Thiết kế quy trình công nghệ dập nóng tay biên

Phương pháp tạo phôi tay biên

- Điều kiện cụ thể sản xuất của nhà máy ở đây chi tiết tay biên D6 vật liệu là thép 45, với loại vật liệu này có độ dẻo độ dai tốt phù hợp với các phương pháp gia công cắt gọt sau này. Năng suất thấp, vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùngvà đặc biệt tay biênlàm việc trong điều kiện chịu tải trọng va đập lớn nên không cho phép chế tạo phôi bằng phương pháp hàn. Phương pháp dập nóng đảm bảo chất lượng vật dập cao, tiết kiệm lượng tiêu hao kim loại, năng suất lao động cao, thuận tiện cho quá trình tự động hoá và cơ khí hoá.

Để hoàn thành một bước hay một nguyên công thì trên máy búa cần phải dập vài nhát, nhưng trên máy ép chỉ cần dập một nhát, giảm được thời gian phụ, năng suất cao thường năng suất tăng gấp 2 đến 3 lần so với máy búa. Sau khi đã điều chỉnh máy và lắp khuôn máy làm việc với hành trình cố định nên chiều cao vật rèn chính xác, thao tác của công nhân đơn giản dễ dàng, thợ bậc thấp cũng làm được, đồng thời giảm được nhiều sức lao động của công nhân. Tuy vậy có những nhược điểm này, nhưng phương pháp dập nóng chảy trên máy ép là ưu việt hơn cả vì nó đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và tính kinh tế, tiết kiệm kim loại, năng suất cao dễ tự động hoá và cơ khí hoá trong quá trình sản xuất.

Qua phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp tạo phôi ta nhận thấy phương pháp tạo phôi bằng khuôn dập nóng trên máy ép trục khuỷu là một phương pháp ưu việt hơn cả nếu ta chế tạo được khuôn và lòng khuôn chính xác nên ta chọn phương pháp này để chế tạo phôi tay biên D6 trong quá trình sản xuất.

Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Để tăng tuổi thọ lòng khuôn tinh và sự điền đầy lòng khuôn được tốt vì vật dập có tiết diện chữ I và có lỗ nên ta sử dụng thêm lòng khuôn dập chuẩn bị dạng 2 tạo thànhd hình dáng gần giống với vật dập rồi tiếp tục dập trên lòng khuôn cuối cùng. * Có 2 dạng lòng khuôn ép tụ(lòng khuôn ép tụ hở, lòng khuôn ép tụ kín). Với vật dập phôi tay biên D6 do phôi có tiết diện phức tạp nên ta sử dụng lòng phôi ép tụ kín, kết cấu của lòng khuôn ép tụ nhìn chung được lấy theo kích thước phôi tính toán và biểu đồ tiết diện. Với lòng khuôn ép tụ không cần làm cầu vành biên và rãnh thoát biên. Mục đích của lòng khuôn ép tụ là tạo hình ban đầu cho vật dập trước khi dập chuẩn bị, làm cho kim loại khi dập tinh được điền đầy vào lòng khuôn dễ dàng, vật dập sau khi dập không bị gấp nếp nứt. Vì lòng khuôn ép tụ nên các kích thước không cần phải chế tạo chính xác cao. *Tính toán lòng khuôn ép tụ:. Chi tiết gồm hai đầu và thân có các tiết diện khác nhau.Dựa vào biểu đồ phôi tính toán ta tính được:. - Chiều cao phần đầu nhỏ tính theo công thức:. ; St-Diện tích phôi tính toán. ; Spv:: diện tích phôi sau khi vuốt. +Đầu to chưa qua vuốt:. *Tính lòng khuôn vuốt:. - Chiều cao lòng khuônvuốt:. - Chiều sâu của lòng khuôn vuốt là chiều sâu max của lòng khuôn ép tụ. 5) Xác định lực cần thiết và chọn máy ép. Nếu ta chọn máy có lực dập nhỏ hơn lực tính toán thì khi tạo phôi sẽ gây ra sai hỏng nhiều, không đảm bảo kích thước, điền đầy không hết vào lòng khuôn, vật dập không đảm bảo cơ tính nếu ta chọn thiết bị mà lực dập của máy lớn hơn rất nhiều so với tính toán thì sinh ra lãng phí tốn nhiên liệu và thiết bị đắt tiền không đảm bảo tính kinh tế → tăng giá thành sản phẩm.

Xuất phát từ lời khuyên khi chọn chuẩn trên cơ sở kết cấu của chi tiết gia công thì tay biên là một chi tiết họ càng có hai lỗ cơ bản cần được gia công vơi độ chính xác cao, yêu cầu có độ song song, độ vuông góc của đường tâm với mặt đầu và dung sai khoảng cách tâm có độ chính xác cao. Hệ chuẩn tinh này là hệ chuẩn tinh chính nó có ưu điểm là không phải gia công thêm chuẩn tinh phụ, đồ gá đơn giản tạo khoảng không gian gia công rộng có tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai số gia công tăng được khả năng đạt độ chính xác gia công về độ tương quan giữa các bề mặt. Khi sử dụng hệ chuẩn tinh này ta phải gia công chuẩn tinh phụ là ba mặt phẳng vuông góc khi này mặt đầu tì vào phiến tì khống chế ba bậc tự do một đầu lỗ được định vị bằng khối V di động khống chế hai bậc tự do, một đầu lỗ được định vị bằng khối V cố định khống chế một bậc tự do.

Do vậy khi gia công tinh các lỗ cơ bản nếu gia công từng lỗ thì sẽ có sai số chuẩn và dẫn đến sai số về khoảng cách tâm hai lỗ vì vậy để đảm bảo vị trí tương quan và khoảng cách chính xác của hai lỗ cơ bản có thẻ dùng máy nhiều trục gia công hai lỗ đồng thời. Ngoài ra cũng có thể gia công 2 lỗ cơ bản theo phương án: gia công lỗ nhỏ với chuẩn thô là vành ngoài đầu nhỏ và một mặt đầu, việc sử dụng vành ngoài làm chuẩn thô sẽ cho phép đảm bảo vị trí tương quan của lỗ cơ bản so với vành ngoài. Týnh công nghệ về kết cấu đảm bảo tốt, cho phép tạo các chuẩn định vị và gá dặt dễ dàng, do đó để tăng năng suất và hạ giá thành sản phẩm ta sử dụng biện pháp kết hợp giữa tập chung nguyên công và phân tán nguyên công để gia công chi tiết trên các máy vạn năng, sử dụng các đồ gá chuyên dùng.

Thiết kế nguyên công

Đặc điểm của bề mặt này là: Diện tích bề mặt nhỏ, lượng dư nhỏ và đều nên việc dùng các phương pháp bào, chuốt, phay đều không phù hợp nên biện pháp công nghệ ở đây là (mài thô - mài tinh). Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công. Tại mỗi bước nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thước phôi.

- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công. Theo phương pháp này thì lượng dư được xác định dựa trên những điều kiện cụ thể của qúa trình công nghệ gia công chi tiết, nên cần phân tích các yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến việc xác định lượng dư và mức độ ảnh hưởng của các yếu tố đến trị số lượng dư cần xác định. Từ những số liệu đã được phân tích và xác định, người ta sử dụng các phương pháp tính toán cần thiết để tìm ra trị số lượng dư hợp lý.

Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ nhỏ : Xác định chế độ cắt cho Khoan. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt lắp bu lông Xác định chế độ cắt. Tính chế độ cắt cho nguyên công gia công lỗ lắp bu lông : Bước 1: Khoan.

Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ nhỏ : Xác định chế độ cắt cho Khoan. Cơ sở của phương pháp là dựa vào việc tính thời gian của từng nguyên công mà ta có thể xác định được thời gian nguyên công (tnc) và thởi gian này phụ thuộc vào quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm. Qua định nghĩa ta thấy toi phụ thuộc vào chế độ cắt nghĩa là phụ thuộc vào s, t, n, v và phụ thuộc vào kích thước của bề mặt gia công.

Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy gần đúng tpi = 10%.toi. Dựa vào thứ tự nguyên công gia công chi tiết ta đi xác định toi cho từng nguyên công để từ đó xác định các thời gian khác. *Nhận xét: Do lực cắt Po và momen xoắn M của bước nguyên công doa nhỏ hơn rất nhiều so với lực cắt Po và momen xoắn M của bước khoét, do đó ta chỉ cần xác định Pkhoét và Mkhoét để tính toán đồ gá ở bước nguyên công khoét là đủ cứng vững cho cả nguyên công.

Dưới tác dụng của mô men cắt gây nên lực cắt làm cho chi tiết bị xê dịch khỏi bề mặt định vị ⇒ Lực kẹp phải đủ lớn để chống xê dịch.