MỤC LỤC
Công đoạn lắp ráp thùng sẽ được chuyển lên ráp tại xưởng thùng, các module được liên kết nhanh chóng bằng bu- lông, hoặc có thể chuyển module cho các đại lý và khách hàng tự lắp ráp. - Chà nhám lên các khu vực quanh vị trí hàn các mảng lại với nhau. - Sơn lót tại các vị trí trét masda, các vùng quanh vị trí hàn các mảng lại với nhau.
Thùng sau khi sơn và sấy xong chuyển qua Xưởng thùng để ráp áo tôn và gác thùng.
Dây chuyền ráp áo tôn bao gồm những công việc như sau
- Với sản lượng khoảng 30.000 xe tải các loại/năm trở lên, lượng nhân công cần rất nhiều và diện tích nhà xưởng cần phải mở rộng, việc này gây khó khăn trong việc quản lý nhân sự và lợi nhuận của nhà máy sẽ giảm đi vì phải chi trả các khoản tiền lương và phúc lợi cho người công nhân. - Không xây dựng được đội ngũ cán bộ kỹ thuật có chuyên môn cao, nhất là trong vấn đề sử dụng và nắm bắt các kỹ thuật công nghệ cao của sản xuất như robot và các sản phẩm, dây chuyền điều khiển tự động và tự động hóa khác. - Môi trường lao động công nghiệp chưa tốt, nhất là ở dây chuyền hàn, gây ảnh hưởng rất lớn đến sức khỏe của người lao động nên cần phải có những thiết bị công nghệ thay thế cho người lao động đang làm việc tại những vị trí này.
Trong tương lai, thị trường xe tải nhẹ nói chung và xe tải nhẹ, xe tải trung có thùng mui bạt sẽ tăng lên đáng kể do nhu cầu thị trường Việt Nam sẽ tập trung vào 2 dòng xe này trong thời kỳ quá độ từ 2018 ÷ 2025. Bên cạnh đó, theo chiến lược của Thaco, Công ty Cơ khí sẽ là đơn vị sản xuất và phân phối sản phẩm thùng xe cho thị trường cả nước, do đó chi phí vận chuyển và phân phối sản phẩm thùng nguyên bộ sẽ gia tăng. Với hiện trạng sản xuất thùng tải mui bạt như đã phân tích ở trên, sản lượng không có khả năng tăng cao, khó thay đổi mẫu mã theo thị hiếu khách hàng và thị trường; môi trường làm việc của công nhân không được cải thiện.
Việc thiết kế và xây dựng một dây chuyền sản xuất thùng tải mui bại cho xe tải cỡ nhỏ và cỡ trung đáp ứng nhu cầu trong tương lai có công suất 18.000 thùng/năm hay 60 thùng/ngày là rất cần thiết. Để làm được việc này và những yêu cầu như đã phân tích ở trên, cần đổi mới công nghệ theo hướng module hóa thùng xe và tự động hóa dây chuyền hàn bằng robot; đây là những vấn đề cấp bách hiện nay tại Công ty.
- Công việc 1: Khảo sát đánh giá các điều kiện sản xuất và sử dụng của các mẫu xe tải thùng mui bạt cỡ nhỏ và cỡ trung hiện tại ở Việt Nam. Nội dung 2: Xây dựng quy trình công nghệ và thiết kế dây chuyền sản xuất thùng xe tải mui bạt cỡ nhỏ và cỡ trung công suất 60 thùng/ngày. Mục tiêu ứng dụng robot hàn nhằm góp phần nâng cao năng suất dây chuyền công nghệ, giảm giá thành, nâng cao chất lượng và khả năng cạnh tranh của sản phẩm đồng thời cải thiện điều kiện lao động.
• Ngoài nguồn vốn hỗ trợ từ Quỹ đổi mới công nghệ Quốc gia, tổ chức chủ trì thực hiện dự án KHCN sử dụng chính vốn tự có thực hiện dự án KHCN và huy động thêm các nguồn vốn vay từ tổ chức tín dụng để triển khai ứng dụng kết quả nghiên cứu vào sản xuất kinh doanh;. • Cơ quan chủ trì dự án bố trí nguồn vốn thực hiện dự án KHCN và kịp thời ứng dụng kết quả nghiên cứu vào sản xuất kinh doanh trong năm 2016- 2017. Hợp tác quốc tế: sản phẩm thùng xe tải mui bạt được lắp đặt trên các nền xe tải của Hàn Quốc, Trung Quốc nên sẽ có sự hợp tác nghiên cứu của các chuyên gia Hàn Quốc và Trung Quốc ở Thaco trong quá trình thực hiện dự án.
Phương thức chuyển giao sản phẩm tạo ra từ dự án: chuyển giao trực tiếp vào sản xuất ngay tại công ty TNHH MTV cơ khí của Khu Phức Hợp sản xuất lắp ráp ô tô Chu Lai Trường Hải. Công việc 1: Khảo sát đánh giá các điều kiện sản xuất và sử dụng của các mẫu xe tải thùng mui bạt cỡ nhỏ và cỡ trung hiện tại ở Việt Nam.
Số lượng, quy mô, chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật, giá trị gia tăng của công nghệ, sản phẩm được nghiên cứu, phát triển và ứng dụng công nghệ của dự án. - Chế tạo và đưa vào hoạt động 01 dây chuyền sản xuất thùng xe tải mui bạt phủ cỡ nhỏ và trung với công suất trung bình 60 thùng/ngày.Dự kiến sẽ ứng dựng robot hàn để hoàn thiện 80% kết cấu các module. Khi ứng dụng công nghệ mới năng suất sẽ tăng 25% và nhân sự của dây chuyền sẽ không tuyển dụng thêm, chỉ điều chuyển từ vị trí làm việc để cân bằng nhịp sản xuất.
Các mảng thùng rời được module hóa có khả năng lắp lẫn, có thể tháo lắp, sử dụng cho nhiều mẫu thùng cùng chủng loại khác nhau về kích thước hoặc khi muốn thay đổi kết cấu. - Đây là dự án đầu tiên về module hóa thùng xe tải, có tác dụng dẫn đầu, lan tỏa cho các đơn vị khác có thể ứng dụng công nghệ này cho ngành công nghiệp ô tô Việt Nam trong tương lai. - Đây chính là cơ sở vững chắc để phát triển thiết kế chế tạo cho các linh kiện, cụm chi tiết phức tạp hơn, đòi hỏi yêu cầu cao hơn như các chi tiết và cụm khung xe (chassis frame), các cụm hệ thống gầm, động cơ và tiến tới nội địa hóa tất cả các dòng xe trong giai đoạn 2015 – 2018 ở mức trên 40%.
- Ứng dụng thành công dây chuyền sản xuất tự động: ứng dụng robot hàn, robot cắt laser, nâng cao kỹ năng thiết kế, tính toán, mô phỏng sản phẩm thùng, đồ gá… phục vụ sản xuất và làm chủ công nghệ hiện đại. - Xây dựng một lực lượng các cán bộ nghiên cứu và đội ngũ kỹ sư chuyên nghiệp cao cấp về lĩnh vực tính toán mô phỏng, thiết kế ô tô, chế tạo linh kiện và nội địa hóa làm chủ các công nghệ ở quy mô công nghiệp.
Để thực hiện được mục tiêu nâng cao công nghệ chuyền ráp mảng thùng từ phương pháp hàn chuyển sang phương pháp lắp ráp bằng bu-lông, nhà máy cần phải thay đổi toàn bộ đồ gá và nâng cấp đồ gá lên với độ chính xác cao, để đáp ứng được sai số các cụm sau khi gia công, để có thể lắp ráp được các mảng bằng bu- lông. Máy CMM ngoài việc giúp đo kiểm các chi tiết, các đồ gá phục vụ cho dự án này, nó còn giúp cho nhà máy có thêm thiết bị để đo kiểm các đồ gá, các chi tiết gia công cần độ chính xác cao, có kích thước lớn, cho các dự án : Chassis, ống xả, khuôn,…. - Trong quá trình quản lý vòng đời sản phẩm (PLM) thì giai đoạn quan trọng nhất của sản phẩm đó là quá trình hình thành ý tưởng, kiểm tra và lưu nhanh các ý tưởng này để thiết kế.
- Điều này đòi hỏi chúng ta phải có một phần mềm vừa giúp chúng ta lưu nhanh ý tưởng thiết kế vừa mô phỏng được kết cấu, đồng thời có thể giúp tính toán được độ. - Tính linh hoạt: NX cung cấp cho người dùng tính linh hoạt trong thiết kế bởi vì kỹ thuật Synchronous, giúp chúng ta dễ dàng hơn trong việc thiết kế chỉnh sửa trực tiếp trong quá trình xây dựng mô hình. - Phối hợp: Với giải pháp tổng thể CAD/CAM/CAE, phương thức xử lý và quản lý thống nhất cho phép quá trình phát triển sản phẩm diễn ra nhanh hơn và xử lý nhanh hơn gấp nhiều lần, rút ngắn thời gian sản xuất.
Modeling: Thiết kế Solid và Surface kết hợp: Người thiết kế có thể tự do tự tại dùng cái đã có trong bản vẽ để dựng hình, không nhất thiết phải cứ có sketch mới dựng khối được và tự động tạo ra mối quan hệ thiết kế. Kết hợp với bộ công cụ Body Design (thiết kế vỏ xe hơi) và General Packaging (tối ưu không gian lái và góc quan sát cho người lái xe hơi) tạo nên một bộ công cụ thiết kế xe hơi tuyệt vời. Synchronous modeling: Bộ công cụ giúp hiệu chỉnh, thay đổi kích thước, kết cấu body…từ các file định dạng step, igs… hoặc các file được biên dịch từ các phần mềm khác qua bộ công cụ translator của NX một cách nhanh chóng và mạnh mẽ.
Các thông số về kích thước, yêu cầu kỹ thuật… sẽ được thể hiện và biểu diễn trên mô hình 3D theo tiêu chuẩn ASME Y 14.41 (tài liệu American Society of Mechanical Engineers.