp bánh răng trụ là tiết diện nguy hiểm nhất do có tập trung ứng suất nên ta cần kiểm tra độ bền mỏi. Trường hợp tiết diện cắt trung bình bề mặt lắp ghép bánh răng với trục đồng thời có 2 yếu tố gây tập trung ứng suất, đó là lắp có độ dôi và rãnh then, do.
Kích thước trục được xác định theo độ bền không phải bao giờ cũng đảm bảo độ cứng cần thiết cho sự làm việc bình thường của các bộ truyền và các ổ, cũng như độ chính xác của cơ cấu. Người ta phân biệt độ cứng uốn và độ cứng xoắn liên quan đến biến dạng uốn và biến dạng xoắn của trục. Độ vừng f và gúc xoay θ được xỏc định bằng phương phỏp sức bền vật liệu, ta coi trục như 1 dầm có tiết diện không đổi đặt trên 2 gối đỡ A và D.
Chuyển vị góc xoắn làm giảm độ chính xác chế tạo, làm tăng sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
Ta thấy QC > QB do đó chỉ cần kiểm nghiệm cho ổ C vì ổ này chịu tải lớn hơn. Để tránh biến dạng dư hoặc dính bề mặt tiếp xúc thì ổ được chọn phải cần thoả mãn điều kiện. Xo, Yo: Hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục.
Chọn khớp nối 1 giữa trục động cơ và trục I và khớp nối 2 giữa trục III và trục vít tải là khớp nối đàn hồi. + Nhờ có bộ phận đàn hồi nên nối trục có khả năng giảm va đập và chấn động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây nên và bù lại độ lệch trục. + Nối trục có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu không kim loại, rẻ và đơn giản, vì vậy nó được dùng để truyền mômen xoắn và trung bình.
Bề mặt lắp ghép của hộp thường đi qua đường tâm của trục, vì thế mà lắp chặt các chi tiết trong hộp được tiện hơn. Vì hộp giảm tốc đã thiết kế là hộp giảm tốc bánh răng đồng trục, do vậy ta chọn bề mặt lắp ghép là bề mặt song song với đế và đi qua tâm các trục. Để nhằm bảo vệ bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ.
Để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước và sau gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị khi siết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương quan giữa nắp và thân) loại trừ được nguyên nhân làm ổ chóng hỏng. Để giảm áp suất và điều hoà không khí bên trong người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp.
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và do mài mòn) hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. - Phương pháp bôi trơn: Vì vận tốc vòng v <12 m/s nên ta dùng phương pháp bôi trơn ngâm dầu chứa trong hộp. Khi ổ lăn được bôi trơn đúng kỹ thuật nó sẽ không bị mài mòn vì chất boi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc với nhau.
Ma sát trong ổ lăn sẽ giảm, khă năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khă năng tản nhiét tốt hơn, giảm được tiếng ồn, bảo vệ bề mặt không bị han rỉ. Mỡ bôi trơn có nhiều ưu điểm hơn dầu như: được giữ trong ổ dễ hơn, làm việc được lâu hơn, độ nhớt ít bị thay đổi vì nhiệt, tránh cho ổ khỏi tạp chất và độ ẩm.
Việc thiết kế và sử dụng đồ gá hợp lý sẽ tạo điều kiện đảm bảo độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm nhẹ sức lao động, giảm thời gian phụ, mở rộng khả năng công nghệ của máy, góp phần giảm giá thành chi tiết, nâng cao hiệu quả kinh tế. - Đồ gá thiết kế phải đảm bảo các tiêu chí cơ bản nh sử dụng thuận tiện, tác. Với chi tiết gia công dạng đĩa do đó để thuận tiện trong quá trình gia công và thiết kế sử dụng.
Chi tiết đợc gá định vị vào mặt đầu khống chế 3 bậc tự do, định vị mặt trụ trong khống chế 2 bậc tự do do đó chi tiết đợc khống chế đủ số bậc tự do cần thiết (5 bậc) trong quá trình gia công. Trong quá trình gia công chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp đảm bảo lực kẹp đảm bảo yêu cầu. Chi tiết tiếp xúc với khối mặt trong của chấu cặp n dọc theo đờng sinh tiếp xúc.
Khi kẹp bằng hai khối V có kích thớc nh nhau thì lực kẹp sinh ra tại mỗi. - Với lực kẹp W thì trong quá trình làm việc chốt sẽ chịu lực cắt sinh ra gẫy chốt. - Sai số của đồ gá ảnh hởng đến sai số của kích thớc gia công, nhng phần lớn nó ảnh hởng tới sai số vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
* Sai số chuẩn c - do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thớc gây ra. Trong nguyên công phay rãnh then trên có phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc đạt đợc do đó k = 0. * Sai số điều chỉnh đc - là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.
Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. * Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct - sai số này cần đợc xác định khi thiết kế đồ gá.