Kỹ thuật tiện: Vận hành và bảo dưỡng máy tiện vạn năng

Phân loại dao tiện

Trong dao tiện ngoμi có chia ra dao tiện trụ suốt vμ dao tiện trụ bậc, trong hai kiểu dao nμy còn đ−ợc chế tạo dao tiện trái vμ dao tiện phải ii. Phần cắt của dao vạt mặt đầu cũng đ−ợc chế tạo từ hai loại vật liệu chính lμ: Thép gió vμ thép hợp kim cứng. Nhìn chung dao tiện lỗ th−ờng có kích th−ớc nhỏ hơn dao tiện ngoμi vμ cũng có phần cắt đ−ợc chế tạo từ thép gió vμ từ hợp kim cứng.

Loại dao nμy chủ yếu dùng để cắt đứt hoặc cắt rãnh ngoμi vμ cắt rãnh trong trên các chi tiết hình trụ. Dao cắt đối xứng, dao cắt phải vμ dao cắt trái ắt chính trực tiếp tham gia cắt gọt tăng. Dao cắt rãnh vμ cắt đứt cũng có phần cắt đ−ợc chế tạo từ thép gió vμ từ hợp kim cứng.

Mμi dao tiện

Dao vμ d−ỡng kiểm tra đ−ợc đặt trên bμn phẳng, áp mặt sau chính vừa mới mμi vμo cạnh nghiêng của d−ỡng mμi dao trên đó có ghi trị số góc sau cần kiểm tra, quan sát khe hở giữa mặt sau của dao với cạnh nghiêng của d−ỡng, nếu góc sau đ−ợc mμi đúng khe hở nμy không có, lúc đó mặt sau chính tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của d−ỡng kiểm tra. Nếu mặt sau chính không tiếp xúc khít với cạnh của d−ỡng kiểm tra thì phải mμi lại mặt sau chính cho tới kho tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của d−ỡng kiểm tra. Tùy theo góc tr−ớc đ−ợc mμi với giá trị d−ơng hay âm mμ điều chỉnh cho dao ngả về phía ng−ời mμi một góc bằng với góc tr−ớc d−ơng cần mμi hoặc nghiêng dao về phía.

Trong quá trình mμi cần quan sát vết mμi ở mặt tr−ớc khi vết mμ tiến dần tới l−ỡi cắt chính thì phải giảm lực ấn vμ khi góc mμi tạo với mặt sau chính một giao tuyến hình thμnh l−ỡi cắt chính thì kết thúc quá trình mμi mặt tr−ớc. Thời gian để cắt hết l−ợng d− gia công phụ thuộc vμo tốc độ quay của chi tiết gia công, kích th−ớc lớp kim loại bị cắt sau một lần chuyển dao vμ số lần chuyển dao. Tốc độ quay của chi tiết gia công phụ thuộc vμo tốc độ cắt ( v), kích th−ớc lớp kim loại bị cắt phụ thuộc vμo chiều sâu cắt ( t ) vμ l−ợng chạy dao (f).

Do đó khi gia công trên máy tiện, cần phải lựa chọn chế độ cắt để tận dụng tối đa công suất của máy vμ tuổi thọ của dao tiện vμ bề mặt gia công cao giá thμnh thấp nhất, cũng như đảm bảo an toμn cho người vμ máy. Tuy nhiên trong thực tế, tốc độ của chuyển động chạy dao thường rất nhỏ so với tốc độ vòng của chi tiết gai công nên trong qua trình tính toán một cách gần đúng có thể bỏ qua tốc độ của chuyển động chạy dao. Khi vạt mặt đầu, dao thực hiện chạy dao ngang dẫn đến đường kính của chi tiết gia công giảm dần vμo tâm, nên vận tốc cắt cũng giảm dần vμ khi giao tuyến vμo tâm của chi tiết gia công bằng 0.

Khi vạt mặt đầu chiều sâu cắt t lμ chiều dμy lớp kim loại đ−ợc hớp đi sau một lần chạy dao, được đo theo phương vuông góc với mặt đầu của chi tiết đã gia công. Việc gá lắp dao trên bμn gá dao phải đảm bảo: mũi dao ở l−ỡi cắt phải ngang tâm với tâm của trục chính hoặc tâm ụ động, gá dao sao cho đường tâm của dao cắt phải vuông góc với đường tâm của chi tiết vμ gá dao phải đảm. Về cơ bản việc chuẩn bị dao để tiện tục trơn dμi giống nh− trục trơn ngắn nh−ng do tiện trục dμi có độ cứng vững yếu nên phải giảm các góc độ của dao cắt để lực cắt nhỏ hơn vμ đảm bảo cắt gọt dễ hơn.

Khi quay đầu chi tiết gia công để tiện tinh thì chỗ (điểm) kẹp tốc vμo bề mặt đã gia công tinh, phải có ống lót để tránh lμm hỏng bề mặt chi tiết. - Sau khi dao cắt vμo tới tâm của phôi, cần quay tay quay ng−ợc trở lại theo chiều kim đồng hồ, để dao dịch chuyển từ tâm ra, quá trình thực hiện chạy dao. Đối với lần chạy dao thứ hai nếu lμ khỏa tinh mặt đầu bằng dao tiện trụ suốt đầu cong thì h−ớng chạy dao từ ngoμi vμo tâm hoặc từ tâm ra phía ngoμi lμ nh− nhau nh−ng cần phải quay tay quay với lượng dịch chuyển chậm vμ đều chọn bước tiến nhỏ nếu thực hiện chạy dao ngang tự động, để đảm bảo độ nhám bề mặt.

Dụng cụ cắt gọt

Trong tr−ờng hợp nμy l−ỡi cắt phụ của dao thực hiện quá trình cắt gọt. Nếu vạt mặt đầu với l−ợng d− lớn vμ tiến dao theo ph−ơng h−ớng kính ( từ mép ngoμi vμo tâm chi tiết) sẽ lμm cho lực cắt có xu h−ớng ấn dao vμo mặt đầu của phôi, lμm cho dao cắt sâu vμo phôi, kết quả mặt đầu của phôi bị lõm , dễ lμm hụt kích th−ớc phôi. Để tránh hiện t−ợng nμy ở lần chạy dao cắt tinh, cho dao cắt gọt từ tâm ra ngoμi.

Mặt bích bằng thép của nắp chặt ổ bi đỡ co kích thước đường kính φ 80, chiều dμi l=16.

Quy trình công nghệ gia công

- Gá chi tiết lên mâm cặp ba chấu định vị rồi kẹp chặt, chú ý phần nhô ra phải đảm bảo chi tiết gia công.

Những chú ý khi tiện mặt đầu, sai hỏng nguyên nhân và cách khắc phục

Từ kết quả đó tiến hμnh gia công tất cả các tri tiết trong loạt mμ không phải dùng ph−ơng pháp tiện thử nữa. Lμ ph−ơng pháp có năng xuất cắt gọt cao nhất vì khi sử dụng ph−ơng pháp nμy l−ợng d− gia công đ−ợc bóc hết bằng một lát cắt. + Ph−ơng ph−ơng pháp nμy có chất l−ọng bề mặt không cao vμ khi cắt một lần với chiều sâu cắt lớn sẽ có dung động trong qúa trình cắt vμ không sửa.

Theo phương pháp nμy để đạt được kích thước đường kính vμ chiều dμi của cấp bặc ta phải phân phối l−ợng d− cho từng lát cắt (sơ đồ nh− hình vẽ). - Bề mặt gia công có độ nhẵn , độ chính xác cao hơn do cắt với chiều sâu cắt nhỏ nên ít rung động trong quá trình cắt. Được áp dụng để khắc phục những nhược điểm của hai phương pháp trên vμ dung cho tri tiết có độ chêng lệch giữa các bậc vừa t >5 mm vμ t ≤ 5 mm.

Nếu có sự chênh lệch về đ−ờng kính giữa các bậc nhỏ thì chọn dao có góc ϕ = 900 vμ ng−ợc lại nếu có sự chênh lệch về đ−ờng kính giữa các bậc lớn thì phải chọn dao có góc ϕ > 900 để giảm bớt lực cắt, hạn chế rung động nâng cao độ bóng vμ độ chính xác của trục bậc. Bề mặt của l−ỡi cắt chính của dao cắt phải phẳng để đảm bảo cho bậc của trục thẳng vμ vuông góc với bề mặt trục. Rãnh đ−ợc cắt bằng dao cắt rãnh còn cắt đứt bằng dao cắt có đầu dao đ−ợc vuốt dμi hơn so với dao cắt rãnh.

Tăng độ bền cho đầu dao bằng cách dùng dao cắt khỏe (tăng chiều cao của đầu dao vμ bố trí l−ỡi cắt ngang với tâm của cán dao ). Chiều rộng của lưỡi cắt ở dao cắt đứt phụ phụ thuộc vμo đường kính của phôi cần cắt đứt vμ thường lấy từ 3 - 8mm. - Gá dao chính xác do với tâm của máy: Nếu l−ỡi dao cắt thấp hơn tâm thì khi dao đến gần tâm tri tiết, vật lμm sẽ gãy vμ để lại một cái lừi nếu cao hơn tõm, khi dao tiến đến tõm của mặt sau của dao tỳ vμo phần lừi còn lại.

- Đối với dao cắt cán thẳng gá cán dao vuông góc với tâm tri tiết để mặt sau phụ của dao không cọ vμo thμnh dao. Để tránh hiện t−ợng kẹt phoi trong rãnh cắt vμ để cắt gọt đ−ợc nhẹ nhμng trong quá trình cắt phải mở rộng rãnh cắt bằng b−ớc tiến dọc về hai phía khoảng 1-2 mm. - Trong tr−ờng hợp gia công hμng loại khi chỉ thực hiện nguyên công cắt đứt hoặc cắt rãnh, cần phải hãm cố định xe dao dọc để giảm dung động hạn chế gãy dao.

Tiện côn ngoài bằng cách xoay xiên bàn tr−ợt dọc phụ 1. Thiết bị

- Khi cần gia công cả bộ côn để lắp ghép thì độ côn để lắp ghép thì độ côn của các bề mặt phải nh− nhau. Muốn vậy sau khi tiện côn ngoμi xong ta giữ nguyên vị trí của bμn tr−ợt dọc phô. Thay dao để tiện lỗ côn, nếu khi tiện côn ngoμi ta xoay ng−ợc chiều kim.

- Tiện thô: Tháo chi tiết vừa gia công, quay đầu, gá lên mâm cặp, kép phần. Những chú ý khi tiện côn ngoài bằng ph−ơng pháp xoay xiên bàn tr−ợt dọc. - Do dùng tay để cắt gọt cho nên độ bóng vμ dộ chính xác của mặt gia công không đợc cao cần phải chú ý đến độ cứng vững của dao, góc độ mμi dao.

- Chiều dμi phần côn của chi tiết gia công phụ thuộc vμo hμnh trình của bμn tr- ợt doc thờng không quá 180mm. - Để tăng độ bóng vμ giảm nhiệt độ cắt phải sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình cắt. Giáo trình cơ sở kỹ thuật cắt gọt kim loại Nhμ xuất bản giáo dục.