Quy trình công nghệ gia công mũi doa máy F18H7H7
MỤC LỤC
Phần kẹp chặt của mũi doa
- Mặt 1200 giữ cho mặt côn 600 làm việc không bị biến dạng hoặc xây xát khi làn việc hoặc khi vận chuyển. Trờng Đại Học Kỹ Thuật Công Nghiệp Thái Nguyên SVTK: Trịnh Tiến Dũng Lớp: 32MB.
Lập quy trình công nghệ gia công mũi doa máy 18H7H7
Phân tích chi tiết gia công
- Phần làm việc: Đây là phần chính của mũi doa gồm = phần dẫn h- ớng phần sửa đúng và phần côn ngợc. Tuy nhiên nó vẫn đảm bảo đợc tính cho phép gia công hợp lí và tạo điều kiện kiểm tra đợc dễ dạng. + Phần cổ và phần chuôi dao: Chủ yếu là các bề mặt tròn xoay đơn giản dễ dàng đạt đợc kích thớc bằng các phơng pháp gia công thờng: Tiện- Phay.
- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp, nó phản ánh mối quan hệ giữa các đặc trng về công nghệ kĩ thuật của nhà máy vàcác hình thức sản xuất, quản lí kinh tế đợc sử dụng nhằm đạt hiêu quả kinh tế cao nhất. - Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc tiệc thiết kế quy trình công nghệ và xác định đợc dạng sản xuất thì chúng ta sẽ biết đợc điều kiện cho phép về vốn đầu t về trang thiết bị… để từ đó các biện pháp kĩ thuật để từ đó các biện pháp kĩ thuật cũng nh quản lí hợp lí nhất. Do vậy để xác định đợc dạng sản xuất thì phải biết đợc khối lợng sản lợng cơ khí hàng năm của chi tiết cần gia công.
Việc xác định sản lợng cơ khí nhằm xác định lợng phôi cấu tạo ra để đảm bảo đủ sản lợng theo đúng kế hoạch.
Chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào tay nghề công nhân - Quy mô sản xuất nhỏ, năng xuất nhỏ, năng xuất thấp phù. - Phôi đạt đợc độ chính xác khá cao, lợng d nhỏ, độ bóng cao hình dạng phôi gần giống với hình dạng chi tiết, có thể dập nóng hoặc dập nguội. - Vật liệu phôi dập là từ thép cán nóng kích thớc phôi đợc xác định dựa trên cơ sở thể tích khối lợng cần thiết điền đầy.
Vì vậy tạo điều kiện để tăng năng suất giảm đợc phế phẩm do việc tạo phôi gây ra. - Năng suất cao phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn nhng vật liệu chế tạo khuân phức tạp, thiết bị đắt tiền đòi hỏi phải có đầu t về vốn lớn. Kết luận: Qua phân tích các phơng pháp tạo phôi ở trên dựa vào yêu cầu kĩ thuật, kết cấu và dạng sản xuất của chi tiết cần gia công, điều kiện về kinh tế, kĩ thuật và trang thiết bị hiện có thì ta chọn phôi để gia công chi tiết là phôi cán nguội.
Lập quy trình công nghệ
- Chọn chuẩn tinh
- Chọn chuẩn thô
- Phơng án II
- Nếu điều kiện gá đặt và quy trình công nghệ cho phép thì nên chọn chuẩn tính sao cho nó trùng chuẩn (chuẩn khởi xuất trùng chuẩn định vị trùng chuẩn đo lờng). - Việc lựa chon chuẩn thô có yếu tố quyết đọnh đến quá trình gia công nó có ảnh hởng trực tiếp đến các nguyên công sau đó về độ chính sác gia công chi tiết. Nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều bề mặt gia công cơ thì nên chọn bề mặt nào đó có độ chính xác về vị trí có độ tơng quan cao nhất đối với các bề mặt gia công khác làm chuẩn thể.
- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu tất cả các bề mặt đều gia công thì ta chọn bề mặt nào ứng với bề mặt của phôi mà nó đòi hỏi phải có sự phân bố lợng d đều và nhỏ nhất để là chuẩn thô. - ứng với 1 bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công ở 2 hoặc nhiều lần gá, ta nên chọn chuẩn thô không quá 1 lần trong suốt quá trình thi công đối với các lần gá đó. - Căn cứ vào lời khuyên cùng với kết cấu của chi tiết gia công là dao doa 18H7 dùng phơng pháp tạo phôi là phôi cán nên ta chọn chuẩn thô là bề mặt trục ngoài kết hợp với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do.
Hai phơng án chỉ khác nhau ở nguyên công cắt phôi, còn các nguyên công khác thì hoàn toàn giống nhau về trình tự các nguyên công và các trang bị kỹ thuật.
TíNH Và TRA CHế Độ CắT
Chọn máy gia công
- ở gia công này ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng 1K62 với các đặc tính kỹ thuật pan.
Chọn chiều sâu cắt
Kpz : Hệ số ảnh hởng các nhân tố ảnh hởng đến Px: Kpx=Kmpx.Kpx. Xác định lợng chạy dao để xác định độ bền của mảnh dao hợp kim cứng.
Nguyên công I: Cắt đứt phôi -Máy : 8B66
Mà Kmp là hệ số ảnh h - ởng của vật liệu gia công đến lực cắt. Kv : Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt Kv = kmv*Knv*Klv*Kuv Kmv : ảnh hởng của vật liệu gia công đến tốc độ cắt. Trong quá trình phay sau khi phay xong rãnh thứ nhất ta quay tay đi một góc 1800 để phay góc đối diện.
Nguyên lý làm việc
- Sơ đồ kết cấu là bản vẽ phay rãnh răng có cấu tạo gồm 2 phần chính là ụ trớc và ụ sau, 2 phần này đợc bắt chặt với than đồ gá bằng mối ghép ren. Việc phân độ nhờ chốt gắn cứng với bạc lót chứa mũi tâm và quay trong thân ụ trớc. Trên ống lót có tấm kẹp dùng để kẹp chặt các chi tiết sau khi đã định vị xong.
Nhờ đuôi côn cả bạc 17 và mũi tâm có thể di động dọc theo trục với một hành trình nhỏ là 15 mm nhờ tay quay 22. Đỡ tăng cứng 14 có tác dụng tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công trong quá trình gia công. Do dao phay là dao phay góc với góc 800 nên coi nh các thành phần lực cắt vuông góc với 2 lỡi cắt chính gần nh triệt tiêu nhau, nên mômen do các lực này gây ra là rất nhỏ có thể bỏ qoa.
- Lực Pđ có xu hớng làm cho chi tiết gia công quay quanh trục của nó với mômen M. Lực Pu có xu hớng làm cho chi tiết ổn định theo xu hớng dọc trục của nó. Tuy nhiên, khả năng mất ổn định dới tác dụng của lực Pđ lớn hơn nên ta tính lực kẹp để khống chế khả năng này.
: Sai số kẹp do kẹp bằng cơ cấu kẹp tiếp tuyến có phơng kẹp không vuông góc với phơng tiếp tuyến nên εk = 0.
D 2 sin γ
Mài sắc mặt trớc mũi doa thực hiện trên mũi tâm không dùng gá lắp phân độ mà dùng tay áp răng dao vào đá. - Mài sắc cạnh viền đợc u tiên thực hiện trên máy mài tròn, mặc dù nguyên công này cũng có thể thực hiện trên máy mài sắc vạn năng có ụ chuyển động. - Mài sắc mặt sau trên phần sửa đúng tiến hành trên mũi tâm ở máy mài sắc vạn năng.Trục của các mũi tâm đặt song song với mũi chạy dao dọc cửa làn máy, còn đỉnh răng nhờ cữ để gá thấp hơn mặt phẳng chiếu trục ngang của dao dọc lợng h.
- Lợng xê dịch đã cho cửa cữ đợc gá trên máy nhờ thớc đo độ cao khi mài sắc dụng cụ răng thẳng cữ chỉ dùng đẻ phân đồ. Cữ đợc kẹp chặt trên bàn máy và dịch chuyển và dụng cụ trong quá trình mài sắc. Cữ đợc gá ở cá bất kỳ trên chiều dài phần sửa đúng sao cho lỡi tựa cửa nó tiếp xúc với mặt trớc cửa răng cần mài ở chỗ gần nhất với lỡi cắt có thể đạt đợc (không xa quá 0,5mm) dùng tay áp sát răng cần mài vào cữ.
- Nh vậy vùng tiếp xúc của đá với răng đợc mài sẽ giảm đi làm giảm nguy cơ cháy xém. Mài sắc mặt sau của răng trên phần cắt cũng tơng tự nh mài sắc trên phần xửa đúng. - Để đạt đợc hình mũi dao chính xác và lề mặt cạnh viền trên phần sửa đúng có độ nhẵn cao, ngòi ta thực hiện mài bóng chúng bằng ống nghiền ngang , gốc ON có đọ hạt trung bình để mài thép gió P19, P9 và P4MB và bột kim c-.
Trong quá trình mài bóng, mũi dao quay trên mũi tâm của máy mài sắc vạn năng, máy mài hoặc máy tiện vơi tốc độ 23 25m/ph chiều quay ng- ợc với hớng cắt của mũi doa vành đợc ép vào áo thép và dùng tay để dịch chuyển dọc theo trục mũi dao với tốc độ 0,3 0,8 m/ph. Để tăng tuổi bền của mũi dao và nâng cao độ nhẵn của lề gia công ngời ta con thực hiện mài lòng mặt trớc và mặt sau trên mặt cắt. - Sau khi mũi dao đợc kiểm tra mắt để phát hiện vết nứt, cháy xém mẻ vỡ cùng những khuyết tật khác.
- Cần kiểm tra những thông số sau : góc nghiêng chính , chiều dài phần cắt , độ đảo của phần cắt và góc sau trên phần cắt. Ngời ta dùng các phơng tiện vạn năng và dỡng để kiểm tra mũi dao có đờng kính dới 5mm thì đo trên kính hiển vi dụng cụ.