Tài liệu này bao gồm bản thuyết minh, bản vẽ nguyên công, bản vẽ lồng phôi,bản vẽ chi tiết, bản vẽ khuôn, các bạn có thể tải về và tham khảo trong quá trình làm đồ án của mình.tài liệu này giới thiệu một số sách tra cứu và tham khảo khác dành cho đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Chúc các bạn thành công
LỜI NĨI ĐẦU Đồ án cơng nghệ chế tạo máy nhiệm vụ quan trọng nhằm đào tạo kỹ sư chuyên ngành công nghệ chế tạo máy trường đại học cao đẳng kỹ thuật Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên hệ thống lại kiến thức từ mơn học lí thuyết thực hành, hình thành cho sinh viên khả làm việc nhóm, làm quen vối cơng việc kỹ sư trước trường Đồ án công nghệ chế tạo máy tập tạo cho sinh viên có điều kiện hồn thiện khả sử dụng tào liệu, loại sổ tay, bảng biểu tiêu chuẩn, phối hợp chúng với kiến thực lý thuyết môn học liên quan để thiết lập phương án công nghệ phù hợp vối điều kiện sản xuất cụ thể Đồ án công nghệ cho phép sinh viên phát triển khả sáng tạo, hoàn thiện toán kỹ thuật tổ chức thực thiết kế công nghệ, nhằm nâng cao hiệu sản xuất, chất lượng sản phẩm, ứng dụng công nghệ vào q trình gia cơng Đồ án cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng việc hình thành phong cách làm việc khoa học giải toán thực tế sản xuất Đồ án công nghệ xem cơng trình nghiên cứu sinh viên nghiên cứu hồn thiện q trình cơng nghệ sở sản xuất theo hướng nâng cao độ xác gia cơng chất lượng bề mặt sản phẩm, nâng cao suất hiệu sử dụng thiết bị, xác định tuổi bền dụng cụ cắt, ứng dụng phương pháp gia công khác mà thực tế sản xuất yêu cầu cần giải Các số liệu, thông số tra bảng tính tốn dựa vào tài liệu hướng dẫn có sẵn Một sản phẩm có nhiều phương án cơng nghệ nhau, việc thiết kế quy trình cơng nghệ cần phải so sánh phương án công nghệ khác để chọn phương án cô nghệ hợp lí đảm bảo phù hợp với điều kiện sản xuất cụ thể cho đảm bảo chất lượng, giá thành rẻ, thời gian ngắn nhất, đáp ứng nhu cầu xã hội CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU SẢN PHẨM Công dụng chi tiết - Chi tiết gia cơng có dạng dùng để điều chỉnh hoạt động chi tiết gắn vào với nó, chuyển động nhờ trục gắn vào lỗ làm việc có đường kính Φ = 40mm gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Nhờ trục điều khiển chi tiết gắn vào lỗ đầu có đường kính Φ = 24mm Các u cầu kỹ thuật - Các chi tiết gia công thuộc họ ta chọn lỗ Φ = 24 mm Φ = 40mm mặt làm việc dựa vào bề mặt làm việc để gia cơng lỗ lại - Vị trí tương quan bề mặt: + độ không song song đường tâm Φ40 Φ24 mm không vượt 0.03mm/100mm + độ khơng vng góc giữa hai lỗ tâm so với mặt đầu không vượt 0.03/100mm - Độ nhám bề mặt: + + + + + Lỗ có Φ = 40 mm Φ = 24mm làm việc có độ nhám bề mặt 1.25µm Bề mặt đầu có Φ = 80mm Φ = 45mm có độ nhám µm Bề mặt rãnh then có độ nhám = 20 µm Bề mặt đầu có Φ = 30mm có độ nhám = 40 µm Các bề mặt lại có = 80µm Vật liệu chi tiết - Chi tiết gang xám , ký hiệu GX 15-32 ta có thông số sau: - Giới hạn bền kéo σk = 15 kg/mm2 -Giới hạn bền uốn σu = 32 kg/mm2 -Độ cứng 173-229 HB, chọn HB = 200 HB - Tính chất hóa lý đủ đáp ứng chức phục vụ chế tạo CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo Số lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo cơng thức: N = N0*m*(1+) Trong đó: m = 1: số lượng chi tiết đơn vị sản phẩm α = – 6%: chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 6% β = – 7%: số % chi tiết phế phẩm tình chế tạo, chọn β = 5% N0 = 10000 Ta N = 10000*1*(1+)) = 11100 (chiếc/năm) Khối lượng chi tiết V4 V6 V2 V1 V5 V3 V1= π*112*(402-202)-112*12*4=416640 mm3 V2=π*70*(22.52-122)=79622.55 mm3 V4=V3=78*50*10=39000 mm3 V5=47*32*20=30080 mm3 V6=(152-62)*3.14*18=10682.28 mm3 ∑ V= V1+V2+V3+V4+V5+V6= 615024.83 mm3= 0.615 dm3 Q1=V*γ=0.615*7=4.3 kg + Chọn γ= kg/dm3 Xác định dạng sản xuất - Với khối lượng 4.3 kg >4 kg số lượng sản phẩm 11100 chiếc/năm > 5000 chiếc/năm: Ta xác định dạng sản xuất hàng khối CHƯƠNG III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Xác định phương pháp chế tạo phôi: Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào nhiều vấn đề chức kết cấu chi tiết máy cụm máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt kích thước chi tiết,quy mơ tính loạt sản xuất Chọn phôi nghĩa chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phơi, xác định lương dư gia cơng cho bề mặt, tính tốn kích thước định dung sai cho trình chế tạo phôi Chọn phôi hợp lý tốn khơng dễ dàng Phương án cuối định sau tính tốn giá thành phôi giá thành sản phẩm sau gia công Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất điều kiện sản xuất cụ thể nhà máy, xí nghiệp, địa phương Một số loại phơi thường dùng: + Phôi thép thanh: Phôi thép hay dùng để chế tạo loại chi tiết lăn, chi tiết kẹp chặt, loại trục, xilanh, piston, bạc, bánh có đường kính nhỏ, v.v… + Phơi dập: Phôi dập thường dùng cho loại chi tiết sau đây: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu, v.v… Các loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng loại chi tiết đơn giản thh dập khơng có bavia, cc̣n chi tiết phức tạp có bavia (lượng bavia khoảng 0,5% ÷ 1% trọng lượng phôi) + Phôi rèn tự do:Trong sản xuất đơn hang loạt nhỏ, người ta tạo phôi rèn tự Ưu điểm phơi rèn tự sản xuất nhỏ giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập) + Phôi đúc:Phôi đúc dùng cho loại chi tiết như: gối đỡ, chi tiết dạng hộp, loại phức tạp, loại trục chữ thập, v.v… Vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Đúc thực loại khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy Tùy theo dạng sản xuất, vật liệu hình dáng khối lượng chi tiết mà chọn phương pháp đúc cho hợp lý Chi tiết dạng có hình dáng tương đối đơn giản, vật liệu chế tạo GX 15-32 Sản lượng hàng năm 11100 (chiếc/năm) xếp vào dạng sản xuất hàng khối Ta chọn nhiều phương án tạo phôi rèn, đúc, dập … với vật liệu gang xám ta nên chọn phương án đúc có tính hiệu tốn Thông thường phương pháp đúc cho ta phôi liệu có kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó thực Cơ tính độ xác vật đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc phương pháp làm khn đúc Ta đúc khuôn cát, khuôn kim loại, đúc li tâm…có thể làm khn tay hay máy Các phương pháp đúc 2.1 Đúc khuôn cát a Làm khuôn tay Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn hay chi tiết có kích thước lớn độ xác xuất phụ thuộc vào tay nghề đúc b Làm khuôn máy Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa hàng khối,độ xác xuất cao 2.2 Đúc khn kim loại Sản phẩm đúc có độ xác tính cao Phương pháp áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Vật đúc có khối lượng nhỏ 12kg, hình dạng vật đúc khơng phức tạp khơng có thành mỏng 2.3 Đúc li tâm Áp dụng cho vật đúc có hình dạng tròn xoay, lực li tâm rót kim loại lỏng vào khuôn quay, kết cấu vật thể chặt chẽ hơn,nhưng khơng đồng từ ngồi vào 2.4 Đúc áp lực Áp dụng cho vật đúc có hình dạng phức tạp, phương pháp cho ta độ xác cao, tính tốt Phương pháp đúc ly tâm phương pháp đúc khác có nhược điểm mà đúc áp lực khắc phục Do thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng loạt khối áp dụng chi tiết có kích thước nhỏ - Tham khảo qua số phương pháp đúc trên,căn vào chi tiết dạng hộp có hình dáng đơn giản, kích thước khung khơng lớn dạng sản xuất hàng khối ⇒ Vì ta chọn phương pháp đúc khn cát Khn đúc cát có hai phần ghép vào mặt phân khuôn thẳng, kim loại nóng chảy vào khn, kim loại điền đầy vào khuôn - Phương pháp đúc khn cát, phơi đúc đạt độ xác 14 - 15 + Độ nhám bề mặt Rz = 600µm ' + Độ dốc khn:0 30 + Bán kính góc lượn: R=a/3=10/3=3.3 mm chọn R=5 (trang178,II) + Lõi thép + Độ co rút 1.5% - Phương pháp đúc khn cát: Với cấp xác: cấp I + Độ nhám bề mặt: Rz = 600 µm + Lượng dư tổng cộng bề mặt phôi: + Z0 = mm + Lượng dư cho lỗ Φ = 40mm 4.5 mm (bảng 3.115, II) + Lượng dư cho lỗ Φ =24 mm mm (bảng 3.115, II) + Dung sai kích thước phơi: ± 0.3 mm (bảng 2.11, I) Tính lượng dư gia cơng bề mặt A + Để đạt kích thước gia công yêu cầu ta phải thực gia công qua nhiều nguyên công, nguyên công ta phải hớt lớp kim loại phôi để thay đổi hình dạng kích thước phơi cho đạt u cầu kỹ thuật + Lớp kim loại bị hớt lượng dư gia cơng, lượng dư gia cơng phải hợp lý vì: 10 - Thời gian gia công T0: L +L +L S.n T0= : L1, L2: lượng ăn dao vào thoát dao L2=3(mm) L1 = 0.5 (100-+(0.5+3) = 5.8 mm L: Chiều dài chi tiết L= 30(mm) + Hay To = 0.4 (phút) Sơ đồ định vị : Do ta có phiếu tiến trình công nghệ: Bước Máy Dao t(mm) SZ V T0(p) N(kw) (mm/z)(m/ph) phay 6P11 Thép gió 0,2 39.25 0.4 2.9 3.6 Ngun cơng 6: khoan lỗ vít M12, taro lỗ vít M12 Bước 1: Khoan lỗ vít M12 + Định vị: Bằng hai phiến tì định vị ba bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị bậc tự chốt trám định vị bậc tự + Kẹp chặt: Được kẹp chặt bulong 35 + chọn máy: chọn máy phay đứng 2H135 có P= kw Số cấp tốc độ chay dao 12 Số vòng quay trục 31.5-1400 vòng/phút + Chọn dao: Dùng dao mũi khoan ruột gà vật liệu bằng thép gió, có L = 80, d= 10.2, l= 40 mm Tuổi bên dao T= 35 phút + Chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.10.2 = 5,1 (mm), lượng chạy dao S = 0,35 (bảng 5.25 II, 5.90) mm/vòng, tốc độ cắt V = 22 m/phút Ta có hệ số: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T dao, k = k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k = k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k = k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác vật liệu mũi khoan, k1 = vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 22.1.1.1.1 = 22 m/phút Ta xác định số vòng quay tính tốn trục n t vào cơng thức: nt = = = 676.8 (vòng/phút) ⇒ Số vòng quay trục theo dãy số vòng quay: n m=700 (vòng/phút) Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = = = = 22.4 (m/phút) Tra bang 5.92 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta công suất cắt Nc = 1.1 (kw) + Thời gian gia công T0: 36 T0 = L +L +L S.n [ phuït ] Trong đó: L1 = (mm), chiều sâu khoan L = 30(mm), Vậy: T0 = = 0.16 (phút) Bước 2: taro lỗ vít M12 + Chọn dao: Dùng dao mũi khoan ruột gà vật liệu bằng thép gió, có L = 89, d= 12, l= 29 mm Tuổi bền dao + Chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.1.75 = 0.875 (mm), lượng chạy dao S = 0,3 (bảng 5.25 II, 5.90) mm/vòng, tốc độ cắt V = 25 m/phút Ta có hệ số: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T dao, k = k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k = k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k = k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác vật liệu mũi khoan, k1 = vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 25.1.1.1.1 = 25 m/phút Ta xác định số vòng quay tính tốn trục n t vào cơng thức: nt = = = 663.5 (vòng/phút) ⇒ Số vòng quay trục theo dãy số vòng quay: n m=700 (vòng/phút) Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = = = = 26.4 (m/phút) Tra bảng 5.92 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) ta công suất cắt Nc = 0.9 (kw) 37 + Thời gian gia công T0: T0 = L +L +L S.n [ phuït ] Trong đó: L1 = (mm), chiều sâu taro L = 30(mm), Vậy: T0 = = 0.18 (phút) Sơ đồ định vị : Do ta có phiếu tiến trình cơng nghệ: Bước Máy Dao t(mm) SZ V T0(p) N(kw) (mm/z)(m/ph) khoan 2H13 Thép gió 5.1 0,35 22.4 0.16 1.1 Taro Thép gió 0.9 0.3 26.4 0.18 0.9 2H13 3.7 Nguyên công 7: kiểm tra - Với kích thước chiều dài, chiều rộng, đường kính trụ lỗ trụ ta sử dụng dụng cụ đo vạn như: - panme thước cặp Để đo độ không song song hai đường tâm , Φ = 40 mm, Φ = 24 mm, có kích thước giới hạn khơng vượt q 0.03/100 mm Mặt chuẩn sử dụng 38 số trục kiểm lắp lỗ trục, hai đầu trục gá hai khối V ngắn, độ không song song lỗ tâm xác định nhò hiệu khoảng cách hai trục kiểm thơng qua lích thước mẫu hoạc dụng cụ đo tương ứng - Để kiểm tra độ khơng vng góc lỗ tâm với mặt đầu ta dùng đồ gá chun dùng để kiểm tra độ khơng vng góc tâm lỗ mặt đầu Đế gá đồng hồ định tâm mặt lỗ cần kiểm tra nhờ trục gá Đồ gá có cử chặn ln tì sát vào mặt đầu Sau ta quay đồ gá 360 độ Đọc số đồng hồ, ta có kết 39 PHẦN V : TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT ĐẦU ĐẦU A 5.1 Mục đích yêu cầu: Khi thiết kế đồ gá cần ý để đạt suất, chất lượng giá thành gia công Đồ gá phải đảm bảo cho q trình định vị kẹp chặt nhanh chóng đảm bảo độ xác gia cơng, thời gian 40 gia công ngắn nhất, giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản dễ chế tạo lắp ráp, vật liệu phải dễ kiếm, dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện Theo yêu cầu thiết kế đồ gá cho nguyên công 1: phay mặt đầu A có sơ đồ định vị kẹp chặt sau: Pz P Pv Ps Py 5.2 Tính lực cắt tác dụng lên chi tiết: Lực cắt Pz 41 10.C P t x S y B n Z + Pz = Với D p n w k Mv +Z số dao phay Z=12 (răng) + Sz Lượng chạy dao Sz = 0,2 (mm/răng) + B bề rộng phay: B = 125 mm + D đường kính dao phay: D = 100 mm + t chiều sâu cắt: t = 1.75 mm + n số vòng quay dao (vòng/ph) n= 125 (vòng/phút) +KMv hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công vật liệu thép tra ( bảng 5.9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) KMv= 0.95 +CP tra ( bảng 5.41 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) C P = 68.2 , x=0.86 , u = , q = 0.86 , w = 0.1, y = 0.72 z = *0.95= 9404.9 N P Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia cơng có lực sau : 5.3 Tính lực kẹp cần thiết: Tính lưc kẹp tay cơng nhân: Ta viết phương trình cho chi tiết cố định q trình gia cơng: Trong đó: W : ( N) lực kẹp chặt cho chi tiết gia công fms = 0,45 : hệ số ma sát bề mặt kẹp bảng 34 [TKDACNCTM] K : hệ số an tồn, để tính đến yếu tố gây nên khơng ổn định, tính lực kẹp ta đưa thêm hệ số vào nên ta có 42 K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Với K0 : hệ số an tồn trường hợp có K = 1,5 ÷ chọn K0 = 1,5 K1 : số phụ thuộc vào lượng dư không Khi gia cơng thơ có K1 = 1,2 ; gia công tinh K1 = K2 : hệ số phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt có K2 = 1,2 ÷ 1,4 chọn K2 = 1,2 K3 : hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng có K3 = 1,2 K4 : hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định Khi kẹp chặt tay có K4 = 1,3, kẹp khí K4 = 1,0 Khi kẹp chặt khí nén hay dầu ép có K4 = 1,0 Chọn K4 = 1,0 K5 : hệ số phụ thuộc vào thuận tiện vị trí tay quay cấu kẹp kẹp tay có góc quay < 90 o K5 = 1,0 ; > 90o K5 = 1,2 chọn K5 = 1,2 K6 : hệ số phụ thuộc vào momen làm lật Khi định vị chốt tỳ K6 = 1,0 ; định vị phiếm tỳ K = 1,5 ta chọn K6 = 1,5 Vậy K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Khi phay thô K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,0.1,2.1,5 = 4,67 Khi phay tinh K = 1,5.1,0.1,2.1,2.1,0.1,2.1,5 = 3,89 43 Nên lực cần thiết chi tiết cố định trình gia cơng là: Wt = 53561.9 N Chọn đường kính bulong: Ta có: Wt =80044.6 N, suy đường kích danh nghĩa: chọn bulong M12 + với C=1.4 + Momen kẹp vít kẹp có dạng đầu hình cầu là: M = 0.1*d*Wt = 0.1*12*53562 =64274.4 Nmm Dựa vào bảng 7.6(I) ta chọn cấu kẹp lệch tâm 5.4 Tính sai số gá đặt Sai số gá đặt xác định theo công thức sau ε gd = ε c2 + ε K2 + ε ct2 + ε m2 + ε dc2 Trong đó: εgd : sai số gá đặt εc = 0: sai số chuẩn đồ gá (vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước,) εk : sai số kẹp chặt ( góc phương kích thước thực vng góc với phương kẹp chặt α = 90o ) 44 nên ε k = ( y max − y ) cosα =0 (ymax, ymin đoạn dịch chuyển lớn vá bé chuẩn đo lường) εm : sai số mòn đồ gá εm = Với β N β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị, β = 0,2 N : số lượng chi tiết gia công đồ gá lấy N = 11100 ( chiếc/năm) Nên εm = = 21.1 μm εđc = 10 μm : sai số điều chỉnh sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá, tính tốn đồ gá ta lấy ε đc = 10 ÷ 15 μm để tính εct ta phải chọn sai số [εgđ ] cho phép là: [εgđ ] = 1 1 ÷ .δ 3 5 , μm Với δ dung sai kích thước ngun cơng mà ta thiết kế δ q nhỏ nên có δ = 20 μm Nên [εgđ ] = ( 40 ÷ 66,67 ) chọn [εgđ ] = 50 μm Do theo cơng thước 7-9 Atlas đồ gá có [εct ] = [ε gđ ]2 − ε c2 − ε K2 − ε m2 − ε đc2 [εct ] = = 44.3 μm Từ ( ***) có Vậy: = 50.04 μm εgd = 50.04 μm 45 Tài liệu tham khảo 1) 2) 3) 4) Sổ tay công nghệ ché tạo máy I Sổ tay công nghệ chế tạo máy II Hướng dẫn thiết đồ án công nghệ chế tạo máy Atlat đồ gá 46 MỤC LỤC NỘI DUNG Trang Lời nói đầu Chương I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU SẢN PHẨM Công dụng chi tiết 2 Các yêu cầu kỹ thuật Vật liệu chi tiết …… ChươngII: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo…… Khối lượng chi tiết 3 Xác định dạng sản xuất Chương III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Xác định phương pháp chế tạo phôi .5 Các phương pháp đúc .7 Tính lượng dư gia cơng bề mặt A Tra lượng dư bề mặt lại 11 47 Chương IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT Phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia cơng, chọn chuẩn 12 Trình tự nguyên công, phương pháp gia công Chọn máy, dao, thiết bị công nghệ cho nguyên công 15 Lập tiến trình cơng nghệ 17 3.1 Nguyên công1: phay mặt đầu đầu Φ = 80 mm, Φ = 45 mm 17 3.2 Nguyên công 2: phay mặt đầu đầu Φ = 80 mm, Φ = 45 mm 22 3.3 Nguyên công 3: : khoét, doa lỗ Φ = 40 mm; khoét, doa Φ = 24 mm 22 3.4 Nguyên công 4: then .26 chuốt rãnh 3.5 Nguyên công 5: phay mặt đầu Φ = 30 mm 31 3.6 Nguyên công M12 33 6: khoan lỗ vít M12, taro lỗ vít 3.7 Nguyên công 7: kiểm tra 35 PhầnV: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT ĐẦU ĐẦU A Mục đích yêu cầu .37 Tính lực cắt tác dụng lên chi tiết 38 Tính lực kẹp cần thiết 39 Tính đồ gá .40 4.1Tính sức bền số chi tiết chịu lực đồ gá .40 4.2 Tính sai số gá đặt cho kích thước gia cơng phay mặt đầu A 43 48 49