MỤC LỤC
Theo đề bài cho sản xuất hàng loạt vừa tra bảng 2 “ Cách xác định dạng sản xuất ” trong sách “ Thiết kế đồ án CNCTM ”.
- Lợng d gia công bên ngoài của phôi tơng đối đồng đều Chế độ cắt ổn. Phơng pháp này phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa sản lợng 500 chi tiết 1 năm. Nhng để đảm bảo cho lợng d gia công không quá lớn ta có thể chọn mẫu bằng kim loại.
Mẫu bằng kim loại có thể đảm bảo cho mẫu sử dụng lâu dài hơn, không bị sai lệch trong suốt quá trình sử dụng.
Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất chi tiết có thể có nhiều phơng án gia công khác nhau nên số nguyên công cũng nh số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết. Các nguyên công các bớc cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bớc nguyên công các bớc riêng biệt và nên áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao. Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công đợc xác định theo phơng pháp gia công song song, đờng lối công nghệ ở đây là tập trung nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bớc công nghệ.
Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phơng pháp phân tán nguyên công để gia công và áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng mét dao. Nguyên tắc khi chọn dụng cụ : chọn dụng cụ phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công, vật liệu làm phôi, phôi đợc sản xuất nh thế nào. Các bề mặt làm chuẩn cần đợc khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết cha đợc xác định vị trí), không thừa (siêu định vị).
Tại mỗi nguyên công mỗi bớc cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ớc lợng. Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông rút, điểm kẹp vào mặt bích theo chiều hớng từ trên xuống cùng chiều với lực khoan. Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông rút, điểm kẹp vào mặt bích theo chiều hớng từ trên xuống cùng chiều với lực khoan.
Kẹp chặt : chi tiết đợc kẹp chặt bằng cơ cấu bulông liên động, điểm kẹp vào mặt đế theo chiều hớng từ trái sang phải vuông góc với lực khoan.
+ Sai số chuẩn εch = 0,1 mm vì gốc kích thớc và chuẩn định vị không trùng nhau. + Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị dịch chuyển khi định vị bằng chốt tỳ trụ tròn εch = 100 àm. + Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị dịch chuyển khi định vị bằng chốt trám có khe hở với lỗ Φ 83,1 định vị.
H3 : kích thớc từ mặt gc đến tâm mặt trụ ngoài của phôi H4 : kích thớc từ mặt gc đến tâm lỗ chuẩn. - Cộ kích thớc tính toán đợc xác định nh sau : ta lấy kích thớc cuối cùng trừ lợng d khi khoét , doa thô, doa tinh ta sẽ đợc khi khoét, doa thô, doa tinh.
- Tốc độ cắt khi phay tinh bằng dao phay hợp kim cứng tính theo công. + Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể.
Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp ngời ta. - Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả năng của ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh ⇒εđc=10 (àm). Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp ngời ta.
Khi gia công lỗ Φ 62 hộp số bằng dao ba gắn mảnh hợp kim cứng sinh ra lực cắt P. Trong quá trình gia công lực cắt sinh ra lực Px theo hớng trục, lực Py. - Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả năng của ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh ⇒εđc=10 (àm).
Để tính đến các yếu tố gây nên không ổn định , khi tính lực kẹp ngời ta. Trong quá trình gia công khoan 8 lỗ Φ 5 bằng mũi khoan ruột gà sinh ra lực mũi khoan P0 theo hớng trục và momen xoắn Mx. - Lực mũi khoan P0 cùng chiều với lực kẹp nên không ảnh hởng đến chi tiết gia công.
- Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả năng của ngời lắp ráp đồ gá và dụng cụ điều chỉnh ⇒εđc=10 (àm). Tpv thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá. Thời gian cơ bản của nguyên công khoét,doa lỗ Φ 83,1 xác định theo công thức sau.