Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết chế tạo theo qui mô sản xuất

1.1.1 Qui mô sản xuất Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là xác định được hình thức tổ chức sản xuất đê từ đó cải thiện tính công nghệ của chỉ tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi,

DAI HOC QUOC GIA TP HO CHi MINH TRUONG DAI HOC BACH KHOA

MUC LUC

1.1 Xác định qui mô sản xuất và định hướng trang bị cho nhà máy theo qui

mô sản xuất Ứng dụng tự động hóa để tăng năng suất và giảm chỉ phí chế

1.1.1 Qui mô sản xuất - 1 ST E11 E112121151111211112111121111 1111111 2t g 3

1.1.2 Định hướng trang bị cho nhà máy: 0 222222112112 21221 1221121122 xk2 4 1.1.3 Ứng dụng của tự động hóa đề giảm chỉ phí chế tạo 5s cs¿ 4

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết câu của chỉ tiết chế tạo theo qui mô

1.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chỉ tiết và các quá trình chế tạo khả dĩ

1.3.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật cua chi tiết dạng bạc 2 co 7

1.3.2 Các quá trình chế tạo khả dĩ 5s s91 221211111211 12111121 E11 1 tru 9

1.3.3 Tính toán tổng chỉ phí chế tạo - 2 ©s 12821911211 11111 12111 1.1m eg 14

1.3.4 Chuẩn bị nguyên liệu cho sản xuất - 52-52 1S 2E 12212121111 xe 19

PHAN THUC HANH 1

1.1 Xác định qui mô sản xuất và định hướng trang bị cho nhà máy theo qui mô sản xuất Ứng dụng tự động hóa dé tang nang suất và giảm chỉ phí chế tạo

1.1.1 Qui mô sản xuất

Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là xác định được hình thức tổ chức sản

xuất đê từ đó cải thiện tính công nghệ của chỉ tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi,

chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công

Việc xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức [1, trang 24, cong thire 2.1]

Nụ, số sản phâm được sản xuất theo kế hoạch

m, số lượng chi tiết như nhau trong 1 sản phâm, chiếc

ơ = 10% (số phần trăm dự trữ của chỉ tiết đành làm phụ tùng)

B =5% (số phân trăm chỉ tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo)

thay vào công thức (1), ta có:

10 1+——

100 1+ ng] =11550, chiếc lnăm N=10000.1

100

Khối lượng chi tiết tính toán trên phần mềm Inventor là 0,04 kø Dựa vào khối lượng và sản lượng chi tiết ta xác định được dang sản xuất là loạt vừa theo bang [1, trang 25, bang 2.1] Ta xác định được dạng sản xuất hàng loạt lớn

Hình 1.1: Khối lượng chi tiết trong Inemor

Qui mô sản xuất chi tiét: 11550 san pham Trong quan li sản xuất đây là dang san xuat khôi lớn các chi tiết lặp lại, loại sản xuất này có đặc điểm như sau:

Độ chuyên dụng của thiết bị: Máy tiện, các loại máy, thiết bị để kiểm tra

Kỹ năng của vận hành viên: Vận hành viên cần có kỹ năng tốt tại công đoạn cua minh

Tài liệu hướng dẫn sản xuất: Day đủ, nhằm chuẩn hóa các thao tác, giảm thời gian vận hành và cho ra sản phẩm đúng yêu cầu

Công nghệ sản xuất: Công nghệ sản xuất sẽ ảnh hưởng đến quy mô sản xuất Các công nghệ mới có thế giúp tăng hiệu quả sản xuất và giảm chi phí sản

xuất

Tổn kho khi sản xuất: không có

Mức độ phức tạp của việc lập kế hoạch: lặp lại, đơn giản

Chị phí cô định: cao

Chỉ phí biến đổi: thấp

1.1.2 Định hướng trang bị cho nhà máy:

Bồ trí máy móc khu vực theo qui trình: máy móc và các công việc được tập hợp theo chức năng Đầu tiên là khu vực chuẩn bị phôi —› khu vực tiện —› khu vực kiêm tra sản phâm, Bồ trí kiêu này giúp nâng linh hoạt, dé dàng bảo trì

Sử dụng nhiều loại máy khác nhau: máy tiện vạn năng, máy phay vạn năng, máy khoan

Chuẩn bị sẵn sảng nhiều loại dụng cơ khí cần thiết cho từng nguyên công

Chuẩn bị các loại đồ sá chuyên dụng

Trang bị một khu vue do kiểm đầy đủ các thiết bị cần thiết 1.1.3 Ứng dụng của tự động hóa để giảm chỉ phí chế tạo

Sử dụng các hệ thống tự động hóa ví dụ như bốc vát, đi chuyền phôi và sản phẩm sẽ giảm thời gian và chỉ phí nhân công, nó không chỉ dùng cho lần này

mà có thể tái sử dụng cho các lần tiếp theo

Hình 1.2: Hệ thống cấp phôi tự động cho máy tiện -_ Sử dụng máy CNC dé lập trình gia công, gia tăng độ chính xác cho sản phẩm, giảm số lần ga đặt, máy có khả năng tự thay dao

Mã,

Hinh 1.3: May tién CNC ST35 cua HAAS

- Thiét bị đo lường tự động: Thiết bị đo lường tự động giúp đo lường chính xác các thông số kỹ thuật của sản phâm và kiểm tra chất lượng sản phâm Nó giúp giảm số lượng sản phẩm bị lỗi hoặc không đạt yêu cầu và cần phải sản xuất

lại Như là: máy quét laser, máy thử độ bền

Hình 1.4: kiáy do lường tự động

-_ Bồ trí các hệ thống giám sát, định vị, vận chuyền, đóng sói tự động,

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chỉ tiết chế tạo theo qui mô sản xuât

Bushinss là các bộ phận trụ trơn hoặc có rãnh mài trơn, được thiết kế để giam ma sát và trục trặc trong các ứng dụng cơ khí, làm tăng độ bền và tuổi thọ của các bộ

^

phân

Bushing phải được chọn vật liệu phù hợp để chống lại tác động của môi trường làm việc như axit, kiêm, dâu mỡ, nước, bụi bân Điêu kiện làm việc bao ôm những yêu tô ảnh hưởng đên hoạt động của chị tiết như lực, momen xoắn, va đập, ma sát, nhiệt độ, rung động

Tĩnh công nghệ của chỉ tiết có đặc điểm san:

Chi tiết được chế tạo bằng nhôm 6061: Loại này có đặc tính cơ học vượt trội Nhôm 6061 thường được sử dụng cho g1a công CNC Loai nay co d6 cứng và

độ bèn tốt đề chịu được tải trọng tròn xoay

Hai bề mặt chuẩn A và B được yêu cầu gia công vuông góc với nhau để đảm bảo độ chính xác trong quá trình lắp ghép và hoạt động của các chỉ tiết cơ khí

Lỗ Ø18mm dùng để lắp ghép với chi tiết trục hoặc bề mặt trơn yêu cầu độ chính xác cấp 7, độ nhám bề mặt làm việc Ra = 0.8 là phủ hợp cho quá trinh làm việc Kích thước này là kích thước được chọn theo tiêu chuẩn nên dễ đàng chọn dụng cu g1a công và kiểm tra chỉ tiết

Phần trụ Ø28 có thể tiếp xúc với bề mặt chi tiết khác được gia công theo

phương pháp tiện với cấp chính xác 7, miền dung sai h7 đối với trục, có độ

nhám bề mặt Ra 0.8 và được chọn làm mặt chuẩn A Kích thước nảy là kích thước được chọn theo tiêu chuẩn nên dé dang chọn dụng cụ ø1a công và kiểm tra chỉ tiết vì củng một kích thước và độ chính xác thi gia céng lỗ khó khăn

hon gia công các chỉ tiết khác

Đặc trưng quan trọng nhất của Bushing là tỷ số chiều dài L và đường kính ngoài D lớn nhất của Bushing thường trong khoảng 0,3 + 0,35 Dựa vào bản

vé ta thay L/D = 28/35 = 0,8 Thỏa mãn yêu cầu ôn định của bushing

Bề dày của thành bạc không quá móng (5mm) tránh được biến dạng trong quá

trình g1a công

Ảnh hưởng biến dạng nhiệt của máy, dao và chỉ tiết tới độ chính xác gia công Khi máy làm việc, các bộ phận khác nhau của nó bị nung nóng chủ yếu là do nhiệt ma sát, nhiệt phát ra từ động cơ và từ hệ thống thuỷ lực Nhiệt độ của các

bộ phận khác nhau có thê chênh lệch tron khoảng 10”+50”, trong đó nhiệt độ

ở hai 6 trục chính có giá trị lớn nhất và có ảnh hưởng lớn nhất đến độ chính

xác gia công Nhiệt độ tăng lên làm cho tâm trục chính xê dịch theo cả hai

phương ngang và đứng Do đó các chỉ tiết gia công ở đầu và cuối ca làm việc

sẽ có các kích thước khác nhau đối với việc sản xuất hàng loạt Còn đối với việc sản xuất đơn chiếc từng chi tiết như bìa thực hành này thì ảnh hưởng của nhiệt độ tới độ chính xác gia c6ng sé không quá lớn

- Đối với đao thì khi cắt, nhiệt độ truyền vào đao với tỷ lệ không lớn (10 - 20%) Tuy nhiên, tý lệ nhiệt này cũng gây ra biến dạng đáng kế của dao cắt Đối với các loại dao như dao phay, dao đoa ảnh hướng của biến dạng nhiệt của chúng tới độ chính xác gia công ít hơn so với các loại dao tiện, mùi khoan Còn đối với các loại đá mài thì ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của chúng tới độ chính xác gia công còn ít hơn bởi vì vật liệu chất kết dính (như Keramit, Vuncanlit và Bakelit) phát nhiệt rất yếu và hệ số giãn dài của chúng rất nhỏ Vì vậy, khi mài và các nguyên công khác tương tự thì ảnh hưởng của biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt (các loại đá mài) tới đó chính xác ø1a công

không đáng kế và có thê bỏ qua

Một phần nhiệt ở vùng cắt được truyền vào chi tiết gia công, làm cho nó biến dạng và gây ra sai số gia công Nếu chỉ tiết nung nóng đều thì chỉ gây ra sai số kích thước, còn nếu nó bị nung nóng cục bộ, không đều thì ngoài sai số kích

thước còn gây ra sai số hình dáng

-_ Nhiệt độ được truyền vào chỉ tiết phụ thuộc vào chế độ cắt Ví dụ, khi tiền với tốc độ cắt và lương chạy dao cao, có nghĩa là rút ngắn thời gian tác động nhiệt tới chỉ tiết gia công thì nhiệt độ giảm Trong trường hợp tăng chiều sâu cắt thi

nhiệt độ của chỉ tiết tăng

-_ Nhiệt độ của chi tiết có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác khi gia công các chỉ tiết thành mỏng

1.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chỉ tiết và các quá trình chế tạo khả dĩ Chuẩn

bị nguyên liệu cho sản xuất

1.3.1 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chỉ tiết dạng bạc

4 Yêu cầu kỹ thuật của chỉ tiết dạng bạc:

Theo [1, trang 630], đối với chí tiết dạng bạc ta có các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Đường kính ngoài của chỉ tiết đạt cấp chính xác 7 + 10

Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7, đôi khi là cấp 10 Đối với các lỗ bạc cần lắp ghép đòi hỏi độ chính xác tới cấp 5

Độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0,03 + 0,15 mm

Độ đồng tâm giữa lỗ mặt ngoài và mặt lỗ bạc tùy từng điều kiện làm việc mà quy định cụ thể Thông thường độ không đồng tâm này không lớn hơn 0,15

mm

Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ bạc nằm trong khoang 0,1

+ 0,2/100mm bán kính Với loại bạc chịu tải trọng theo chiều trục thì độ không

vuông sóc này là 0,02 + 0,03 trên 100mm bán kính

- Độ nhám bề mặt thường như sau:

+ Với bề mặt ngoài cần đạt Ra = 2,5 um

+ Với bề mặt lỗ tùy theo yêu cầu mà cho Ra = 2,5 + 0,63 um, đôi khi Ra = 0,32

|: Thực tập kĨ thuật cơ khí

\ +, “a > a a a Lá ⁄

SY Thiết kế qui trinh công nghệ gia công ống ló†

>> Nhiệm vụ | Hẹ và tên Kỹ Ngày TỈlệ +1 ố

Thiết kế | N.H Cảnh Bính Duyệt HHữu Ngh Vật liéu: Aluminium alloy 6061

Hinh 1.5: Ban vé gia cong chi tiét

Phan tich chi tiét da cho, ta cé:

1 Mặt 1 được gia công cắt gọt với độ nhám bề mặt Ra 1.6, có dung sai độ vuông góc

so với mặt chuẩn A là 0.02mm, có độ phẳng 0.01mm, được chọn làm mặt chuẩn B

8

Mặt 2 được gia công theo phương pháp tiện với cấp chính xác 7, kích thước Ø28, miền dung sai h7 đối với trục, có độ nhám bề mặt Ra 0.8 và được chọn làm mặt chuẩn A

Mặt 3 được gia công với cấp chính xác 10, kích thước dài 24, miền dung sai js10 đối với trục, dung sai vi tri s1ữa tâm của trụ lục giác so với mặt chuẩn A là 0.05mm, yêu cầu vật liệu chế tạo nhiều nhất

Mặt 4 được gia công cắt gọt với độ nhám bề mặt Ra 3.2, cấp chính xác kích thước là

10, miền dung sai js10 đối với trục, dung sai độ song song so với mặt chuẩn B là 0.04mm

Mặt 5 được gia công cắt gọt với cấp chính xác 12, kích thước Ø8, miền dung sai

HI2 đối với lễ, với độ nhám bề mặt Ra 12.5

Mặt 6 được gia công cắt gọt với cấp chính xác 7, miền dung sai H7 đối với lỗ, dung sai độ đồng tâm so với mặt chuẩn A là 0.01mm, yêu cầu vật liệu chế tạo nhiều nhắt,

Process

100 50 20 10 5 2 1 05 02 01 0.05 Traditional

Flame cutting

Hand grinding

Disk grinding or filing

Turning, shaping, or milling

Plasma beam machining

Electrical discharge machining

BE Lass frequent application

BBGWEE Average application

Hot rolling Forging

CAP CHÍNH XÁC KÍCH THƯỚC, ĐỘ NHAM, CHIEU SAU BIEN CUNG

ĐẠT ĐƯỢC BẰNG CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG KHÁC NHAU

mm Cấp chính xác Độ nhám bể mặt, (uưn) biến cứng, pm Ghi chú

Kinh tế Đạt được Ra Rz T (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

cưa cắn 15 - 17 " 25-50 | 100-200 | 160-320 Cắt đứt đao tiện 14 - 17 - 25-100 | 100-400 | 160-400

bằng dao phay 14 - 17 25-50 | 100-200| 160-320

mai 12-15 32-63 | 125-25 20 - 50 Cắt hơi tự động , 18 - 17 - 125-100 | 50 - 400 1500 Cắt mặt mút 11-13 8-9 32-125 | 12,5-50 20 - 50 Tho 12-14 : 12,5-25 | 50-100 50 - 100 Bao Tinh 11-13 : 3/2-6.3 | 12,5-25 20 - 50

Méng 8-10 7 08-16 | 32-63 5-10 tion Tho 14-15 : 25-50 | 100-200 | 100-200

Tinh 12 - 13 11 32-125 | 12/5-50 | 12,5-50 Thô 12 - 14 - 25-50 | 100-200 | 100-200 Phay trụ Tinh 11 : 32-63 | 125-25] 125-25

Méng 8-9 6-7 1,6 6,3 10 Tho 12-14 63-125 | 25-50 25 - 50

— Tinh 11 10 32-63 | 12.5-25 15 - 30

Méng 8-9 6-7 08-16 | 32-63 5-10 Pha 15-17 : 25-100 | 100-400 350 iti Nia tinh 12-14 : 63-125 | 25-50 50 Tinh 7-9 6 16-32 | 63-125 10 Méng 6 5 04-08 | 1,25-3.2 5 Pha 16-17 25-100 | 100-400 350 Ngư Nửa tinh 14 - 15 63-128 | 25-50 50

Tinh 11-13 8-9 32-63 | 12,5-25 25 Méng 8-11 7 08-16 | 32-63 10 idioms ds 15mm 12-14 10-11 6,3-12,5 | 25-50 25 - 50

d> 15mm 12 - 14 10 - 11 125-258 | 50-100 50 - 100 ney Thô 12-15 : 12,5-25 | 50-100 50 - 100

Tinh 10 - 11 8-9 32-63 | 125-25 20 Nửa tỉnh 9-10 8 63-125 | 25-50 50 Doa Tinh 7-8 - 1,6-3,2 | 6.3-12,5 10

Méng 7 6 04-08 | 1/25-3/2 5

11

Hoàn thiện ? 6 02-04 | 0,8-1.25 5 Thd 11 8-9 1,6 -6,3 6,3 - 25 25

Cao Tinh 8-9 6-7 01-08 | 04-32 5 Dũa nguội 8-11 6-7 1,.6-2,5 | 6.3- 10,0 10 Nửa tinh 8-11 6 32-63 | 12,5-25 50 Mài tròn Tinh 6-8 6 08-16 | 32-63 15

Méng 5 4 02-04 | 08-1,25 3 Nửa tỉnh 8-11 3,2 12,5 50 Mài phẳng Tỉnh 6-8 “ 0,8 - 1,6 3,2- 6.3 15

Mỏng 6-7 6 02-04 | 08-1,25 3 Sau khoan 8-9 7 04-16 | 1/25-6,3 20

Nong éplỗ | Sau khoét 7 * 04-16 | 1/25-6.3 20

Sau doa 7 6 0,05-16 | 02-63 20

Lăn ép bằng con lân hay bí

khi độ nhám ban đấu Ra = 6-9 ˆ 04-16 | 1,25-63 20

3,2-12,5um

1,25 -

ae Tinh 6-7 : 0,4 - 3,2 ae 25

Méng 5 01-16 | 04-63 15 Thưởng 5 - 02-16 | 08-63 10

Đánh bóng

Tinh 5 - 0.05-0.1 | 0/2-0,4 - Thô 6-7 5 0.4 1,2 3 Ban tinh 5 01-02 | 04-08 2 Mài sửa Tinh 5 4 0,05 0.2 -

,012 -

Hoàn thiện 5 4 pote 0.1 *

Phẳng 7-8 6 1,25 - 2,5 5,0 - 10 20 Mài khôn

Trụ 6-7 - 0,63- 1,25 | 2,5-5,0 10 Phang 4-5 - 0,2-0,4 0,8 - 1,25 3

Try 4-5 - 0,01 - 0,16 oss - Cắt ren Tard, ban ren 6-8 32-125 | 12,5-50 100

bang Dao tiện 6-8 4-5 32-63 | 12/5-25 50

Hình 1.9: Cap chính xác kích thước, độ nhám bê mặt đạt được của các phương

pháp gia công khác nhau

12

Bảng 1.1 Cơ sở vật chất xưởng C1 (ĐHBK TP.HCM)

5 May mài có tâm hiệu GENDRON_ | Pháp 1

7 Máy mài vô tâm hiệu MICROREX | Pháp 1

8 Máy mài lỗ hiệu CINCINATI Pháp 1

9 | Máy mài phẳng hiệu CINCINATI | Pháp 1

10 | Máy mài 2 đá # sa +zos.„ Pháp 3

12 May phay vạn năng hiệu ACERA | Pháp 3

13 | Máy phay vạn năng SOMUA Pháp 4

14 | May cua can ULTRA Phap 1

16 | Máy tiện nằm hiệu DEVALLIERE | Pháp 3

17 | Máy tiện hiệu RAMO Pháp 2

18 | Máy tiện hiệu TITAN Pháp 1

19 | Máy tiện hiệu SOMUA Pháp 3

20 | Máy xọc then hiệu URV Pháp 1

21 Máy phay lăn răng Liên Xô 1

13

Dựa vào trang thiết bị sắn có, khả năng ø1a công các bê mặt và độ chính xác ø1a công, ta có bảng tổng hợp các phương pháp gia công khả dĩ cho từng bề mặt

Bang I.2 Các phương pháp gia công khả dĩ

Bà Đặc Kích thước danh IT Ra | Các phương pháp gia công

4 Mat Ngoài lục piác, trone CCX 10 3.2 Phay tinh Bao tinh

1.3.3 Tinh toan tong chi phi ché tao

Tổng chỉ phí của một sản phẩm thường bao gồm chỉ phí vật liệu, chi phi dung

cụ, chi phi có định, chi phí biến đổi, chí phí lao động trực tiếp và chi phí lao động gián

tiếp

- Chi phí vật liệu Một số dữ liệu chỉ phí về vật liệu được đưa ra trong các bảng khác nhau trong suốt cuốn sách này Do các hoạt động khác nhau liên quan đến sản xuất nguyên liệu thô (hàng tổn kho), chí phí của chúng phụ thuộc vào (a) loại nguyên liệu, (b) lịch sử chế biến và (c) kích thước, hình dạng và đặc điểm bề mặt của nguyên liệu đó Mỗi đơn vị trọng lượng, ví dụ,

« Các thanh tròn được kéo rẻ hơn các thanh được mài đề đạt được dung sai phu hợp và độ hoàn thiện bề mặt tốt

+ Thanh vuông tiết điện đắt hơn thanh tròn

« Thép tâm cán nguội đắt hơn thép tắm cán nóng cùng độ dày

s Dây móng đắt hơn dây dày

14

« Bột rắn rẻ hơn nhiều so với bột kim loại củng loại

- Chi phi dung cụ Chi phí dụng cụ có thể rất cao nhưng chúng có thê hợp lý trong sản xuất khối lượng lớn, chắng hạn như các ứng dụng ô tô, nơi chỉ phí khuôn có thể từ 2 triệu USD trở lên Tuổi thọ dự kiến của dụng cụ và khuôn, và sự lỗi thời của chúng do những thay đôi của sản phẩm, cũng là những cân nhắc chính

Chi phi dụng cụ bị ảnh hưởng rất nhiều bởi hoạt động mà chúng thực hiện Ví dụ:

* Chi phi dung cu cho đúc khuôn cao hơn so với đúc cát

* Chi phi dụng cụ cho gia công hoặc mải thấp hơn nhiều so với luyện kim bột,

rèn, hoặc đùn

- Dụng cụ cacbua đắt hơn dụng cụ thép tốc độ cao nhưng tuổi thọ dụng cụ dài hơn

* Nếu một bộ phận được tạo ra bằng phương pháp kéo sợi, thì chỉ phí dụng cu cho phương pháp kéo sợi truyền thông sẽ thấp hơn nhiều so với phương pháp kéo sợi thông thường cho kéo sợi cắt

- Dụng cụ cho quy trình tạo hình cao su ít tốn kém hơn so với bộ khuôn (đực và

cái) được sử dụng cho bản vẽ sâu và hình thành của kim loại tắm

- Giá cố định Những chỉ phí này bao gồm điện, nhiên liệu, thuế bất động sản, tiền thuê nhà, bảo hiểm và vốn (bao gồm khấu hao và lãi) Một công ty phải đáp ứng các chỉ phí cô định bất kế công ty đó có tạo ra sản phẩm hay không; do đó, chi phí cố định không nhạy cảm với khối lượng sản xuất

- Chi phí vốn Những chi phí này đại diện cho máy móc, dụng cụ, thiết bị và dau tư vảo các tòa nhà và dat đai

- Chỉ phí nhân công trực tiếp Chi phí nhân công trực tiếp liên quan đến lao động tham gia trực tiếp vào sản xuất sản phẩm, còn được gọi là lao động sản xuất Những chi phí này bao gồm chí phí lao động kể từ khi nguyên liệu thô được xử lý lần đầu tiên cho đến khi sản phẩm được sản xuất, khoảng thời gian thường được gọi là thời gian từ sàn đến sản

Chi phí lao động trực tiếp được tính bằng cách nhân tý lệ lao động (tiền lương theo giờ, bao gồm cả phúc lợi) với lượng thời gian mà người lao động dành để sản xuất một bộ phân cụ thé

15

Đối với các ngành sử dụng nhiều lao động, chẳng hạn như quần áo và đệt may, luyện thép, hóa dầu và chế biến hóa chất, các nhà sản xuất thường cân nhắc chuyển sản xuất sang các quốc gia có tỷ lệ lao động thấp hơn, một phương pháp được gọi là gia công phần mềm

- Chi phí lao động gián tiếp Những chỉ phí này được tao ra trong quá trình phục vụ toàn bộ hoạt động sản xuất, bao gồm các hoạt động như giám sát, bảo trì, kiểm soát chất lượng, sửa chữa, kỹ thuật, nghiên cứu và bán hàng, cũng như chỉ phí cho nhân viên văn phòng Bởi vì chúng không đóng góp trực tiếp vào việc sản xuất các sản phẩm cụ thể, những chi phí này được gọi là tý lệ chí phí chung hoặc gánh nặng và được tính theo tý lệ đối với tất cả các sản phâm Nhân viên tham gia vào các hoạt động này được phân loại là lao động phi sản xuất

4 Phân tích chọn tiễn trình hình thành các bề mặt cho chỉ tiết:

Với điều kiện trang thiết bị của xưởng đã đáp ứng đầy đủ các phương pháp gia công, ta có một số nhận định sau:

- Bè mặt số I: với CCX 7, độ nhám yêu cầu Ra = 1,6 um, voi bé mat số 1 là bề mặt

đầu của bề mặt số 2 nên chọn phương án gia công tiện tính để gia công trên cùng một máy và thuận lợi cho việc gá đặt chỉ tiết cũng như tính kinh tế hoặc dùng máy tiện CNC trong xưởng đề đảm bảo độ chính xác cao cũng như không cần trình độ tay nghề thợ phải cao

= Chọn phương pháp tiện tỉnh để gia công lần cuối bề mặt số I

- Bề mặt số 2: với CCX 7, độ nhám yêu cầu Ra = 0,8 tim, sẽ dễ đàng hơn nếu sử dụng phương pháp mài với điều kiện gia công và gá đặt dé dang, còn nếu đùng phương pháp tiện tính mỏng thì phải sử dụng bằng dao hợp kim cứng hoặc đao kim cương có lưỡi cắt sắc nhọn được mài giữa can than dé đạt độ thang và độ bóng lưỡi cắt dao do

đó việc gia công trở nên phức tạp và tốn kém hơn

= Chọn phương pháp mài tỉnh để gia công lần cuối bề mặt số 2

- Bè mặt số 3: yêu cầu CCX 10, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 um, ta nén chọn phương

án phay tỉnh để gia công vì năng suất cao và thời gian gia công ngắn hơn bảo, bên cạnh đó với bề mặt lục giác thì việc gá đặt gia công phay sẽ tiện hơn (tốt nhất đối với phay CNC) còn đối với bảo có thể phải đùng cơ cầu phân độ để gia công được 6 bề mặt cua lục giác do đó gây khó khăn cho việc ga dat va thiết kế đồ ga

= Chọn phương pháp phay tỉnh đề gia công lần cuối bề mặt số 3

16

- Bề mặt số 4: là mặt đầu của bề mặt 3 với yêu cầu yêu cầu CCX 10, độ nhám bề

mặt Ra = 3,2 m nên chọn phương án phay tính để sử dụng trên cùng một máy với bề mặt số 3, tiết kiệm máy và thời gian gá đặt

= Chọn phương pháp phay tỉnh đề gia công lần cuối bề mặt số 4

- Bề mặt số 5: là lỗ suốt với CCX 12, độ nhám Ra = 12,5 tim với bề mặt không yêu

cầu cao ta có thể chọn khoét thô hoặc đoa thô, nhưng để đảm bảo độ chính xác ta nên

sử dụng doa để gia công

= Chọn phương pháp đoa thô để gia công lần cuối bề mặt số 5

- BỀ mặt số 6: tương tự bề mặt số 1 nhưng nguyên công thực hiện trên máy mài lỗ

= Chọn phương pháp mài tỉnh đề gia công lần cuối bề mặt số 6

17

Bảng 1.4 Tiến trình hình thành bê mặt

Bề | Đặc | Kích IT Ra | Phương pháp gia công | Phương

1.3.4 Chuẩn bị nguyên liệu cho sắn xuất

Giới thiệu về thành phân, cơ tính của vật ligu hop kim Nhém 6061:

Vật liệu của chị tiết bạc lót cân đáp ứng được các yêu cầu về độ bên, độ dẫn điện

và khả năng chỗng ăn mòn Trong quá trình sản xuất, sử dụng vật liệu tôt sẽ giảm thiêu tối đa chi phi và nâng cao chất lượng sản phẩm

Với vai trò quan trọng này của bạc lót, người ta phải tìm kiếm các vật liệu khác nhau nhằm đem đến hiệu quả sao cho bạc lót đảm bảo kỹ thuật tốt nhất như:

+ Đảm bảo hệ số ma sát tiêu chuẩn

+ Vật liệu phải có sức chịu mải mòn tốt, có độ bên

+ Khi dùng cần có độ dính nhất định

+ Có độ dẫn nhiệt đảm bảo

+ Dễ đảng tạo thành các lớp màng dầu để bôi trơn cho bạc lót

Vật liệu được dùng là hợp kim nhôm 6061, đây là hợp kim nhôm phô biến và là

hợp kim của nhôm hóa bền với nguyên tố Mg và S¡ cùng một số nguyên tố khác, tỉ lệ thành phần thể hiện cụ thể như bảng sau:

Bang 1.5 Thành phần của các nguyên tổ trong Hợp kừn nhôm 6061

Bang 1.6 Co tinh cua hop kim nhém 6061

Tinh chat Tri s6 (hé mét) Trị số (hệ Anh)

Giới hạn chảy 276 MPa 40000 psi

Giới hạn mỏi 96.5 MPa 14000 psi

+ Độ đẻo dai tốt: Nhôm 6061 có cấu tạo kiểu mạng A1 nên có tính dẻo cao, rất

dễ đàng để định hình thành các hình dạng khác nhau

+ Bé mat nhăn mịn, dễ gia công: Dòng nhôm này có bề mặt nhẵn mịn, dé gia

công thành nhiều hình dạng khác nhau mà không mắt thời gian làm nhãn bề mặt

+ Khả năng chống ăn mòn cao: Nhờ màng nhôm oxit (Al2O3) được tạo ra khi nhôm tiếp xúc với không khí bảo vệ bề mặt nên nhôm 6061 có khả năng chống ăn mòn cao Nó có thê chống lại các tác nhân ngoài môi trường, nước biển hoặc các hóa chất như lưu huỳnh, Clorua

+ Độ bền cao: Nhôm 6061 có độ bền cao, được ứng dụng phổ biến khi sức mạnh

và độ bền kéo của thành phẩm là ưu tiên hang dau

+ Liên kết hàn tốt: Nhôm 6061 có liên kết hàn tốt và có thể hàn bằng tất cả các

phương pháp hàn thông thường như hàn điện, hàn tig Mối hàn dễ kết dính, độ bền

Cao

+ Tính ứng dụng rộng rãi: Nhờ vào những đặc tính như trọng lượng nhẹ, chống

ăn mòn tốt, khả năng định hình, khả năng liên kết hàn tốt nên nhôm 6061 được ứng dụng rộng rãi trong đời sông và nhiều ngành nghề khác như hàng không, tàu biến, công nghiệp

20

& Thông số phôi được sử dụng:

Khi sản xuất công nghiệp, phôi được cung cấp các loại nhôm phôi tròn đặc

A6061, sản phâm nhập khẩu trực tiếp từ Hàn Quốc, Nhật Bản

+ Kích thước tiêu chuẩn đường kính: D8 - D250 mm

+ Chiều đài tiêu chuẩn: L: 2000 - 3000mm

+ Độ cứng yêu cầu: Tó, T651

+ Tiêu chuan: ASTM, AMS

Phương pháp chế tạo phôi:

Ưu tiên tiêu chí giá thành và năng suất và ta cần sản xuất hàng loạt nên chọn chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch, cắt bavia va nhiệt luyện để đảm bảo cơ tính

- Phôi đúc đạt cấp chính xác II

- Cấp chính xác kích thước đạt IT12 tới IT13

- Độ nhám bé mat Rz=40 pum

21

PHAN THUC HANH 2: CHON PHUONG PHAP KIEM TRA CAC YEU CÂU

KY THUAT

2.1 Các chỉ tiêu, phương pháp kiểm tra

Bang 2.1: Cac chỉ tiêu và yêu cau can kiêm tra cua chi tiết

Dung sai độ Độ phăng của mặt chuân B phải nắm 2 ak

máp Hoặc dùng đồng hồ so và bàn máp

Dung sai độ

vuông Ø8óc $0 VỚI Độ vuông øóc của mặt B so với mặt

Kiểm tra độ vuông góc bằng

2 chuan A phai nam trong pham vi _ `

Dung sai độ song | Độ song song của mặt đầu cách mặt B š

3 song so voi mat 35mm so với mặt B phải năm trong ` ` `

ban map

Su dung cali Kích thước 35mm có phạm vi cho phép | „ es P

9 voi be mat Ala Đúng kích thước bản vẽ NÓ

0,01 mm, có yêu cầu vật liệu tối

đa

Đo các kích Đo ở mức tương đối không có yêu cầu

thước 20, 18 dung sai

Dung sai của 3 cặp mặt phang co Kiém tra dung

khoảng cách là 24 có dung sai kích sai kích thước ta thước là js10 và mặt trung bình thực TẢ ga

Dung sai kích giữa hai mặt phắng song song cách thước kẹp

11 thước và dung nhau không quá 0.05, các mặt phang ,

sal V1 tri này được bố trí đối xứng quanh vị trí Kiem tra dung

chính xác về lí thuyết của mặt phẳng

trung bình đối với đường chuẩn trục A

và có yêu câu vật liệu tôi đa

cach sử dụng máy đo CMM

23

2.2 Sơ đồ các thiết bị đo

Sơ đồ đo độ vuông góc

24