BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY HỌC KÌ: 20201 MÃ ĐỀ: 1/PMH-15 ĐẦU ĐỀ: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỂN ............................................. 5 1.1 Các dữ liệu ban đầu ........................................................................................................................ 5 1.2 Chọn động cơ ................................................................................................................................... 5 1.2.1 Tính toán công suất của động cơ................................................................................................ 5 1.2.2 Chọn tỷ số truyền sơ bộ ............................................................................................................. 6 1.2.3 Tính toán số vòng quay sơ bộ .................................................................................................... 6 1.2.4 Lựa chọn động cơ....................................................................................................................... 6 1.3 Phân phối tỉ số truyền ..................................................................................................................... 7 1.4 Xác định thông số đầu vào thiết kế của các bộ truyền cơ khí và các trục ................................. 7 1.4.1 Công suất trên các trục ............................................................................................................... 7 1.4.2 Số vòng quay trên các trục ......................................................................................................... 7 1.4.2 Momen xoắn trên các trục.......................................................................................................... 7 PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ...................................................................... 9 2.1 Tính toán bộ truyền ngoài ................................................................................................................. 9 2.1.1 Chọn loại xích ............................................................................................................................ 9 2.1.2 Chọn số răng đĩa xích ................................................................................................................ 9 2.1.3 Xác định bước xích .................................................................................................................... 9 2.1.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích ............................................................................... 11 2.2 Kiểm nghiệm xích về độ bền ........................................................................................................ 11 2.3 Thông số đĩa xích .......................................................................................................................... 12 2.4 Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền ......................................................................................... 13 2.5 Xác định lực trên các trục ............................................................................................................ 14 2.6 Tổng hợp thông số bộ truyền xích ............................................................................................... 14 PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG ........................... 15 3.1 Chọn vật liệu bánh răng ............................................................................................................... 15 3.1.1Vật liệu bánh lớn (bánh bị động): ............................................................................................. 15 3.1.2Vật liệu bánh nhỏ (bánh chủ động): .......................................................................................... 15 3.2Xác định ứng suất cho phép .......................................................................................................... 16 3.2.1 Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép ........................................................................... 16 3.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục ................................................................................................. 18 3.4 Xác định các thông số ăn khớp ....................................................................................................... 19 3.4.1 Mô đun ..................................................................................................................................... 19
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI VIỆN CƠ KHÍ BỘ MÔN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY VÀ RÔ BỐT ĐỒ ÁN MƠN HỌC CHI TIẾT MÁY HỌC KÌ: 20201 MÃ ĐỀ: 1/PMH-15 ĐẦU ĐỀ: THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI TS Phạm Minh hải Người hướng dẫn Thơng tin sinh viên Sinh viên Sinh viên thực Đinh Quốc Hưng Mã số sinh viên 20171396 Lớp chuyên ngành CK01-K62 Lớp tín 696238 Ngày kí duyệt đồ án: ……./……./20… Sinh viên Ngày bảo vệ đồ án: ……./……./20… Ký tên ĐÁNH GIÁ ….… / 10 ….… / 10 CỦA THẦY HỎI THI Ký tên ……………………… Ký tên ……………………… Hà Nội, … /20…… Contents PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỂN 1.1 Các liệu ban đầu 1.2 Chọn động 1.2.1 Tính tốn cơng suất động 1.2.2 Chọn tỷ số truyền sơ 1.2.3 Tính tốn số vòng quay sơ 1.2.4 Lựa chọn động 1.3 Phân phối tỉ số truyền 1.4 Xác định thông số đầu vào thiết kế truyền khí trục 1.4.1 Công suất trục 1.4.2 Số vòng quay trục 1.4.2 Momen xoắn trục PHẦN 2: TÍNH TỐN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH 2.1 Tính tốn truyền 2.1.1 Chọn loại xích 2.1.2 Chọn số đĩa xích 2.1.3 Xác định bước xích 2.1.4 Xác định khoảng cách trục số mắt xích 11 2.2 Kiểm nghiệm xích độ bền 11 2.3 Thơng số đĩa xích 12 2.4 Kiểm nghiệm đĩa xích độ bền 13 2.5 Xác định lực trục 14 2.6 Tổng hợp thông số truyền xích 14 PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG 15 3.1 Chọn vật liệu bánh 15 3.1.1Vật liệu bánh lớn (bánh bị động): 15 3.1.2Vật liệu bánh nhỏ (bánh chủ động): 15 3.2Xác định ứng suất cho phép 16 3.2.1 Ứng suất tiếp xúc ứng suất uốn cho phép 16 3.3 Xác định sơ khoảng cách trục 18 3.4 Xác định thông số ăn khớp 19 3.4.1 Mô đun 19 3.4.2 Xác định số , góc nghiêng hệ số dịch chỉnh 19 3.4.3 Xác định góc ăn khớp 20 3.5Xác định thông số động học ứng suất cho phép 20 3.6 Kiểm nghiệm truyền bánh 22 3.6.1 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 22 3.6.2 Kiểm nghiệm độ bền uốn 24 3.7 Thông số khác cặp bánh 26 3.8 Tổng hợp 26 Phần Tính tốn thiết kế trục 28 4.1 Các thông số ban đầu 28 4.2.Phân tích lực tác dụng 28 4.3 Tính tốn sơ trục 28 4.3.1 Tính tốn sơ 28 4.3.2: Tính trục II 30 4.4 Ổ lăn trục II 43 4.4.1 Chọn ổ 43 4.5 Tính tốn cụm trục I 47 PHẦN V LỰA CHỌN KẾT CẤU 47 5.1 Tính, lựa chọn kết cấu cho phận, chi tiết 47 5.1.1 Thiết kế vỏ hộp 47 5.1.2 Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc 48 5.2 Tính, lựa chọn bôi trơn: 51 5.3 dung sai lắp ghép 56 5.4 Bảng kê kiểu lắp, sai lệch giới hạn dung sai lắp ghép 57 PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỂN 1.1Các liệu ban đầu Từ đề ta có số liệu ban đầu Lực kéo xích tải F = 1320 (N) Vận tốc xích tải V= 2,47(m/s) Số đĩa xích tải Z= 12 (răng) Bước xích tải P= 110 (mm) Thời gian phục vụ Lh=22000 (giờ) Số ca làm việc Soca= 2(ca) Góc nghiên đường nối tâm truyền β=180-@=120o Đặc tính làm việc: va đập vừa 1.2 Chọn động 1.2.1 Tính tốn cơng suất động Các giá trị hiệu suất tra theo bảng 2.3 (Trang 19 TTTK-T1) Hiệu suất truyền (η ) Hiệu suất truyền (η ) Hiệu suất ổ trục hộp giảm tốc (η ) Hiệu suất ổ trục- trục công tác (η ) 0,92 0,97 0,992 0,992 Do tải khơng đổi nên cơng suất tính tốn công suất trục làm việc: Áp dụng công thức 2.11 (Trang 20 TTTK-T1) P = Fv 1320.2,47 = = 3,26 (KW) 1000 1000 Hiệu suất hệ thống là: Áp dụng công thức 2.9 (Trang 19 TTTK- T1) η = η η η η = 0,92 0,992 0,99.0,97 = 0,87 Công suất cần thiết động cần chọn là: Áp dụng công thức 2.8 (Trang 19 TTTK-T1) P = P 3,26 = = 3,75(KW) η 0,87 1.2.2 Chọn tỷ số truyền sơ Chọn theo bảng 2.4 (Trang 21 TTTK-T1) Tỷ số truyền truyền xích là: u = 2.5 Tỷ số truyền truyền bánh : u = Tỷ số truyền sơ là: u = 3.2,5 = 7,5 1.2.3 Tính tốn số vịng quay sơ Số vòng quay trục làm việc là: Áp dụng công thức 2.17 (Trang 21 TTTK-T1) n = 60000 v 60000.2,47 = = 112,27(vòng⁄phút) zp 12.110 Số vòng quay sơ là: Áp dụng công thức 2.18 (Trang 21 TTTK-T1) n = n u = 112,7.7,5 = 845,25(vòng⁄phút) 1.2.4 Lựa chọn động Động chọn phải có cơng suất Pđ số vòng quay đồng thỏa mãn Pđ ≥ P = 3,75(KW) nđ ⋍ n = 845,25(vòng/phút) Dựa vào danh mục động điện Công Ty Cổ Phần Chế Tạo Động Cơ Điện Hà Nội (HEM) ta chọn động sau Bảng Thông số động điện Kí hiệu Cơng suất (KW) Số vòng quay (vòng/phút) Khối lượng (Kg) 4A112MB6Y3 950 56 1.3 Phân phối tỉ số truyền Áp dụng công thức 3.23 (Trang 48 TTTK-T1) Tỉ số truyền hệ u = đ = , = 8,43 Chọn tỷ số truyền truyền xích u = 2,5 Áp dụng công thức 3.25 (Trang 49 TTTK-T1) Tỷ số truyền truyền bánh u = = , , = 3,37 1.4 Xác định thông số đầu vào thiết kế truyền khí trục 1.4.1 Công suất trục Công suất trục làm việc là: P = P = 3,26(KW) Công suất trục II là: P 3,26 P = = = 3,54 (KW) η 0,92 Công suất trục I: P 3,54 P = = = 3,68(KW) η η 0,992.0,97 Công suất trục động : P 3,68 Pđ = = = 3,75(KW) η η 0,99.0,992 1.4.2 Số vòng quay trục Số vòng quay động là: nđ = 950 (vòng⁄phút) Số vòng quay trục I: nđ 1420 n = = = 950 (vòng⁄phút) u Số vòng quay trục II: n 950 n = = = 281,89 (vòng⁄phút) u 3,37 Số vòng quay trục làm việc là: n 281,89 n = = = 112,76 (vòng⁄phút) u 2,5 1.4.2 Momen xoắn trục Momen xoắn trục làm việc là: P 3,26 T = 9,55 10 = 9,55 10 = 276247(Nmm) n 112,7 Momen xoắn trục I là: P 3,68 T = 9,55 10 = 9,55 10 = 36994(Nmm) n 950 Momen xoắn trục II là: P 3,54 T = 9,55 10 = 9,55 10 = 119929 (Nmm) n 281,89 Momen xoắn trục động là: Pđ 3,75 Tđ = 9,55 10 = 9,55 10 = 37697(Nmm) nđ 950 Bảng Tổng hợp thông số truyền Trục Động I II Công tác Thông số Tỷ số truyền u u =1 u = 3,37 u = 2.5 Số vòng quay n, v/ph 950 950 281,89 112,76 Công suất P, kW 3,75 3,68 3,54 3,26 37697 36994 119929 276247 Mô men xoắn T, Nmm PHẦN 2: TÍNH TỐN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH Điều kiện làm việc; Từ đề ta có thơng số sau: Đặc tính làm việc: va đập vừa Sơ ca làm việc : ca Góc nghiêng β : 180 – 120 = 60 độ Thông số u cầu: Từ tính tốn phần động học ta có: P = P = 3,54 (KW) T = T = 119929 (Nmm) n = n = 281,89(vòng⁄phút) u = u = 2.5 2.1 Tính tốn truyền ngồi 2.1 1Chọn loại xích Do điều kiện việc êm hiệu suất truyền xích yêu cầu cao nên ta chọn xích ống lăn 2.1.2Chọn số đĩa xích Áp dụng công thức: z = 29 − 2u = 29 − 2.2,5 = 24 ≥ 19 Nên quy tròn đến số lẻ nên ta chọn z = 25 Áp dụng công thức: z = u z = 25.2,5 = 62,5 Nên quy tròn theo số lẻ nên ta chọn: z = 63 Tỉ số truyền thực tế : u = Ta có: ∆u = 100% = = = 2,52 , , , 100% = 0,8% ≤ 4% 2.1.3Xác định bước xích Bước xích p tra theo bảng 5.5 (Trang 81 TTTK-T1) với điều kiện P ≤ [P] Áp dụng công thức 5.3 ( Trang 81 TTTK-T1) P = Pkk k ≤ [P] Trong đó: P cơng suất tính tốn P cơng suất cần truyền [P] công suất cho phép Chọn xích tiêu chuẩn có số z = 25 , vận tốc đĩa xích nhỏ n chọn gần với n nằm dãy 50, 200, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1600 (vịng⁄phút) Từ tính hệ số k z 25 k = = =1 z 25 k hệ số vòng quay n 200 k = = = 0,71 n 281,89 k = k k k k k k k : hệ số ảnh hưởng vị trí truyền Tra bảng 5.6 (Trang 82- TTTK-T1) với β=60o ta k = k : hệ số ảnh hưởng khoảng cách trục chiều dài xích Chọn a = (30 ÷ 50)p = 40 p nên tra bảng 5.6 (Trang 82TTTK-T1) k = k : Hệ số ảnh hưởng việc điều chỉnh lực căng xích Do hệ thơng khơng có phận căng xích nên tra bảng 5.6 (Trang 82- TTTK-T1) k = 1,25 k : Hệ số ảnh hưởng bôi trơn Chọn kiểu bôi trơn cho hệ thống bơi trơn định kì nên tra bảng 5.6 (Trang 82 TTTK-T1) ta k = 1,3 k : Hệ số tải trọng động Do hệ thống làm việc với trải trọng tĩnh, làm việc va đập vừa tra bảng 5.6 (Trang 82 TTTK-T1) k = 1,2 k : Hệ số kể đến chế độ làm việc truyền Do hệ thống làm việc ca nên tra bảng 5.6 (Trang 82 TTTK-T1) k = 1,25 Thay vào công thức ta được: k = k k k k k k = 1.1.1,25.1,3.1,2.1,25 = 2,43 Vậy P = P k k k = 3,54.1.0,71.2,43 = 6,11 ≤ 11,0(KW) tra bảng 5.5 (Trang 81 TTTK-T1) ta Bảng 2.1: Thơng số xích Bước xích Đường kính ơng chốt Chiều dài ống Cơng suất cho phép [P] p(mm) d (mm) B(mm) 25,4 7,95 22,61 11,0 10 F = 0,83 eF = 0,83.0,36.1141,61 = 341,11(N) F = 0,83 eF = 0,83.0,36.2827,32 = 844,8(N) Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn là: F =F − F = 844,8 − 501,97 = 342,83 N Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn là: F =F + F = 341,11 + 501,97 = 843,08 N Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn là: F = Max F ,F = 342,83 (N) Lực dọc trục tác dụng lên ổ lăn là: F = Max F ,F = 844,8 (N) X – hệ số tải trọng hướng tâm Y – hệ số tải trọng dọc trục Theo bảng 11.4 ( Trang 216-TTTK-T1) ta có: Với ⇒ Với F V F = 844,8 = 0,3 < e = 0,36 2827,32 = 342,83 = 0,3 < e = 0,36 1.1141,61 X =1 Y =0 F V F 45 ⇒ X =1 Y =0 Tải trọng quy ước tác dụng vào ổ: Q = (X V F + Y F ) k k = (1.1.1141,61 + 0) 1.1 = 1141,61(N) Q = (X V F + Y F ) k k = (1.1.2827,32 + 0.844,8) 1.1 = 2827,32 (N) Ta thấy Q > Q nên ta cần kiểm nghiệm cho ổ lăn ⇒ Q = max(Q , Q ) = max(1141,61 ; 2447,16) = 2827,32 (N) Khả tải động ổ lăn C = Q √L = 2827,32 = 29,8kN / √1254 = 24036,11 ≈ 24 kN < C Cả hai ổ thỏa mãn khả tải động Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ lăn Tra bảng 11.6 ( Trang 221-TTTK-T1) cho ổ bi đỡ - chặn dãy ta được: X = 0,5 Y = 0,47 Tải trọng tĩnh tương đương tác dụng vào ổ: Q = X F + Y F = 0,5.1141,61 + 0,47.342,83 = 731,94N Q = X F + Y F = 0,5.2827,32 + 0,47.844,8 = 1810,72N Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ: Q = max(Q , Q ) = max(731,94; 1810,72) = 1810,72 N < C = 22,3kN Thỏa mãn khả tải tĩnh 46 4.5 Tính tốn cụm trục I Từ sơ đồ bố trí trục I đường kính sơ tính tốn: dsbI = 24 mm Do yếu tố lắp ráp công nghệ, ta chọn sơ trục có kết cấu sau: Vị trí lắp với bánh ⇒ ta chọn d23 = 30mm Vị trí lắp ổ bi đỡ - chặn ⇒ ta chọn d20 = d21 = 25 mm Vị trí lắp bánh khớp nối ⇒ ta chọn d22 = 24 mm 4.13.1 Chọn then cho trục I Trên trục có vị trí then để truyền momen xoắn Tra bảng 9.1aTr173[1] với: d23 = 30 (mm) ta chọn then có: {bth1===8 4(((mm mm mm)) Lấy chiều dài then: lt = (0,8 ÷ 0,9) lm=31,2 ÷ 35,1 Chọn lt = 32 (mm) 4.13.2 Chọn ổ lăn cho trục I Do trục I lắp bánh trụ nên có lực dọc trục để đảm bảo độ cứng, vững ta chọn ổ bi đỡ - chặn cỡ trung hẹp: Đường kính đoạn trục lắp ổ: d = d20 = d21 = 25 mm Kí hiệu: 46306 Đường kính trong: d= 25 mm Đường kính ngoài: D= 52 mm Khả tải động: C= 23,9 kN Khả tải tĩnh: C0= 17,9 kN Chiều rộng ổ lăn: B= 15mm PHẦN V LỰA CHỌN KẾT CẤU 5.1 Tính, lựa chọn kết cấu cho phận, chi tiết 5.1.1 Thiết kế vỏ hộp Hộp giảm tốc để đảm bảo vị trí tương đối chi tiết phận máy,tiếp nhận trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến,đựng dầu bôi trơn bảo vệ chi tiết máy tránh bụi bẩn Chi tiết hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ 47 Chọn vật liệu làm hộp giảm tốc gang xám GX15-32 Chọn bề mặt ghép ráp thân qua tâm trục song song với đáy 5.1.2 Các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc Tên gọi Biểu thức tính tốn Chiều dày :thân hộp =0,03a+3=0,03.110+3=6,3 (mm) >6 chọn =8 (mm) :Nắp hộp 1 =0,9 =7,2 (mm) Chọn 1 =8 (mm) Gân tăng cứng: chiều dày e e (0,8 1) (6,4 8) chọn e = : chiều cao h h < 58 :độ dốc khoảng đến độ Đường kính Bu lông d1 d1 >0,04a+10=14,4 chọn d1 =M16 Bu lơng cạnh ổ d2 d2=(0,7÷0,8)d1=11,2÷12,8 =M12 chọn d2 Bu lơng ghép bích nắp d3 (0,8 0,9)d2 (9,6 10,8) thân d3 Chọn d3 =M10 Vít ghép nắp ổ d4 d (0,6 0,7)d 7,2 8,4 Chọn d4 =M8 48 Vít ghép nắp cứa thăm dầu d5 d5 (0,5 0,6)d2 (6 7,2) Chọn d5 =M6 Mặt bích ghép nắp thân Chiều dày bích thân hộp S3 S3 1, 1,8 d3 (14 18) Chọn S3=15 Chiều dày bích nắp hộp S4 S4 0,9 1 S3 13,5 15 Chọn S4=15 Bề rộng bích nắp thân K3 K K mm K E2 R2 5 mm E2 1,6d2 1,6.12 19,2 R2 1,3d2 1,3.12 15,6 K2 (37,8 39,8) chọn K2 = 38 K 34 36 chọn K3 = 34 Kích thước gối trục Đường kính ngồi tâm lỗ Trục I: D = 52, D2=68, D3=86 vít D3, D2 Trục II: 𝐷 = 62,𝐷 = 78, 𝐷 = 96 (Tính tốn nằm phần dưới) Bề rơng mặt ghép bu lông K2 (37,8 39,8) chọn K2 =38 tính phần cạnh ổ K2 49 Tâm lơ bu lông cạnh ổ: E2 1,6d2 1,6.12 19,2 chọn E2=19 E2 C (mm) 𝑅 = 1,3𝑑 = 1,3.12 = 15,6 Chọn 𝑅 =15(mm) K 1,2d2 1,2.12 14,4 C Chiều cao h: D3 Phụ thuộc lỗ bu lông Mặt đế hộp: Chiều dày: khơng có S1 1,3 1,5 d1 20,8 24 phần lồi S1 , Chọn S1 =24 (mm) Khi có phần lồi S1 S2 , Dd Dd xác định theo đường kính dao khoét 𝑆 = (1,4 ÷ 1,7)𝑑 = (22,4 ÷ 27,2) Chọn S1=24 (mm) S2 1 1,1 d1 16 17,6 Chọn S2 17 Bề rộng mặt đế hộp K1và q 𝑞 = 𝐾 + 2𝛿 = 48 + 2.8 = 64(𝑚𝑚) 𝐾 = 3𝑑 = 3.16 = 48(𝑚𝑚) 50 Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành (1 1,2) 9,6 hộp: Chọn 10 Giữa đỉnh bánh lớn 1 24 40 đáy Chọn 𝛥 = 30 hộp: chọn Giữa mặt bên bánh với nhau: 8 Số lượng bu lơng Z Chọn Z=4 10 5.2 Tính, lựa chọn bơi trơn: Bộ truyền bánh có vận tốc vòng v = 2,53 < 12 m/s nên ta chọn bôi trơn cách ngâm dầu bánh bị động hộp giảm tốc , = = 21,15 (mm) Do đáy hộp giảm tốc cách đỉnh bị động khoảng 30 (mm) Vậy chiều cao lớp dầu 51,15 (mm) Dầu bôi trơn hộp giảm tốc:vận tốc vòng bánh v = 2,53 b 470 1000 MPa thép C45 Độ nhớt dầu 50oc tra bảng 𝐵 ( ) ( ) [2] chọn loại dầu ô tô máy kéo AK-20 Các kết cấu liên quan đến chế tạo vỏ hộp + ) Nắp ổ 51 Đường kính nắp ổ xác định theo cơng thức : D3 𝐷 ≈ 𝐷 + 4,4 × 𝑑 𝐷 ≈ + (1,6 ữ 2,2) ì D2 D4 Tra theo bảng 18-2[2] trang 88 ta có : Vị trí D mm D2 mm D3 mm D4 mm d4 mm Z h Trục I 52 65 80 42 M6 Trục II 62 75 90 52 M6 + chốt định vị Đảm bảo vị trì tương đối nắp thân trước sau gia công nắp ghép,khi xiết bu lơng khơng làm biến dạng vịng ngồi ổ d 6(mm) Chọn chốt định vị chốt côn c 0,6 l 35(mm) +cửa thăm Tra bảng B 18 2 chọn 92 52 A B A B C C K R Vít Số lượng 60 45 90 75 75 75 60 12 M6x22 +nút thông Khi làm việc nhiệt độ hộp tăng lên để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên bên ngồi hộp ta dùng nút thông nắp cửa thăm Tra bảng B 18 2 chọn 93 Q K M O G A E L C N P D H I B A R A M27x B C D E G H I K L M N O P Q R S 3 5 6 2 +nút tháo dầu: Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn biến chất cần phải thay dầu mới,để tháo dầu cũ đáy hộp có lỗ dầu bịt kín nút tháo dầu Chọn nút tháo dầu tra bảng B 18 2 93 d b m f L c q D S D M20x2 15 28 2,5 17,8 30 22 25,5 53 D d D0 m b S L +Kiểm tra mức dầu : dùng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu: 12 18 12 30 +Các chi tiết liên quan khác Lót kín phận ổ nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt cứng tạp chất khác xâm nhập vào ổ, đề phịng mỡ chảy ngồi Vịng phớt dùng để lót kín chi tiết dùng rộng rãi có kết cấu đơn giản, thay dễ dàng chóng mịn ma sát lớn bề mặt có độ nhám cao Ta cần chọn vòng phớt cho trục vào và tra bảng 15-17 trang 50 Tra theo đường kính bạc d d1 d2 D a b S0 30 31 29 43 4,3 25 26 24 38 4,3 54 d d D2 a b S0 a Để ngăn cách mỡ phận ổ với dầu hộp thường dùng vịng chắn mỡ (dầu) Kích thước vịng chắn mỡ (dầu) cho hình vẽ b 60° t a t = 2mm, a = 6mm 55 + Kết cấu bánh b = 35 Dv = 172 D = 60 c =12 da = 181,9 d = 35 8 Do = 116 l = 42 5.3 dung sai lắp ghép + dung sai lắp ghép bánh Chịu va đập vừa không yêu cầu tháo nắp thường xuyên ta chọn kiểu lắp trung H7/k6 +dung sai lắp bạc lót trục Chọn kiểu lắp trung gian D8/k6 để thuận tiện cho trình tháo lắp +dung sai lắp ghép ổ lăn Để vòng ổ không trơn trượt bề mặt trục lỗ làm việc cần chọn kiểu lắp trung gian có độ dơi cho vịng quay Đối với vịng khơng quay ta sử dụng kiểu lắp có độ dơi hở Chính lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6,còn lắp ổ lăn vào vỏ ta chọn H7 +dung sai lắp ghép nắp ổ lăn Chọn kiểu lắp H7/d11 để thuận tiện cho trình tháo lắp 56 +dung sai lắp vịng chắn dầu Chọn kiểu lắp trung gian D8/k6 để thuận tiện cho trình tháo lắp +dung sai lắp then trục Theo chiều rộng chọn kiểu lắp trục P9 bạc D10 5.4 Bảng kê kiểu lắp, sai lệch giới hạn dung sai lắp ghép Sai lệnh giới Khe hạn hở/ Trục Vị trí lắp Kiểu lắp Bao Bị bao Độ dôi I Bánh – Trục 𝐻7 𝑘6 +0,021 +0,015 +0,019 Bạc – Trục 𝐷8 𝑘6 +0,098 +0,015 +0,096 Trục – Ổ lăn 𝑘6 Vỏ hộp – Ổ lăn 𝐻7 Vỏ hộp – Nắp ổ 𝐻7 𝑑11 +0,03 -0,1 +0,32 +0 -0,29 +0,1 Khớp nối – Trục 𝐻7 𝑘6 +0,018 +0,012 +0,017 Trục – Bạc 𝐷8 𝑘6 +0,077 +0,012 +0,076 Bánh – Trục 𝐻7 𝑘6 +0,025 +0,018 +0,023 Bạc – Trục 𝐷8 𝑘6 +0,119 +0,018 +0,117 II +0 +0,002 +0,065 +0,002 -0,015 +0,05 +0,015 +0,002 +0,03 +0 +0 +0,001 +0,05 +0,001 +0 +0,002 +0,08 +0,002 -0,012 -0,038 -0,018 -0,062 57 +0,015 Trục – Ổ lăn 𝑘6 Vỏ hộp – Ổ lăn 𝐻7 Vỏ hộp – Nắp ổ 𝐻7 𝑑11 +0,03 -0,1 +0,32 +0 -0,29 +0,1 Đĩa xích – Trục 𝐻7 𝑘6 +0,021 +0,015 +0,019 Trục – Bạc 𝐷8 𝑘6 +0,098 +0,015 +0,096 +0,002 +0,03 +0 +0 +0,002 +0,065 +0,002 -0,015 +0,05 TÀI LIỆU THAM KHẢO CHÍNH Trịnh Chất, Lê Văn Uyển - Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, Tập 1,2 Nxb Giáo dục Hà nội, 2006 Nguyễn Trọng Hiệp - Chi tiết máy, Tập 1,2 Nxb Giáo dục Hà nội 1994 Ninh Đức Tốn - Dung sai lắp ghép Nxb Giáo dục Hà nội, 2004 58 59 ... 24 47,16) = 28 27, 32 (N) Khả tải động ổ lăn C = Q √L = 28 27, 32 = 29 ,8kN / √ 125 4 = 24 036,11 ≈ 24 kN < C Cả hai ổ thỏa mãn khả tải động Kiểm nghiệm khả tải tĩnh ổ lăn Tra bảng 11.6 ( Trang 22 1-TTTK-T1)... bảng 6 .2 (Trang 94 TTTK-T1) σ = 2HB + 70 σ Bánh chủ động: σ σ Bánh bị động: σ = 1,8HB = 2HB + 70 = 2. 220 + 70 = 510 (MPa) = 1,8HB = 1,8 .22 0 = 396 (MPa) S = 1,1 S = 1,75 = 2HB + 70 = 2. 210 + 70... khác cặp bánh Đường kính đỉnh d =d d + 2m = 50,81 + 2. 2 = 54,81(mm) =d + 2m = 169,19 + 2. 2 = 173,19mm) Đường kính đáy d =d − 2, 5m = 50,81 − 2, 5 .2 = 45,81(mms) d =d − 2, 5m = 169,19 − 2, 5 .2 = 164,19(mm)