Thiết kế và lập trình quy trình gia công mặt côn bằng thớc chép hình
MỤC LỤC
Nguyên công IV: Tiện phần chuôi và cổ dao
- Chi tiết định vị bằng lỗ tâm và mũi côn ngợc khống chế 5 bậc tự do. - Chi tiết đợc định vị bằng lỗ tâm và mũi côn ngợc khống chế 5 bậc tự do. + Nếu chi tiết gia công là mặt côn ngắn có chiều dài nhỏ hơn 20 mm đợc gia công bằng lỡi rộng có góc ϕ = góc mặt dốc của mặt côn.
+ Phơng pháp vạn năng để gia công mặt côn là phơng pháp xoay xiên bàn tr- ợt dọc. Nhợc điểm: Không gia công đợc mặt côn dài vì bàn trợt dài có hạn. Phơng pháp này có thể gia công đợc phôi dài và cho dao tự động trong quá.
Trong sản xuất loạt lớn các chi tiết nên gia công mặt côn bằng thớc chép hình: Nguyên lý tiện côn thớc côn đợc đặt trên một tấm lắp ở mặt sau của máy và có thể quay đi một góc α, góc này đợc tính theo vạch khắc trên tấm trợt ngang đợc tách ra khỏi vít và liên kết với thớc côn bằng một thanh rằng và con trợt. Sử dụng phơng pháp này sẽ nâng cao đợc năng suất và độ chính xác mặt côn. - Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên khối V dài khống chế 5 bậc tự do (một bậc khống chế bởi chốt chặn).
- Sử dụng hai dao điều chỉnh sẵn quay tròn tại một chỗ bàn máy mang chi tiết chuyển động đủ hết chiều dài phay. - Để tăng năng suất ta gá hai chi tiết cùng một lúc trên khối V dài. - Đồ gá định vị cho chi tiết là hai con lăn và bạc tự do.
Nguyên công XIX. Phay dãnh thoát phoi
- Kiểm tra các kích thớc hình dáng hình học, vị trí tơng quan, chất lợng tr- ớc khi nhiệt luyện, nh độ cứng. Nhằm loại bỏ các chi tiết phế phẩm trớc khi đa vào nhiệt và tiến hành các nguyên công gia công tinh. Nhiệt độ nung nóng cuối cùng để tôi là 127000 để tránh oxy hoá bề mặt và thoát các bon ta nung trong lò muối clorua bari (Bacl2) nóng chảy ở nhiệt độ 1000 ữ1300oC, có thêm các chất hoàn nguyên, nh hàn the, fêrôxilic.
- Thép đợc tôi ở nhiệt độ cao gần 1300oC, song lại là dẫn nhiệt độ kém nên khi nung phải nung làm nhiều lần để tránh bị nứt. - Đây là nguyên công mài sửa chuẩn sau khi nhiệt luyện vì sau khi nhiệt bề mặt chuẩn có biến dạng. - Chi tiết đợc định vị bằng bề mặt tõm lừm của khối đồ gỏ đơn giản, kẹp chặt từ lực tay công nhân giữ.
- Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt nhờ san ga và chốt chặn khống chế 5 bậc tự do (chốt chặn khống chế 1 bậc). Dùng khi mài những chi tiết ngắn có góc côn lớn vợt quá 150 thờng để quay lệch ụ trớc của máy, góc lệch của ụ trớc bằng nghiêng của côn mài. Chi tiết gia công đợc gá trên hai mũi tâm, đầu mang đá đợc quay đi một góc bằng nửa góc côn của chi tiết gia công.
- Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt nhờ mũi tâm, côn ngợc, tốc, khống chế 5 bËc tù do. - Cắt thử để kiểm tra độ cứng vững của mũi khoan và chất lợng mũi khoan nãi chung. - Đây là nguyên công quan trọng cần phải kiểm tra các kích thớc, hình dáng hình học, vị trí tơng quan, độ đảo phần cắt, chuôi côn so với trục dao.
- Chi tiết đợc định vị và kẹp chặt nhờ san ga bàn máy và một chốt chặt trên trục của máy, khống chế 5 bậc tự do. Lợng d gia công là lớp vật liệu cần hớt bỏ trong quá trình cắt gọt để hoàn thành một chi tiết theo yêu cầu về hình dáng và kích thớc. Lợng d có ảnh hởng tới năng suất, chất lợng bề mặt, yếu tố kĩ thuật, tính kinh tế thể hiện ở mức độ sử dụng vật liệu trên một đơn vị sản phẩm.
- Do chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên hai mũi tâm cho nên sai số gá đặt bằng độ lệch tâm của hai lỗ tâm. - Do chi tiết đợc định vị và kẹp chặt trên hai mũi tâm cho nên sai số gá đặt bằng độ lệch tâm của hai lỗ tâm.
Chọn dụng cụ cắt
Góc trớc γ, góc sau α chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công, lợng chạy dao và hình dáng mặt trớc, góc nghiêng chính ϕ, góc nghiêng phụ ϕ1 và góc nâng λ đ- ợc chọn tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể. Với giao diện có mặt trớc dạng phẳng có cạnh vát thì bán kính r đợc tính theo công thức sau. - Trị số độ mòn cho phép của phần cắt đợc chọn phụ thuộc vào kiểu dao tiện, vật liệu gia công, điều kiện làm việc cụ thể.
- Số lần mài lại cho phép và tuổi thọ của dao tiện đợc chọn phụ thuộc vào kiểu dao, kích thớc tiết diện ngang của thân dao, vật liệu gia công và điều kiện cụ thể.
Chọn chiều sâu cắt
- Chiều sâu cắt (t) đợc chọn phụ thuộc vào lợng d gia công và yêu cầu về.
Xác định l ợng chạy dao
KPZ: Là hiệu số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của các nhân tố tới lực cắt PZ. Trong đó: [Pm]: Là trị số lớn nhất cho phép của lực chiều trục tác dụng lên cơ. Ypx: Là số mũ xét tới ảnh hởng của lợng chạy dao s tới lực cắt Px.
XPy: Là hệ số mũ xét tới ảnh hởng của chiều sâu cắt t tới lực cắt py. YPy: Là số mũ xét tới ảnh hởng của lợng chạy dao s tới lực cắt Py. Kpy: Là hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của các nhân tố đến lực cắt Py.
YpZ: Là số mũ xét tới ảnh hởng của lợng chạy dao s tới lực cắt PZ. XpZ: Là số mũ xét tới ảnh hởng chiều sâu cắt sâu t tới trục cắt PZ. KpZ: Là hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của các nhân tố đến lực cắt PZ,KpZ.
Xác định tốc độ cắt (V) vầ số vòng quay (N)
KV: Là hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hởng của các nhân tố tới tốc độ cắt v. - Đem giá trị tính đợc so sánh với bảng số vòng quay của máy, số vòng quay lý thuyết thờng nằm giữa 2 trị số liên tiếp nk và nk+1 trong bảng.
Kiểm nghiệp chế độ cắt theo động lực và mô men máy
⇒ Vậy chế độ cắt đợc tính ở phần trên đã thoả mãn điều kiện về lực và mô.
Tính thời gian máy
(Tra bảng 45-2tay CNCTMĐHBK) KCV : Là hệ số phụ thuộc nhãn hiệu vật liệu HKC. - Sử dụng đá mài có biến dạng giống biến dạng của rãnh, các thông số của.
Các b ớc thiết kế đồ gá
- Trên đây để đảm bảo cho quá trình cắt gọt của các nguyên công sao cho thuận tiện, gá lắp dễ dàng không tốn thời gian và kinh tế nhất. Ta nghiên cứu và thiết kế đồ gá cho một nguyên công bất kỳ ở đây ta tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công phay chuôi dẹt. - Theo điều kiện bài toán thì mô men do lực ∑PZ sinh ra phải nhỏ hơn lực kẹp của bu lông (w).
Để khối V không bị xoay thì lực bu lông phải lớn hơn tổng hợp lực PZ và Py là lực R. Vì vậy tổng hợp lực R tạo ra mô men làm cho chi tiết bị xoay. Muốn cho chi tiết không bị xoay thì lực ma sát P (do cơ cấu kẹp gây ra) phải tạo đợc mô.
Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo thoả mãn yêu cầu cơ bản đã nêu ở trên, có nghĩa là khi kẹp chặt phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra không làm biến dạng phôi, kết cấu đơn giản nhỏ gọn, có tính tự hãm tốt phù hợp với phơng pháp gia công, thao tác nhẹ nhàng thuận lợi, an toàn dễ bảo quản. Để vặn đợc bu lông mô men M phải tối thiểu bằng mô men ma sát ở chân ren cộng với mô men ma sát ở giữa vạch tiếp xúc của bu lông và má kẹp. Sai số đồ gá đợc tính theo dung sai chế tạo đồ gá và độ mài mòn của đồ gá.