Thiết kế dây chuyền sản xuất bột mì theo phương pháp khô

Làm sạch hạt bằng phương pháp khô

Tuy nhiên, do không qua công đoạn làm ẩm nên khi có tác dụng của bề mặt nhám không những làm tuột một phần vỏ, râu, phôi mà còn bóc đi từng mảng alơrông, lớp ngoài, và một phần nội nhũ, ở chỗ đó các phần tử bụi, vi sinh vật sẽ bám vào, do đó sẽ ảnh hưởng tới chất lượng bột, hiệu suất thu hồi bột. Mặt khác, khi qua thiết bị cọ vỏ tỷ lệ hạt gãy tăng mạnh, những mảnh hạt gãy rất dễ bị nhiễm vi sinh vật, bụi bám vào nên bị loại bỏ làm cho tỷ lệ thu hồi bột bị giảm xuống.

Làm sạch bằng phương pháp ướt

Tóm lại, chế biến hạt sơ bộ bằng phương pháp ướt không những làm bề mặt ngoài hạt sạch hơn mà còn làm thay đổi những tính chất vật lý của hạt, có tác dụng nâng cao hiệu suất nghiền hạt. Kết luận: Mặc dù phương pháp ướt có nhiều ưu điểm nhưng do qui trình công nghệ phức tạp, lượng nước sử dụng nhiều phải tốn thời gian và chi phí để xử lí nước nên hiện nay, các nhà máy bột mì hiện đại đều hầu hết sử dụng phương pháp khô.

Thuyết minh dây chuyền sản xuất

Sau các quá trình làm sạch lần 1, gia ẩm lần 1, gia ẩm lần 2, làm sạch lần 2 các phế phẩm như vỏ lúa, hạt vỡ, rơm rạ nhờ vít tải, gàu tải, vận chuyển qua cân định lượng rồi chuyển xuống máy sàng cám để phân loại, cám sẽ cho vào xilo chứa cám, còn phế phẩm chưa đủ kích thước đạt yêu cầu thì xuống nam châm hút kim loại trước khi đưa vào máy nghiền kiểu búa nghiền đến khi ra cám và được quạt hút hút vào xilô chứa cám. Giả sử khi nguyên liệu qua sàng tạp chất lần II lượng tạp chất nhỏ và tạp chất lớn còn lại sẽ bị loại hoàn toàn (nghĩa là 40% tạp chất lớn và 40% tạp chất nhỏ bị loại hết) và loại 20% tạp chất đá sỏi.

Tính cân bằng trong công đoạn nghiền thô

Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền thô III và rây tương ứng Nguyên liệu ra Thô IV Bột I N3 N4 Tổn hao Cyclon Tỷ lê ̣ % so với nguyên. (tấn/ngày). Tổng % sản phẩm nguyên liệu sạch QS ra:. Hệ nghiền thô IV và rây tương ứng a) Lượng nguyên liệu vào. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền thô IV và rây tương ứng Nguyên liệu ra Bột II Mịn IV Mịn V Đập vỏ Tổn hao Cyclon Tỷ lệ % so với nguyên.

(tấn/ngày). Tổng % sản phẩm nguyên liệu sạch QS ra:. Hệ nghiền thô V và rây tương ứng a) Lượng nguyên liệu vào. Nguyên liệu vào máy nghiền thô V:. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền thô V và rây tương ứng. Nguyên liệu ra Bột II Nghiền vỏ Cyclon Tổn hao. Tổng % sản phẩm nguyên liệu sạch QS ra:. Sàng làm giàu tấm N1. a) Lượng nguyên liệu vào: Nguyên liệu vào sàng gió N1, QvàoN1. Nguyên liệu vào sàng gió N1 từ hệ nghiền thô I:. b) Lượng nguyên liệu ra Giả thiết:. Sàng làm giàu tấm N2. a) Lượng nguyên liệu vào: Nguyên liệu vào sàng gió N2, QvàoN2. Sàng làm giàu tấm N3. a) Lượng nguyên liệu vào: Nguyên liệu vào sàng gió N3, QvàoN3. b) Lượng nguyên liệu ra Giả thiết:. Sàng làm giàu tấm N4. a) Lượng nguyên liệu vào: Nguyên liệu vào sàng gió N4, QvàoN4.

Tính cân bằng cho các hệ nghiền mịn và rây tương ứng 1. Hệ nghiền mịn I và rây tương ứng

Nguyên liệu ra Bột loại I Thô III Mịn II Tổn hao Cyclon Tỷ lệ % so với nguyên. (tấn/ngày). Hệ nghiền mịn II và rây tương ứng. a) Lượng nguyên liệu vào: Nguyên liệu vào hệ nghiền mịn II, QvàoM2. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền mịn II và rây tương ứng. Nguyên liệu ra Bột loại I Mịn III Tổn hao Cyclon. Hệ nghiền mịn III và rây tương ứng a) Lượng nguyên liệu vào. Nguyên liệu vào hệ nghiền mịn III, QvàoM3. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền mịn III và rây tương ứng. Nguyên liệu ra Bột I Mịn IV Tổn hao Cyclon. Hệ nghiền mịn IV và rây tương ứng. a) Lượng nguyên liệu vào: Nguyên liệu vào hệ nghiền mịn IV, QvàoM4. + Lượng nguyên liệu tổn hao trong quá trình nghiền và rây là 0,04%. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền mịn IV và rây tương ứng. Nguyên liệu ra Bột II Mịn V Tổn hao Cyclon. Hệ nghiền mịn V và rây tương ứng a) Lượng nguyên liệu vào. Nguyên liệu vào hệ nghiền mịn V, QvàoM5. Lượng nguyên liệu ra khỏi hệ nghiền mịn V và rây tương ứng. Máy đập vỏ. a) Lượng nguyên liệu vào máy đập vỏ: QvàoĐV. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi máy đập vỏ. Nguyên liệu ra Vỏ Nghiền thô V Tổn hao. Máy nghiền vỏ. a) Lượng nguyên liệu vào máy nghiền vỏ. Tỷ lệ và lượng NL ra khỏi hệ nghiền vỏ, và rây tương ứng. Sàng kiểm tra bột loại I a) Lượng nguyên liệu vào, QvàoKT1. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi sàng kiểm tra bột loại I. Nguyên liệu ra Bột I Nghiền mịn V Tổn hao Cyclon. Nguyên liệu ra Cyclon Vỏ Cám TAGS Tổn hao. Sàng kiểm tra bột loại II a) Lượng nguyên liệu vào, QvàoKT2. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi sàng kiểm tra bột loại II. Nguyên liệu ra Bột II Nghiền vỏ Tổn hao Cyclon. a) Lượng nguyên liệu vào, QvàoCL. Tỉ lệ và lượng nguyên liệu ra khỏi cyclon. Nguyên liệu ra Cám Lọc bụi Tổn hao. a) Lượng nguyên liệu vào, QvàoLB.

Công đoạn nguyên liệu đi làm cám

Lượng nguyên liệu sạch sau khi tách hết tạp chất Lượng nguyên liệu ban đầu đưa đi làm sạch 190 tấn/ngày. Trong quá trình làm sạch có một lượng nước ngấm vào làm độ ẩm nguyên liệu tăng từ 12% đến 16,5%. Do đó khối lượng nguyên liệu sau quá trình làm sạch cũng tăng và được xác định bằng lượng nguyên liệu ra khỏi nam châm III.

Tổng lượng sản phẩm và phụ phẩm thu được trong ngày được tóm tắt như sau Bảng 3.22.

Công đoạn làm sạch và chuẩn bị hạt trước khi nghiền

Trong nguyên liệu ban đầu có lẫn các tạp chất kim loại, những tạp chất này rơi vào khối hạt trong quá trình sản xuất hoặc vận chuyển. Nếu không tách hết thì tạp chất kim loại làm cho thiết bị bị mài mòn, làm hỏng các bộ phận của máy và có thể va đập tạo tia lửa gây hỏa hoạn. Trong quá trình làm sạch tạp chất lần 1 và 2 tạp chất đá sỏi không thể loại bỏ hết do đó chúng ta phải sử dụng máy gằn đá để loại bỏ hết lượng tạp chất đá sỏi này nhằm thu được lượng nguyên liệu sạch đảm bảo chất lượng đưa đi sản xuất.

Nguyên liệu đưa vào sản xuất cần phải được làm ẩm nhằm tăng khả năng làm sạch tạp chất đồng thời giúp một lượng nước ngấm vào nguyên liệu làm cho vỏ nguyên liệu trở nên dai hơn, nội nhũ trở nên mềm thuận lợi cho quá trình nghiền và loại bỏ vỏ sau này.

Công đoạn nghiền

Công đoạn QTK(T/h) Loại máy Năng suất máy. Các thông số kỹ thuật của các máy nghiền trong các hệ nghiền thô. Năng suất cho 1 cửa nạp liệu. b) Chọn sàng phân loại tương ứng. Sau khi nghiền xong các bột nghiền được đưa xuống sàng phân loại để thu được các loại bột khác nhau theo yêu cầu sản xuất. Phần không lọt sàng tiếp tục được đưa đi nghiền lại hoặc qua các công đoạn khác. Chọn sàng phân loại bột loại BQG A và loại do hãng OCRIM của Ý sản xuất. Theo năng suất cần thiết kế ta chọn sàng phân loại bột nhãn hiệu BQG 63A có 6 ngăn làm việc, năng suất mỗi ngăn là 6,5 T/h. Mỗi hệ nghiền thô ứng với 1 ngăn làm việc, riêng hệ nghiền thô 1 có 2 ngăn làm việc do có năng suất lớn. Bảng kết quả tính toán sàng phân loại tương ứng. Loại sàng Nguyên liệu. - Thông số kỹ thuật của sàng phân loại BQG 63A:. Chọn hệ nghiền mịn và rây tương ứng a) Hệ nghiền mịn. Chọn rây phân loại trong hệ nghiền mịn nhãn hiệu BQG 63A do hãng OCRIM của Ý sản xuất. Nguyên liệu sau khi ra khỏi hệ nghiền thô IV vẫn còn một ít vỏ bám trên hạt được tiếp tục đưa qua máy đập vỏ nhằm loại bỏ vỏ, thu lượng bột tối đa.

Nguyên liệu sau khi qua các hệ nghiền thô, mịn, một phần nguyên liệu trên sàng vẫn còn nội nhũ bám vào vỏ, để thu được phần nội nhũ còn sót lại này người ta đưa phần không lọt sàng từ các hệ nghiền trước vào hệ nghiền vỏ.

Chọn máy nghiền búa

Vì lượng nguyên liệu vào máy nghiền búa trong một ngày ít nên máy nghiền búa làm việc gián đoạn khi lượng nguyên liệu tập trung nhiều thì cho máy làm việc.

Tính và chọn các thiết bị vận chuyển

Dùng để vận chuyển nguyên liệu vào và ra các xilô chứa ở khu làm sạch, vận chuyển bán thành phẩm vào sàng kiểm tra… Ở đây ta sử dụng vít tải nằm ngang. Các bụi này được đưa vào hệ thống lọc bụi nhằm đảm bảo thu nhận triệt để lượng sản phẩm bị hút theo dòng không khí, đồng thời hạn chế ô nhiễm môi trường, dòng khí sau khi qua hệ thống lọc bụi đảm bảo yêu cầu không khí sạch được thải ra ngoài môi. Lượng bột trong hệ thống lọc túi được ra ngoài nhờ hệ thống cánh quạt xoay trong thiết bị.

• Khả năng lọc với hiệu quả cao cho các dạng bụi có kích cỡ lớn hơn 0,3 mm.