Mô hình máy cắt ống thép: Tính toán thiết kế và ứng dụng thủy lực

• Xác định số vòng quay của động cơ 1. Tính sơ bộ số vòng quay

Tính toán bộ truyền đai

• Thông số kỹ thuật bộ truyền thứ nhất 1. Đường kính bánh đai
• Thông số kỹ thuật bộ truyền đai thứ 2 1. Đường kính bánh đai

Chọn đường kính bánh đai nhỏ theo tiêu chuẩn d1=100mm Vận tốc đai: Từ động cơ lên trục I. Chọn đường kính bánh đai nhỏ theo tiêu chuẩn d1=80mm Vận tốc đai: Từ trục I lên trục II.

Tính toán thiết kế trục 1. Chọn vật liệu

Theo bài ra ta có góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài = 00 Do đó lực tác dụng vào bánh đai Fr ta phân tích thành 2 lực: Fx đ và Fy đ.

Tính toán động lực học và kết cấu máy Tính toán hệ thống thuỷ lực

Để thuận tiện cho việc tra cứu khi tính toán lực cắt, trong sổ tay cắt gọt người ta thường cho các lực đơn vị duới dạng đồ thị quan hệ: p=f(atb). Hình 2.5 Hình vẽ tính toán lực cắt. Dựa vào công thức thực nghiệm trên ta tính được:. Ta tính lực ma sát tại hai con lăn và chi tiết:. Ta có tam giác nối của hai tâm con lăn và tâm chi tiết ta có được là tam giác vuông cân. Tính toán xy lanh a) Tiết diện của piston. Trong quá trình cắt do chịu phản lực cắt nên vận tốc cắt thay đổi (lớn nhất khi quá trình cắt vừa kết thúc), gây va đập cho máy. Vì vậy cần phải giảm chấn cho dao cắt. Đối với hệ thống dùng xylanh thuỷ lực người ta giảm chấn bằng cách tạo một lớp dầu còn lại trong xilanh ở đầu hành trình cũng như cuối hành trình của piston, nhờ sự biến dạng đàn hồi của lớp dầu này sẽ không làm thay đổi đột ngột về lực cũng như vận tốc của cần piston. Chọn chiều dày của lớp dầu mà khi thiết kế xilanh để giảm chấn cho cơ cấu là h1. và h2, trong đó h1 là độ dày của lớp dầu giảm chấn cho hành trình piston đi lên , h2 là độ dày của lớp dầu giảm chấn cho hành tình piston đi xuống. Do đó tổng chiều dài xilanh là:. Tính các tổn thất trong hệ thống a) Tổn thất áp suất trên hệ thống. Các chi tiết máy được thiết kế theo hướng tối ưu hóa đảm bảo các chi tiết, các bộ phận chính cấu thành nên máy có kích thước nhỏ gọn, tốn ít vật liệu, có tính thẩm mỹ cao (nhiều chi tiết đã được thiết kế, sản xuất thử nghiệm, lắp ráp và chỉnh sửa lại nhiều lần) mà vẫn đủ độ bền, dễ thao tác và sử dụng.

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục dao 1. Phân tích điều kiện kỹ thuật

• Xác định phương pháp chế tạo phôi
• Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 1. Xác định đường lối công nghệ
• Thiết kế đồ gá phay mắt đầu

Theo hình dạng và kết cấu trên bản vẽ ta xác định là chi tiết thuộc dạng chi tiết dạng trục và có kết cấu khá đơn giản, dễ gia công và chế tạo, phôi có thể dùng phôi thanh, phôi dập hoặc phôi sẵn có tuy nhiên để dễ tìm kiếm phôi ta sử dụng phôi thanh dạng trụ để tiết kiệm chi phí và giá thành gia công. Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí chế tạo máy,việc thiếu kế chuyên gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất, khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hóa gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chgonj kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ thiết kế đồ gá,xác định sai số của đồ gá, quy định điều kiện chế tạo,lắp ráp và nghiệm thu đồ gá. Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật và kinh tế, sử dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và các tính năng của máy công cụ sẽ lắp trên đồ gá.

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết gối đỡ 1. Phân tích điều kiện kĩ thuật

• Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
• Thiết kế quy trình công nghệ gia công 1. Xác định đường lối công nghệ

Ngoài ra việc làm khuôn bằng tay giúp giảm giá thành tạo khuôn, nếu dùng phương pháp làm khuôn bằng tay và mẫu bằng gỗ thì phương pháp này đơn giản nhưng độ chính xác của phương pháp đúc thấp, lượng dư gia công lớn. Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao. Trong quá trình sản xuất việc xác định quy trình sản xuất là hết sức quan trọng sao cho quy trình công nghệ mà thiết kế phải đảm bảo chính xác và chất lượng gia công, đồng thời phải đảm bảo tăng năng suất lao động và giảm giá thành.

Sau khi đã nghiên cứu kỹ nguyên lý làm việc cùng với hình dáng chi tiết, so sánh các phương pháp trên để đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhẵn bóng bề mặt, chuẩn tinh thống nhất để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết ta chọn phương án 1 để gia công. Dụng cụ: sử dụng 1 trục chuẩn gắn vào lỗ 30 và đầu ngược lại gắn vào mâm cặp, sử dụng đồng hồ so có đế đặt trên bàn máy chạm mũi đồng hồ vào bề mặt 47 và xoay chi tiết quanh trục chuẩn.