thuyết minh final

𝜀 = 𝜀 +𝜀 Với 𝜀 = (Chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) 𝜀 = 120𝜇m ( Theo bảng 24, giáo trình TK ĐACNCTM) Tra bảng 4.5 ÷ 4.9 HDĐACNCTM-ĐHCNHN ta có thơng số sau: Bảng 2-2 Tra cứu thơng số tính tốn lượng dư gia cơng Bước 𝑅 T 2Zmin 2Zmax 𝜀gd 𝜌 (𝜇𝑚) (𝜇𝑚) (𝑚𝑚) (𝑚𝑚) (mm) (mm) (mm) 𝜌 𝜌 Phôi 150 200 0.5 0.5 0.71 Tiện 50 50 0.8 0.5 0.216 0.25 Tiện tinh 20 25 - - Mài 6,3 ÷ 15 Dt mm - - 26.352 0.632 26.984 0.042 0.174 0.185 27,005 0.015 27,005 2.12 thô 0.07 - 3,2 Vậy ta có kích thước qua ngun cơng để đạt kích thước ∅27 Lượng dư nhỏ sau tiện thô :  2𝑍 2𝑍 = 2(𝑅 +𝑇 +𝜌 ) = 2(50 + 50 + 216) = 2.316 = 632 𝜇𝑚 Lượng dư nhỏ sau tiện tinh :  2𝑍 = 2(20 + 25 + 42) = 174 𝜇𝑚 Lượng dư nhỏ sau mài :  2𝑍 2𝑍 =𝑅 +𝜌 = 6.3 + 15 + = 21.3 𝜇𝑚 +𝜀 Cột kích thước tính tốn xác định sau : ta lấy kích thước cuối lượng dư mài ta kích thước lượng dư tiện tinh, sau ta tiếp tục cộng với lượng dư tiện thơ cuối lấy kích thước thi tiện thô cộng thêm lượng dư tiện thô ta kích thước phơi Dtinh = 27,005 - 0,021 = 26.984 mm Dthô = 26.984 - 0,632 = 26.352 mm Dphôi =26.352 - 2,12 = 24.232 mm Ta có dung sai tiện thơ cấp xác T= 30𝜇𝑚, tiện tinh cấp T=50 𝜇𝑚, dung sai phơi dập = 250𝜇𝑚 Vậy ta có : Sau tiện tinh : Dmax = 26.984; Dmin = 26.984 - 0.05 = 26.934 mm Sau tiện thô : Dmax = 26.352; Dmin = 26.352 - 0.03 = 26.322 mm Kích thước phơi: Dmax=26.984; Dmin=26.984-0.25=26.734 mm Ta có lượng dư giới hạn : Khi tiện tinh : 2Zmin= 26,981 – 26.351 = 0.63 mm 2Zmax= 26.981 – 26.329 = 0.652 mm Khi tiện thô : 2Zmin= 26.352 – 24.452 = 1.9 mm 2Zmax= 26.352 – 24.232 = 2.12 mm Lượng dư tổng cộng 2Z0min=0.63+1.9 = 2.53 mm 2Z0max=0.652+2.12 = 2.682 mm 2.2.2 Tra lượng dư cho bề mặt khác : - Chi tiết chế tạo thép C45, dập trọng khn kín, mặt phân khn mặt phẳng ngang chi tiết - Lượng dư gia có tất bề mặt gia công tra bảng 3-17 trang 190 sổ tay chế tạo máy 1:  Lượng dư bề mặt đáy gối đỡ 2,5 mm  Lượng dư bề mặt trục Ø48 2,5 mm  Lượng dư bề mặt Ø144 1mm  Lượng dư bề mặt khác 1,5 mm 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lịng phơi Hình 2-1 Bản vẽ lồng phơi CHƯƠNG THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG 3.1 Xác định đường lối công nghệ Theo ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn , quy trình cơng nghệ xây dựng theo ngun tắc phân tán nguyên công Trong dạng sản xuất hàng hàng khối, quy trình cơng nghệ xây dựng theo ngun tắc phân tán Theo ngun tắc phân tán ngun cơng quy trình cơng nghệ chia ngun cơng đơn giản có thời gian (nhịp sản xuất) bội số nhịp sản xuất Ở máy thực nguyên công định, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng Nguyên công Gia cơng nhiều vị trí Gia cơng nhiều dao Gia công dao Gia công song song Gia công 3.2 Chọn phương pháp gia công Đối với dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hàng khối, muốn chun mơn hóa cao để đạt suất cao điều kiện sản xuất nước ta đường lối cơng nghệ thích hợp phân tán ngun cơng (it bước công nghệ nguyên công) Ở ta dùng loại máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng máy chuyên dùng Sau nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật chi tiết ta bắt đầu phân chia bề mặt gia công chọn phương pháp gia cơng thích hợp để đạt độ nhám độ xác theo yêu cầu bề mặt Chọn phương pháp gia cơng chọn theo bảng 10 Ta khảo sát bề mặt gia công sau: Bảng 3-1 Khảo sát bề mặt gia cơng Kích thước cần đạt Phương pháp thực Độ nhám mặt Ra = 1.25 Tiện tinh Độ nhám mặt Ra = 2.5 Tiện ∅27 Tiện ∅33 ∅48 Tiện tinh Tiện Khoan lỗ ∅18 Khoan Rãnh then 8+0.036 Xọc rãnh Khoan lỗ ∅8 Khoan 3.3 Lợp tiến trình cơng nghệ  Phương án 1: a) Chuẩn định vị Chi tiết dùng chuẩn tinh vị trí lỗ ∅27 gia cơng bề mặt trụ ngồi Chuẩn tinh lỗ ∅18 để gia công rãnh then lỗ ∅8 b) Trình tự gia cơng bề mặt  Gia công chuẩn bị : Tạo phôi dập  Gia công trước nhiệt luyện:  Tiện thô bán tinh mặt đầu  Tiện lỗ  Tiện tinh lỗ  Gia cơng mặt ngồi  Gia cơng mặt cịn lại mặt khơng quan trọng  Khoan, doa lỗ ∅18  Xọc rãnh then b = 8mm  Khoan lỗ ∅8  Nhiệt luyện 11  Gia công sau nhiệt luyện - Mài thô tinh mặt - Đánh bóng  Kiểm tra chi tiết sau gia công  Phương án c) Chuẩn định vị Chi tiết dùng chuẩn tinh vị trí lỗ ∅27 gia cơng bề mặt trụ ngồi Chuẩn tinh lỗ ∅18 để gia công rãnh then lỗ ∅8 d) Trình tự gia cơng bề mặt  Gia công chuẩn bị : Tạo phôi dập  Gia công trước nhiệt luyện:  Tiện thô bán tinh mặt đầu, tiện lỗ  Gia cơng mặt ngồi mặt không quan trọng sử dụng chuẩn tinh lỗ ∅27  Khoan, doa lỗ ∅18  Xọc rãnh then b = 8mm  Khoan lỗ ∅8  Nhiệt luyện   Gia công sau nhiệt luyện Mài thô tinh mặt Đánh bóng Kiểm tra chi tiết sau gia công  So sánh lựa chọn phương án gia công Với phương án đưa 10 ngun cơng ưu điểm an tồn cho cơng nhân thao tác vận hành để gia công chi tiết nguyên công Với phương án gộp nguyên công (tập trung nguyên cơng) gia cơng gia cơng mặt trụ ngồi gặp khó khăn gá đặt chi tiết để gia công lúc nhiều bề mặt với bề mặt lỗ ∅27 khó kẹp bình thường với mâm cặp truyền thống không sử dụng ống kẹp Từ phương án ta lựa chọn Phương án tối ưu 12 3.4 Thiết kế nguyên công 3.4.1 Ngun cơng 1: Tạo phơi Hình 3-1 Ngun cơng tạo phôi - Sử dụng máy dập trục khuỷu - Dùng dập nóng khn kín - Vị trí mặt phân khuôn mặt phẳng , cho phép dễ đặt phơi vào lịng khn dễ sản phẩm sau dập - Lương dư phôi xác định - Độ nghiêng thành khuôn lấy (1-3) ° ( B10.1 – CNCTM) - Yêu cầu kỹ thuật phôi:  Phôi không bị nứt, cong vênh phạm vi cho phép  Phôi không bị sai lệch hình dáng hình học phạm vi cho phép  Phơi phải đảm bảo có đủ lượng dư ngun cơng gia cơng sau cắt gọt hết vết, nguyên công trước để lại - Sau đắp xong phải cho nguội dần để đảm bảo tính phơi 13 3.4.2 Ngun cơng 2: Khỏa mặt, tiện lỗ ∅𝟐𝟕, ∅𝟑𝟑 Hình 3-2 Nguyên công a) Khỏa mặt:  Gá đặt : - Định vị : Chi tiết hạn chế bậc tự kẹp chặt mâm cặp chấu tự định tâm có chấu khấc - Kẹp chặt : Sử dụng mâm cập kẹp  Chọn dao: T15K6  Chọn máy: T616 (1616) 14 Chiều cao tâm 160; Khoảng cách hai tâm 750mm; Công suất động Nm=4.5 kW; Đường kính trục 35 mm; Cơn mc số Số vịng quay trục (v/ph) : 44-66-91-120-173-240-350-503-723-958-1380-1980 Lượng tiến dọc (mm/vg): 0,06-0,07-0,09-0,1-0,12-0,13-0,15-0,18-0,19-0,21-0,23-0,24-0,30-0,33-0,360,37-0,42-0,46-0,47-0,53-0,56-0,65-0,71-0,74-0,83-0,93-1,07-1,12-1,3-1,49-1,611,86 2,24-2,6-3,24 Lượng tiến dao ngang (mm/vg): 0,04-0,05-0,07-0,08-0,09-0,1-0,11-0,13-0,14-0,15-0,17-0,19-0,2-0,22-0,240,26-0,27-0,3-0,31-0,35-0,39-0,41-0,44-0,48-0,52-0,54-0,61-0,68-0,78-0,82-0,951,09-1,22-1,36-1,63-1,9-2,45  Tính tốn chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 1mm - Lượng chạy dao : s =0.74 mm/vg Tính tốn vận tốc cắt : 𝐶 𝑇 𝑆 Tra bảng 26 : Chế độ cắt gia cơng khí - DHCNHN 𝑉 = Cv xv yv m T 61.5 - 0.8 0.2 50  𝑉 = 35.7 𝑚/𝑝ℎ - Tốc độ trục tính tốn 1000 ⋅ 𝑣 𝑛 = = 284 𝑣𝑔/𝑝ℎ 𝜋𝐷  Chọn tốc độ trục theo máy: 𝑛 = 350 𝑣𝑔/𝑝ℎ  Vận tốc thực tế máy 𝜋⋅𝐷⋅𝑛 𝑣 = = 43.9 𝑚/𝑝ℎ 1000 Tính lực cắt Pz : Theo công thức: Pz=10CPtxSyVnKp Theo bảng 5-23 (STCNCTM_II) 15 CP x Y n 384 0.9 0.9 -0.15   KMP=  B   750  n 610  Với :n=0.75  KMP=    750  0.75 =0.813 Bảng 5-22(STCNCTM_II) có KP=0.89, Kγ=1, K  P =1, Krp=0.93  KP=0.89110.930.813=0.673 Thay vào công thức ta được: Pz=1038410.90.740.943.9-0.150.673 = 1169(N) Tính cơng suất cắt: N= Pz.V = 0.83 (kW) 1020  60 So sánh thuyết minh theo máy: Ncg