Quy trình công nghệ gia công cơ chi tiết Đai ốc hai nửa máy T616

LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CHI TIẾT

Thực tế quy trình công nghệ được xây dựng trên nguyên công hay một số nguyên công trong trường hợp có nhiều dao hoặc trên máy có phạm vi rộng tức là quy trình công nghệ được phân ra thành nhiều nguyên công đơn giản, ít bước công nghệ. Với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối các nguyên công được tách ra và gia công cơ ở nhiều vị trí khác nhau và có thể gia công bằng nhiều dao hoặc tổ hợp dao. Vậy với yêu cầu của đề tài được giao, dạng sản xuất là loại lớn do đó đường lối gia công công nghệ cho chi tiết “ Đai ốc hai nửa “ này là phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng ở đây là đồ gá chuyên dùng.

So sánh các phương pháp trên để đạt độ chính xác về kích thước cũng như độ nhẵn bóng bề mặt để đảm bảo điều kiện làm việc của chi tiết ta chọn phương án 1 để gia công.

NGUYÊN CÔNG I

Sau khi đã nghiên cứu kỹ nguyên lý làm việc cùng với hình dáng vật thật chi tiết ta tiến hành phân chia các bề mặt gia công và chọn phương pháp gia công hợp lý. Vì chọn chuẩn đơn giản, kết cấu đồ gá không quá phức tạp, có thể gia công một cách dễ dàng. Dựa vào bảng 4 (HDTKDA) thì phương án gia công cụ thể được thể hiện ở phần nguyên công.

NGUYÊN CÔNG IX

 Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp và dưỡng kiểm tra ren cùng trục chuẩn để thử.

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu tiêu, phải qua nhiều lần cắt gọt ảnh hưởng tới dụng cụ cắt và độ rộng trong quá trình gia công, đồ gá không được bền ảnh hưởng tới chi tiết và hiệu quả kinh tế không cao. Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù các sai lệch hình dáng hình học của chi tiết và chi tiết sẽ trở thành phế phẩm và hiệu quả kinh tế kém vì phải bù đắp vào số chi tiết bị hư hỏng. - Chi tiết được định vị bằng 3 chốt chỏm cầu vì đây là nguyên công có bề mặt chọn làm chuẩn là bề mặt chưa gia công – chuẩn thô hạn chế 3 bậc tự do ox, oy, oz,.

Ở nguyên công hoặc kích thước cuối cùng (phay tinh) ta lấy kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ cộng với lượng dư tính toán sẽ được kích thước của bước phay thô sau đó lấy kích thước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta được kích thước của phôi. Ở nguyên công hoặc bước cuối cùng ( phay tinh ) ta lấy kích thước nhỏ nhất theo bản vẽ cộng với lượng dư tính toán sẽ được kích thước của bước phay thô sau đó lấy kích thước của bước phay thô cộng với lượng dư khi phay thô ta được kích thước của phôi. Do chi tiết “ Đai ốc 2 nửa” được đúc bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại nên 2 lỗ φ12+0.05 ta sẽ để là đặc để đơn giản trong công việc làm khuôn và thuận lợi trong quá trình gia công.

Hơn nữa ở nguyên công này gia công tiếp theo nguyên công phay mặt phẳng ở trên do vậy việc tính lượng dư cho nguyên công này không cần cầu kỳ và phức tạp mà chỉ cần chia lượng cho 2 bước phay thô và phay tinh cho phù hợp. Ở nguyên công này ta tiến hành phay hai rãnh vuông 6+0.05 nó xẽ được định vị trong quá trình làm việc của chi tiết nên ta phải ra công chính xác hai rãnh vuông này cả về kích thước và độ nhẵn bóng bề mặt đặc biệt là hai bên thành của rãnh vuông. Chi tiết “Đai ốc hai nửa ” được làm băng gang xám GX 15- 32 khi gia công ta tiến hành phân chia lat cắt cho phù hợp để đảm bảo trắc diện của ren và độ bóng của hai thành sườn ren.

Ở nguyên công này trước hết ta tiến hành bổ đôi chi tiết với bề rộng rãnh bằng bề rộng dao cắt là : b =5 (mm) với chiều sâu tính từ ngoài mặt đầu của chi tiết cho đến khi vừa hết phần sau ( tức là dao tiến tới phần khoảng không của lỗ ren ).Bước tiếp theo ta tiến hành vát cạnh sắc 5x450 để đảm bảo quá trình đóng mở và ăn khớp khi làm việc của chi tiết được dễ dàng hơn. Để đảm bảo quá trình đóng mở đai ốc và ăn khớp được dễ dàng trong quá trình làm việc thì sau khi bổ đôi tách chi tiết thành 2 nửa riêng biệt ta tiến hành gia công nguội tất cả các cạnh sắc của chi tiết và các cạnh sắc của đỉnh ren tạo thành ccác cung bán kính khác nhau .Nó là một công việc rất quan trọng có quyết định tới điều kiện làm việc của chi tiết là tốt hay không tốt.

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

Do đặc điểm của quá trình cắt khi phay chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công biểu thị bằng: Kmp. Ta cũng chia quy trình công nghệ ở nguyên công này thành hai bước : Phay thô - Phay tinh. Do dặc điểm của quá trình cắt khi phay chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công biểu thị bằng: Kmp.

Quy trình công nghệ của nguyên công này gồm 2 bước phay thô và phay tinh. Do hai nguyên công này cùng bề mặt và cơ cấu định vị , cùng kích thước gia công , gia công trên cùng một máy , cùng dao , cùng đồ gá nên chỉ cần tính chế độ cắt cho cùng một nguyên công là được. Quy trình công nghệ của nguyên công này gồm 3 bước : Cắt rãnh – Vát cạnh – Bổ đôi chi tiết.

Ở bước 1 này ta tiến hành phay rãnh với chiều rộng b = 5 (mm) đúng vào phần giữa của chi tiết tính từ mặt đầu của chi tiết cho đến hết phần đỉnh ren khi đố chiều sâu cắt sẽ là t = 6 (mm). Ở nguyên công này do kích thước cũng như độ bóng bề mặt không yêu cầu cao nên ta có thể tra tốc độ cắt theo bảng. Sau khi đã xác định nội dung cho các nguyên công , chọn máy , chọn dao , tính toán lượng dư , chế độ cắt ta phải xác định thời gian gia công cơ bản cho máy làm việc để đảm bảo năng suất lao động và tiến trình gia công cho chi tiết gia công không bị gián đoạn góp phần vào yêu cầu cho sản phẩm , sản lượng hàng năm , công tác định mức kỹ thuật cần thích hợp với quy trình công nghệ và ngược lại.

Thời gian cơ bản được xác định trên cơ sở các trang thiết bị và quy trình công nghệ hợp lý. Thời gian cơ bản là thời trực tiếp làm thay đổi hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt của chi tiết .Ta tiến hành xác định thời gian gia công cơ bản cho các nguyên công và bước.

TÍNH TOÁN CHI TIẾT ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG TIỆN REN THANG TRONG TR30X6

Ở nguyên công này để gia công được lỗ ren Tr 30x6 thì quy trình công nghệ phải qua 3 bước đó là: Khoan – Tiện lỗ – Tiện ren. Như ở phần chế độ cắt ta đã tính toán ở trong ba bước trên thì có bước 1 là khoan lỗ f23 có chiều sâu cắt là lớn nhất nên có mô men xoắn Mx và lực chiếu trục Po là lớn hơn cả nên việc tính toán lực kẹp cho nguyên công này ta dựa vào các số liệu của bước khoan lỗ f23. Căn cứ vào cơ cấu định vị và kẹp chặt thì mô men ma sát do lực kẹp gây ra phải thắng lực hướng trục và mô men xoắn khi khoan gây ra.

Dựa vào sơ đồ ta thấy : Lực chiếu trục có phương song song với bề mặt định vị do đó lực Po có xu hướng đẩy chi tiết đi. Khi gia công chi tiết lực chiếu trục có xu hướng đẩy chi tiết đi và mô men xoắn làm cho chi tiết bị xoay khỏi vị trí định vị nên quá trình cắt không thể thực hiện được. Vì vậy để có thể gia công được thì mô men ma sát do lực kẹp gây ra phải thắng mô men xoắn và lực chiếu trục làm đẩy chi tiết.

Để thao tác kẹp được đơn giản và đảm bảo lực kẹp cần thiết và phân tán phù hợp trên toàn bộ bề mặt chi tiết ta chọn cơ cấu kẹp bu lông - đai ốc có đòn gánh quay. Để đảm bảo độ bền của bu lông cũng như đủ lực kẹp cần thiết ta chọn trục vít M12 để kẹp chặt chi tiết. Vì phương của lực kẹp cùng phươngvới kích thước thực hiện nên có suất hiện sai số kẹp chặt.

 Kẹp chi tiết : Chi tiết được định vị trên hai phiến tỳ , một chốt trụ , một chốt trám ta tiến hành quay đòn gánh lắp vào đầu bu lông xong dùng cà lê xiết chặt đai ốc.  Tháo chi tiết : Dùng cà lê tháo đai ốc , quay đòn gánh ra khỏi bu lông , nhấc chi tiết ra.