Phân tích thiết kế công nghệ của chi tiết số 4 trong vỏ hộp máy nâng chuyển

Thiết kế công nghệ cho từng phần của vỏ hộp

Thiết kế công nghệ cho chi tiết số 4. Bản vẽ chế tạo chi tiết. 2.1.2.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Chi tiết có chức năng chính là đỡ trục chính của palăng và kết nối với các phần khác của vỏ hộp. Trên chi tiết có một lỗ chính dùng để lắp ổ bi đỡ trục và trên vành có các lỗ định vị và lỗ bắt bu lông. lỗ chính phải được gia công đảm bảo độ vuông góc giũa đường tâm lỗ và bề mặt lắp ghép theo yêu cầu. Các bề mặt lắp ghép cũng cần được gia công chính xác sao cho quá trình lắp ghép được thuận lợi và đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy nhìn chung kết cấu của chi tiết là phù hợp với quá trình tạo phôi đúc, đảm bảo chi tiết đủ cứng vững trong quá trình gia công cũng như quá trình làm việc, các mặt cần gia công được phân cách với các mặt không gia công. vị trĩ của các bề mặt gia công cũng cho phép đưa dụng cụ vào khi gia công một cách dễ dàng. Kết cẫu của chi tiết cho phép quá trình gá đặt dễ dàng. Chọn phương pháp chế tạo phôi. *Xác định phương pháp chế tạo phôi. Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via. * Bản vẽ lồng phôi của chi tiết. * Chọn mặt phân khuôn. Trình tự công nghệ gia công chi tiết.  NC2: Tiện thô và bán tinh mặt D và E, tiện rãnh thoát phoi.  NC4: Khoan và khoét miệng 6 lỗ bắt bu lông phía còn lại. Sơ đồ định vị và kẹp chặt, chọn máy và dao cho từng nguyên công. Chọn chuẩn và sử dụng chuẩn là một vấn đề rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình công nghệ, ảnh hưởng đến việc chế tạo và sử dụng đồ gá. Chính vì vậy chọn và sử dụng chuẩn hợp lý trong qúa trình gia công có một ý nghĩa. rất lớn, góp phần vào việc nâng cao độ chính xác gia công cũng như năng suất gia công. Vì vậy việc chọn chuẩn phải dựa theo kết cấu cụ thể của chi tiết, biện pháp công nghệ trên cơ sở tuân theo các nguyên tắc sau:. - Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm sao cho khống chế hết 6 bậc tự do cần thiết của mỗi sơ đồ nguyên công, tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và sai định vị;. - Chọn chuẩn sao cho chi tiết gia công ít bị biến dạng dưới tác dụng của lực cắt và lực kẹp và phải giảm nhẹ được sức lao động của công nhân;. - Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, dễ chế tạo và thuận tiện khi sử dụng, tạo diều kiện để nâng cao năng xuất hạ giá thành sản phẩm;. Trên cơ sở này ta có thể chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả qúa trình gia công, từ đó mà ta lựa chọn phương án chuẩn thô hợp lý nhất dựa trên hệ chuẩn tinh này để đi đến gia công chuẩn tinh. Chọn chuẩn tinh. Chuẩn tinh là bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công, khi chọn chuẩn tinh cần tuân theo những lời khuyên sau:. - Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy thì chi tiết sau khi gia công sẽ có vị trí tương tự lúc làm việc;. - Nên chọ chuẩn tinh sao cho có tính trùng chuẩn cao;. - Nếu điều kiện gá đặt và qúa trình công nghệ cho phép thì nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất;. Khi chọn chuẩn phải đảm bảo hai yêu cầu sau:. + Chọn chuẩn tinh phải đảm bảo được độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau;. + Phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng các chấu kẹp của máy tiện như hình vẽ. Việc kẹp chặt được thực hiện nhờ điều chỉnh các chấu kẹp tạo ra áp lực lên thành trong của chi tiết. Việc chọn chuẩn thô là mặt trong của chi tiết không gia công sẽ. đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt, đồng thời đảm bảo độ chính xác cần thiết của bề mặt không gia công này với các bề mặt khác của chi tiết. - Chọn máy và dao. Với kích thước đường kính lớn nhất của chi tiết phải gia công là 450 mm, đồng thời để phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay, chọn máy gia công là máy tiện vạn năng 1K625. Các thông số kỹ thuật chủ yếu của máy như sau:.  Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao: 260 mm;.  Đường kính lớn nhất của vật luồn qua trục chính: 50mm;. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do: phiến tì định vị vào mặt B đã gia công khống chế 3 bậc, chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc. Kể từ nguyên công này ta sẽ dùng mặt lỗ chính φ122 làm chuẩn tinh thống nhất để thực hiện các nguyên công còn lại. Việc kẹp chặt được thực hiện nhờ đòn kẹp liên động kẹp chặt vào mặt bích của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Việc chọn máy và dao như ở nguyên công trên. Nguên công 3: Khoan và khoét miệng 6 lỗ bắt bu lông phía mặt D. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Trong nguyên công này ta sử dụng phiến dẫn có lắp các bạc dẫn, phiến dẫn được định vị trực tiếp vào chi tiết theo 5 bậc tự do thông qua các chốt tỳ tỳ vào mặt trên D đã gia công của chi tiết khống chế 3 bậc và chốt trụ định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc. Do chi tiết là dạng đối xứng nên không cần khống chế bậc tự do xoay quanh tâm của chi tiết. Cả cụm chi tiết có lắp phiến dẫn và bạc dẫn được định vị vào thân đồ gá thông qua phiến tỳ tỳ vào mặt B khống chế 3 bậc tự do. Việc kẹp chặt chi tiết, phiến dẫn được thực hiện nhờ bu lông đai ốc bắt chặt vào thân đồ gá. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. Với phương án này sẽ cho ta độ đồng tâm giữa các lỗ bắt bu lông với lỗ chính là tốt hơn cả, đồng thời đảm bảo được độ vuông góc giữa tâm các lỗ bắt bu lông với mặt bích lắp ghép D. - Chọn máy và dụng cụ cắt. Với kích thước chi tiết như vậy ta có thể gia công trên máy khoan cần 2H52. Các thông số cơ bản của máy khoan cần 2H53 như sau:.  Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 900mm;.  Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính: 300mm;. Nguyên công 4: Khoan và khoét miệng 6 lỗ bắt bu lông phía mặt B. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Trong nguyên công này ta sử dụng phiến dẫn có lắp các bạc dẫn, phiến dẫn được định vị trực tiếp vào chi tiết theo 5 bậc tự do thông qua các chốt tỳ tỳ vào mặt trên B đã gia công của chi tiết khống chế 3 bậc và chốt trụ định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc. Do chi tiết là dạng đối xứng nên không cần khống chế bậc tự do xoay quanh tâm của chi tiết. Cả cụm chi tiết có lắp phiến dẫn và bạc dẫn được định vị vào thân đồ gá thông qua phiến tỳ tỳ vào mặt D khống chế 3 bậc tự do. Việc kẹp chặt chi tiết, phiến dẫn được thực hiện nhờ bu lông đai ốc bắt chặt vào thân đồ gá. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao: như nguyên công trên. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Ở nguyên công này, sau khi có các bề mặt đã qua gia công, ta sử dụng bề mặt lắp ghép D và mặt lỗ chính φ122 làm các mặt định vị. Phiến tỳ tỳ vào mặt D khống chế 3 bậc tự do, chốt côn tự lựa định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc tự do. Việc kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng đòn kẹp liên động tỳ vào. mặt bích lắp ghép của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt được thực hiện như sau:. - Chọn máy và dao. Chọn máy và dao như nguyên công 1 và 2. Nguyên công 6: Tiện tinh 2 bề mặt lắp ghép còn lại D và E. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Việc kẹp chặt chi tiết vào thân đồ gá cũng được thực hiện bằng đòn kẹp liên động ép vào mặt bích lắp ghép của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. Việc chọn máy và dao như nguyên công trên. Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:. Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng. dẫn đến giá thành tăng. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh. Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:. Phương pháp thống kê kinh nghiệm. Phương pháp tính toán phân tích. Phương pháp thống kê kinh nghiệm xácđịnh lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết. Ngược lại, phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh. Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho bề mặt B, còn lại là thống kê kinh nghiệm. Tính lượng dư gia công khi gia công bề mặt B. Các bước công nghệ thực hiện khi gia công bề mặt B:. a) Tính lượng dư gia công tối thiểu Zmin.  Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy.  Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy. - Thời gian cơ bản được xác định theo công thức:.  S: Lượng chạy dao vòng / hành trình kép.  n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút. Nguyên công I:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Tiện bán tinh:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Các thông số chế độ cắt:. Tiện bán tinh:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Nguyên công II: Tiện thô và bán tinh mặt D, E. Do kích thước mặt D và E gần giống kích thước mặt B và C, nguyên công này lại có cùng chế độ gia công nên ta có thể lấy thời gian gia công cho nguyên công này bằng thời gian gia công cho bước gia công thô và bán tinh mặt B và C, tức là:. Nguyên công III: Khoan và khoét miệng 6 lỗ φ12 mặt D. Bước 2: khoét trụ mặt đầu. Thời gian nguyên công giống như khi gia công ở mặ D. Nguyên công V:Tiện tinh mặt B, C. Chế độ cắt ở nguyên công này là:. Thời gian nguyên công như nguyên công V. Thiết kế công nghệ cho chi tiết số 5. Bản vẽ chế tạo chi tiết. 2.2.2.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Chi tiết có chức năng chính là đỡ trục chính của palăng và kết nối với các phần khác của vỏ hộp. Trên chi tiết có 4 lỗ chính dùng để lắp ổ bi đỡ trục và trên vành có các lỗ định vị và lỗ bắt bu lông. Các lỗ chính phải được gia công đảm bảo độ vuông góc giũa đường tâm lỗ và bề mặt lắp ghép theo yêu cầu. Các bề mặt lắp ghép cũng cần được gia công chính xác sao cho quá trình lắp ghép được thuận lợi và đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy nhìn chung kết cấu của chi tiết là phù hợp với quá trình tạo phôi đúc, đảm bảo chi tiết đủ cứng vững trong quá trình gia công cũng như quá trình làm việc, các mặt cần gia công được phân cách với các mặt không gia công. vị trĩ của các bề mặt gia công cũng cho phép đưa dụng cụ vào khi gia công một cách dễ dàng. Kết cẫu của chi tiết cho phép quá trình gá đặt dễ dàng. Chọn phương pháp chế tạo phôi. *Xác định phương pháp chế tạo phôi. Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via. * Bản vẽ lồng phôi của chi tiết. * Chọn mặt phân khuôn. Trình tự công nghệ gia công chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt, chọn máy và dao cho từng nguyên công. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng các chấu kẹp của máy tiện như hình vẽ. Việc kẹp chặt được thực hiện nhờ điều chỉnh các chấu kẹp tạo ra áp lực lên mặt bên của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Với kích thước đường kính lớn nhất của chi tiết phải gia công là 440 mm, đồng thời để phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay, chọn máy gia công là máy tiện vạn năng 1K625. Các thông số kỹ thuật chủ yếu của máy như sau:.  Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao: 260 mm;.  Đường kính lớn nhất của vật luồn qua trục chính: 50mm;. Tiện lỗ: dùng dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước h=20;. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng các chấu kẹp của máy tiện như hình vẽ. Việc kẹp chặt được thực hiện nhờ điều chỉnh các chấu kẹp tạo ra áp lực lên mặt bên của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Việc chọn máy và dao như ở nguyên công trên. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Trong nguyên công này ta sử dụng phiến dẫn có lắp các bạc dẫn, phiến dẫn được định vị trực tiếp vào chi tiết theo 5 bậc tự do thông qua các chốt tỳ tỳ vào mặt trên A đã gia công của chi tiết khống chế 3 bậc và chốt trụ định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc. Cả cụm chi tiết có lắp phiến dẫn và bạc dẫn được định vị vào thân đồ gá thông qua phiến tỳ tỳ vào mặt C khống chế 3 bậc tự do. Việc kẹp chặt chi tiết, phiến dẫn được thực hiện nhờ bu lông đai ốc bắt chặt vào thân đồ gá. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dụng cụ cắt. Với kích thước chi tiết như vậy ta có thể gia công trên máy khoan cần 2H52. Các thông số cơ bản của máy khoan cần 2H53 như sau:.  Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 900mm;.  Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính: 300mm;. Nguyên công 4: Tiện thô và bán tinh mặt ngoài E, tiện tinh mặt B. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. ở nguyên công này, sau khi có các bề mặt đã qua gia công, ta sử dụng bề mặt lắp ghép D và mặt lỗ chính φ100 làm các mặt định vị. Phiến tỳ tỳ vào mặt D khống chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc tự do. Việc kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng bu lông luồn qua lỗ chính của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt được thực hiện như sau:. - Chọn máy và dao. Chọn máy và dao như nguyên công 1 và 2. Nguyên công 5: Tiện tinh 2 bề mặt lắp ghép còn lại D và E. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Việc kẹp chặt chi tiết vào thân đồ gá cũng được thực hiện bằng bu lông luồn qua lỗ chính của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Chọn máy và dao như nguyên công trên. Tra lượng dư cho các bề mặt của chi tiết. Dựa vào phương pháp chế tạo phôi, vật liệu của chi tiết và các kích thước của chi tiết, theo TL1 ta tra được lượng dư cần thiết cho các bề mặt của chi tiết như sau:. Bề mặt kích thước Lượng dư Dung sai. Tra chế độ cắt cho các nguyên công. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Bảng thống kê chế độ cắt:. b) Nguyên công II : Tiện thô và bán tinh mặt D,C. Chọn chế độ cắt tương tự như khi gia công mặt A và B. - Bảng thống kê chế độ cắt:. Tiện thô mặt D, C. Mũi khoan ruột gà thép gió Φ12. - Tốc độ quay của trục chính:. - Bảng thống kê chế độ cắt:. d) Nguyên công IV:Tiện thô mặt ngoài E, tiện tinh mặt bên B. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Bảng thống kê chế độ cắt:. e) Nguyên công V: Tiện tinh mặt ngoài E và mặt bên còn lại D. Chọn chế độ cắt tương tự khi gia công mặt B. - Bảng thống kê chế độ cắt:. Tiện tinh mặt E,D. Tính thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công. Nguyên công I:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Tiện bán tinh:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Các thông số chế độ cắt:. *Tiện bán tinh:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Các thông số chế độ cắt:. *Tiện bán tinh:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Nguyên công II: Tiện thô và bán tinh mặt C, D. Do kích thước mặt C và D gần giống kích thước mặt A và B, nguyên công này lại có cùng chế độ gia công nên ta có thể lấy thời gian gia công cho nguyên công này bằng thời gian gia công cho bước gia công thô và bán tinh mặt A vàB, tức là:. Chế độ cắt ở nguyên công này là:. Nguyên công IV: Tiện thô và bán tinh mặt E, tiện tinh mặt B. Bước 1: Tiện thô và bán tinh mặt E. Các thông số chế độ cắt:. *Tiện bán tinh:. Chế độ cắt của bước công nghệ này là:. Chế độ cắt ở nguyên công này là:. Chế độ cắt ở nguyên công này là:. Thiết kế công nghệ cho chi tiết số 6. Bản vẽ chế tạo chi tiết. 2.3.2.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Chi tiết có chức năng chính là đỡ trục chính của palăng và kết nối với các phần khác của vỏ hộp. Trên chi tiết có 4 lỗ chính dùng để lắp ổ bi đỡ trục và trên vành có các lỗ định vị và lỗ bắt bu lông. Các lỗ chính phải được gia công đảm bảo độ vuông góc giũa đường tâm lỗ và bề mặt lắp ghép theo yêu cầu. Các bề mặt lắp ghép cũng cần được gia công chính xác sao cho quá trình lắp ghép được thuận lợi và đạt các yêu cầu kỹ thuật đề ra. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy nhìn chung kết cấu của chi tiết là phù hợp với quá trình tạo phôi đúc, đảm bảo chi tiết đủ cứng vững trong quá trình gia công cũng như quá trình làm việc, các mặt cần gia công được phân cách với các mặt không gia công. vị trĩ của các bề mặt gia công cũng cho phép đưa dụng cụ vào khi gia công một cách dễ dàng. Kết cẫu của chi tiết cho phép quá trình gá đặt dễ dàng. Chọn phương pháp chế tạo phôi. *Xác định phương pháp chế tạo phôi. Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám 15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via. * Bản vẽ lồng phôi của chi tiết. * Chọn mặt phân khuôn. Trình tự công nghệ gia công chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt, chọn máy và dao cho từng nguyên công. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do bằng các chấu kẹp của máy tiện như hình vẽ. Việc kẹp chặt được thực hiện nhờ điều chỉnh các chấu kẹp tạo ra áp lực lên mặt bên của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Với kích thước đường kính lớn nhất của chi tiết phải gia công là 450 mm, đồng thời để phù hợp với điều kiện sản xuất của nước ta hiện nay, chọn máy gia công là máy tiện vạn năng 1K625. Các thông số kỹ thuật chủ yếu của máy như sau:.  Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công được trên bàn dao: 260 mm;.  Đường kính lớn nhất của vật luồn qua trục chính: 50mm;. Tiện lỗ: dùng dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với các kích thước h=20;. Nguyên công 2: Tiện thô và bán tinh mặt C, D. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do nhờ phiến tỳ tỳ vào mặt A và chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ ỉ72 như hình vẽ. Việc kẹp chặt được thực hiện bằng bu lông- đai ốc thông qua 2 lỗ chính như hình vẽ. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Việc chọn máy và dao như ở nguyên công trên. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Trong nguyên công này ta sử dụng phiến dẫn có lắp các bạc dẫn, phiến dẫn được định vị trực tiếp vào chi tiết theo 5 bậc tự do thông qua các chốt tỳ tỳ vào mặt trên C đã gia công của chi tiết khống chế 3 bậc và chốt trụ định vị vào mặt lỗ chính khống chế 2 bậc. Cả cụm chi tiết có lắp phiến dẫn và bạc dẫn được định vị vào thân đồ gá thông qua phiến tỳ tỳ vào mặt A khống chế 3 bậc tự do. Việc kẹp chặt chi tiết, phiến dẫn được thực hiện nhờ bu lông đai ốc bắt chặt vào thân đồ gá. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Với kích thước chi tiết như vậy ta có thể gia công trên máy khoan cần 2H53. Các thông số cơ bản của máy khoan cần 2H53 như sau:.  Dịch chuyển ngang lớn nhất của đầu khoan: 900mm;.  Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính: 300mm;. .Chọn dao: Chọn dụng cụ gia công là mũi khoan doa tổ hợp dẫn hướng phía sau tra bảng 4.54 TL1 bằng thép gió P18, dụng cụ taro ren bằng thép gió P18. Nguyên công 4: Phay tinh mặt lắp ghép A, B. hai khối V tỳ vào mặt trụ ngoài khống chế 3 bậc tự do còn lại. Việc kẹp chặt được thực hiện nhờ việc quay tay quay thông qua khối Vdi động. Sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết như sau:. - Chọn máy và dao. Các thông số kỹ thuật của máy như sau:. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Việc kẹp chặt chi tiết vào thân đồ gá cũng được thực hiện bằng 2 bu lông luồn qua lỗ chính của chi tiết. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Việc chọn máy và dao như ở nguyên công 2. Nguyên công 6: Khoan, khoả mặt E. Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: phiến tỳ tỳ vào mặt B khống chế 3 bậc tự do; chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ φ72 khống chế 2 bậc tự do; việc chống xoay của chi tiết được thực hiện nhờ chốt tỳ tỳ vào mặt ngoài của gân trợ lực. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. Nguyên công được thực hiện trên máy phay ngang 6H82, các thống số kỹ thuật chính của máy như sau:. Chọn dụng cụ gia công tổ hợp khoan và khoả mặt đầu. Nguyên công 7: Khoan và khoả mặt F. Sơ đồ định vị, gá đặt và kẹp chặt giống như nguyên công 6. Việc chọn máy và dao cũng giống như nguyên công 6. - Sơ đồ định vị và kẹp chặt. Nguyên công này thực hiện trên máy khoan cần, do yêu cầu vị trí mặt gia công và máy là cố định nên chi tiết được định vị cả 6 bậc tự do: phiến tỳ tỳ vào mặt B khống chế 3 bậc tự do; chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ ỉ72 khống chế 2 bậc tự do;. việc chống xoay của chi tiết được thực hiện bằng chốt tỳ tỳ vào mặt bên của gân trợ lực. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dao. Chọn máy khoan cần 2H53 như đã sử dụng ở các nguyêncông trước. - Sơ đồ địnhvị và kẹp chặt. Việc định vị và kẹp chặt chi tiết được thực hiện giống như nguyên công 8, chỉ khác là chi tiết được xoay đi 1800 để hướng mặt F lên trục dụng cụ. Sơ đồ định vị và kẹp chặt như sau:. - Chọn máy và dụng cụ. Việc chọn máy và dụng cụ cắt giống như nguyên công 8. Tra lượng dư cho các bề mặt của chi tiết. Dựa vào phương pháp chế tạo phôi, vật liệu của chi tiết và các kích thước của chi tiết, theo TL1 ta tra được lượng dư cần thiết cho các bề mặt của chi tiết như sau:. Bề mặt kích thước Lượng dư Dung sai. Tra chế độ cắt cho tất từng nguyên công. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Tốc độ trục chính:. - Bảng thống kê chế độ cắt:. Tiện thô mặt A, B. b) Nguyên công II: Tiện thô và bán tinh mặt D, C. Chọn chế độ cắt tương tự như khi gia công mặt A và B. - Bảng thống kê chế độ cắt:. Tiện thô mặt D, C. Bước 1: Khoan và doa. Vì ở nguyên công này ta dùng dụng cụ tổ hợp khoan và doa đồng thời, do bước khoan có lực cắt lớn hơn và độ chính xác lỗ gia công không đòi hỏi cao nên ta tính chế độ cắt như khi khoan. - Tốc độ quay của trục chính:. Bước2: Taro ren. - Bảng thống kê chế độ cắt:. d) Nguyên công IV: Phay tinh mặt lắp ghép A,B.