tiểu luận THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Điều kiện làm việc của chi tiết:1.1 Chức năng của chi tiết: Chi tiết là tấm dưới của khuôn đột lỗ ván tấm chi tiết thuộc bộ phận khối di động, đầu đỡ được hàn với tấm trên, tấm trên được

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP HỒ CHÍ MINH

KHOA CƠ KHÍ THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1 Điều kiện làm việc của chi tiết:

1.1 Chức năng của chi tiết:

Chi tiết là tấm dưới của khuôn đột lỗ ván tấm chi tiết thuộc bộ phận khối di động, đầu đỡ được hàn với tấm trên, tấm trên được lắp với tấm dưới bằng các vít (16) gắn vào 4 lỗ M10 và hai chốt định vị ∅ 10, tấm dưới liên kết với tấm trên và bọc lótbằng vít (14) thông qua 2 lỗ ∅ 30, chính giữa tấm dưới là 1 rãnh có miền dung sai là

H, kích thước 20mm đủ để bộ phận di động đầu chày đi qua Khi máy làm việc phần đầu đỡ sẽ lắp vào lỗ của cần lệch tâm của máy ép Khi máy ép làm việc lực của cần lệch tâm sẽ tác động lên đầu đỡ làm cho bộ phận di động của khuôn đi xuống và đầu ch vày sẽ đột thành lỗ trên tấm ván

1.2 Điều kiện làm việc của chi tiết:

Chi tiết tấm dưới làm việc trong môi trường có tiếp xúc dầu mỡ, có lực tác dụng lên xuống với tần số lớn do đó tấm dưới cần phải được chế tạo với vật liệu CT33

để phù hợp với các tiêu chí như: có độ chính xác cao (rãnh giữa có chiều rộng 2

0 H 7, chiều dài 100 H 7 có độ nhám 0,8; hai lỗ ∅ 30 H 12 ; hai lỗ chốt định vị ∅ 10 H 7)

đủ độ cứng vững để làm việc chính xác, chịu va đập và dao động tốt đòi hỏi sử dụng vật liệu như thép CT33 có khả năng chịu lực lớn, chịu tải trọng cao, khó biến dạng trong quá trình sử dụng Có tính đàn hồi và dẻo Trong quá trình làm việc có sinh ra ma sát

+Ứng dụng: Do thành phần hóa học và cơ tính quy định chặt chẻ nên nhóm thép này chủ yếu làm các chi tiết máy, rất tiện cho việc xác định chế độ gia công nóng

và tính toán sức bền khi thiết kế ([vật liệu cơ khí], trang 180)

2 Ý nghĩa của thông số kĩ thuật của chi tiết trong bản vẽ:

Tên chi tiết: Tấm dưới

Chất liệu: Thép CT33

Độ nhám bề mặt Ra=6.3 cấp nhám là 5 (bán tinh)

Kí hiệu A-A là kí hiệu mặt cắt từ chi tiết

Chi tiết có chiều dài là 200mm, rộng 130mm, dày 25mm

+ 4 lỗ vít (16) để ghép tấm trên và tầm dưới có kích thước dung sai lỗ M10, các lỗ vít được đối xứng theo từng cặp qua tâm của 2 chi tiết để tăng độ cứng vững khi lắp ghép Lỗ vít 1 và 3 cách đường tâm dọc 38±0,1mm và cách đường tâm ngang 36±0,1mm, lỗ vít 2 và 4 cách đường tâm dọc 30±0,1mm và cách đường tâm ngang 45±0,1mm, các lỗ vít đối xứng với nhau theo từng cặp qua tâm của chi tiết

+ 2 lỗ chốt (18) để ghép tấm trên và tầm dưới có kích thước dung sai chiều rộng lỗ

là ∅ 10 H 7 có kích thước danh nghĩa là∅ 10 có miền dung sai là H và cấp chính xác

là 7 được đối xứng theo qua tâm của 2 chi tiết để tăng độ cứng vững khi lắp ghép Tra bảng dung sai lỗ H7 ta có ES= 15µm; EI=0, 2 lỗ chốt cách đường tâm dọc 40mm và cách đường tâm ngang 26mm, đối xứng với nhau qua tâm của chi tiết.+ 2 lỗ lớn dùng để ghép tấm trên và tấm dưới và ống bọc có dung sai kích thước chiều rộng lỗ là ∅ 36 chiều cao của lỗ từ mặt trên xuống dưới là 15mm có độ nhám

là 6,3 cấp nhám là 5 (bán tinh), 2 lỗ đối xứng với nhau qua đường tâm dọc của chi tiết và cách nhau 120±0,2mm, là lỗ bậc để chặn đầu vít 14 ghép 2 chi tiết lại

+ 2 lỗ bậc đồng tâm với lỗ ∅ 36 dùng để ghép tấm trên và tấm dưới và ống bọc có dung sai kích thước chiều rộng lỗ là ∅ 30 H 12,có kích thước danh nghĩa là ∅ 30có miền dung sai là H và cấp chính xác là 12 Tra bảng dung sai lỗ H12 ta có

ES=0,021mm; EI=0, độ nhám bề mặt lỗ Ra=6,3 cấp nhám là 5 (bán tinh)

+ Lỗ rãnh giữa rộng 20 H 7 dài 100 H 7 có kích thước danh nghĩa là rộng 20mm và dài 100mm có miền dung sai là H có cấp chính xác là 7 đối xứng qua trục tâm của

2 lỗ ∅ 36, để dẫn hướng cho chày đột lỗ đi theo không bị lệch so với quỹ đạo đã

tính toán nên cần độ chính xác cao Tra bảng dung sai lỗ rộng 20H7 ta có ES= 21µm; EI=0, có độ nhám bề mặt là Ra=0.8 cấp độ nhám là 11 (tinh), dài 100H7 ta

có ES= 35µm; EI=0

3.Từ các thông số kỹ thuật (dạng chi tiết, biên dạng mặt gia công, độ nhám, dung sai kích thước, sai lệch hình dáng hình học, vị trí tương quan) của chi tiết xác định phương pháp gia công ra các bề mặt trên từ các thiết bị hiện có ở xưởng trường.

3.1 Xác định phương pháp gia công ra các bề mặt trên từ các thiết bị hiện có ở xưởng trường.

+ 2 mặt phẳng trên và dưới có kích thước dài 200mm rộng 130mm của chi tiết ta dùng phương pháp gia công phay mặt bằng dao phay mặt trên máy phay Bemato: BMT-6000S,có thể đạt được độ nhám bề mặt Ra=6.3 mà bản vẽ yêu cầu Có thể gia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng

+ 4 lỗ M10 ta dùng phương pháp gia công khoan bằng mũi khoan trên máy khoan FVHM-6000S Có thể gia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng

+ 2 lỗ chốt ∅ 10 ta dùng phương pháp khoan bằng mũi khoan trên máy khoan

FVHM-6000S,có thể đạt được miền dung sai là H và cấp chính xác là cấp 7 Có thểgia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng

+ 2 lỗ ∅ 36 ta dùng phương pháp khoan,khoét bằng mũi khoan và khoét,doa trên máy khoan FVHM-6000S,có thể đạt được độ nhám bề mặt Ra=6.3 mà bản vẽ yêu cầu Có thể gia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng

+ 2 lỗ ∅ 30 ta dùng phương pháp khoan,khoét,doa bằng mũi khoan và khoét trên máy khoan FVHM-6000S, có thể đạt được miền dung sai là H và cấp chính xác là cấp 12 mà bản vẽ yêu cầu Có thể gia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng

+ Rãnh giữa chi tiết có kích thước dài 100mm rộng 20mm dùng phương pháp gia công phay rãnh bằng dao phay rãnh trên máy phay Bemato: BMT-6000S,có thể đạtđược có thể đạt được miền dung sai là H và cấp chính xác là cấp 7 Có thể gia côngbằng loại máy phay trường đang sử dụng

+ Mặt vát của rảnh dài 100mm rộng 20mm dùng phương pháp phay vát mặt bằng dao phay vát cạnh trên máy phay Bemato: BMT-6000S,có thể đạt được có thể đạt

được độ nhám bề mặt Ra=0,8 mà bản vẽ yêu cầu Có thể gia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng

3.2 Đánh giá về công nghệ và khả năng gia công các dạng bề mặt từ thiết bị có sẵn:

Máy phay BEMATO BMT 6000SKhả năng

công nghệ

Phay thô: Đạt cấp chính xác cấp 4, cấp độ bóng 1-3Phay tinh: Đạt cấp chính xác cấp 3, cấp độ bóng 4-5

công

nghệ

Khoan, khoét: đạt cấp chính xác cấp 5, cấp độ bóng 4-6Doa thô: đạt cấp chính xác cấp 3,cấp độ bóng 5-7

Doa tinh: đạt cấp chính xác cấp 2,cấp độ bóng 8-7

Khả năng

tạo hình

Khoan, khoét, doa, taro

3.3 Đánh giá hiệu quả kinh tế

Với đề bài và số lượng sản xuất là 5000 chi tiết trên năm thì việc gia công, chế tạo

có thể thực hiện tại xưởng cơ khí của trường Đại học Công Nghiệp TP HCM Với các dạng bề mặt của chi tiết bao gồm dạng mặt phẳng, lỗ bậc và lỗ ren thì các thiết

bị ở trường đều đảm bảo gia công chế tạo hoàn thành yêu cầu mà bản vẽ đề ra Việc thực hiện sản xuất chi tiết theo yêu cầu được thực hiện bằng những máy móc

thiết bị hiện có tại trường đảm bảo chi phí tối ưu nhất trong quá trình sản xuất, dễ

tự động hóa, tiết kiệm chi phí và hiệu quả kinh tế được tăng cao

4 Phương pháp được lựa chọn để chế tạo phôi:

4.1 Yêu cầu đề bài

+ Theo yêu cầu vật liệu chế tạo là thép CT33, là loại thép có khả năng chịu lực lớn,chịu tải trọng cao, khó biến dạng trong quá trình sử dụng, có tính đàn hồi và dẻo nên cần có phương pháp chế tạo phù hợp

+ Yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ chi tiết cần có độ nhám bề mặt từ cấp 4 trở lên, sản phẩm chịu được lực va đâp lớn và không bị biến dạng trong quá trình làm việc.+ Hình dạng chi tiết phức tạp như hai đầu cung tròn của chi tiết trong bản vẽ kĩ thuật nên cần có phương pháp chế tạo được chi tiết có hình dáng phức tạp

+ Phương pháp cần chọn để gia công cũng phải tiết kiệm được lượng kim loại tiêu hao lớn, từ đó tiết kiệm được chi phí cần bỏ ra trong sản xuất

+ Giảm cường độ lao động của công nhân, tăng năng suất, trình độ bậc thợ không yêu cầu cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa

+ Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa (yêu cầu 5000 chi tiết) cần có phương pháp chế tạo linh hoạt, tiết kiệm thời gian, chi phí trong quy trình sản xuất

Phương pháp đúc:

-Đúc trong khuôn kim loại

Phương pháp gia công áp lực:

-Phương pháp dập thể tích trong khuôn hở

Ưu điểm - Tốc độ kết tinh của vật

đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt với thành khuôn cao; do vậy lớp kim loại

bề mặt vật đúc có tổ chức hạt nhỏ mịn, cơ tính cao

Độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền lớp

bề mặt tốt

- Khuôn sử dụng được

- Độ chính xác của sản phẩm sau khi dập thể tích khá cao, đạt cấp 12 -14, độ nhám đạt cấp 5 -6; (Rz = 2080 m)

- Có thể dập được các sản phẩm có hình dáng phức tạp;

- Kim loại chịu ứng suất khối

ba chiều nén, biến dạng triệt

để, tạo thớ liên tục, cơ tính cao, tiết kiệm kim loại (hệ số

khuôn cao;

- Độ chính xác và độ nhám

bề mặt được nâng cao đáng kể Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia công

cơ khí

- Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt

- Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khuôn

- Lòng khuôn hở có rãnh ba via để chứa kim loại thừa khigia công biến dạng và giảm

va đập giữa hai bề mặt khuôn;

- Ba via sẽ được cắt đi bằng khuôn cắt Nhờ có rãnh ba via nên phôi dập không yêu cầu xác định thật chính xác

về thể tích

- Khuôn hở thường dùng chovật dập đơn giản với độ chính xác vật dập theo chiều cao (thẳng đứng), nhưng kémchính xác theo chiều ngang

- Giảm cường độ lao động của công nhân, năng suất cao, trình độ bậc thợ không yêu cầu cao

- Dễ cơ khí hóa, tự động hóaNhược điểm - Chế tạo khuôn kim loại

phức tạp và giá thành cao;

-Độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp

- Vật đúc có ứng suất lớn,

dễ gây nứt, cong, vênh do khuôn kim loại không có tính lún, không có khả năng thoát khí, vật đúc là gang dễ bị biến trắng

- Sau khi rèn khuôn hở phải

có nguyên công cắt ba via

- Khối lượng, kích thước chi tiết hạn chế (< 1000 Kg), không thể rèn khuôn những chi tiết quá lớn;

- Giá thành khuôn cao

4.2 Phương pháp chế tạo phôi được chọn

Qua việc đánh giá yêu cầu kĩ thuật của chi tiết và những ưu nhược điểm của hai phương pháp ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập thể tích:

+ Vì phương pháp dập thể tích đáp ứng được độ nhám bề mặt được yêu cầu, phù hợp với cơ tính cần có của chi tiết

+ Phương pháp dập thể tích nhờ có rãnh ba via nên phôi dập không yêu cầu xác định thật chính xác về thể tích.

+ Phương pháp đúc trong khuôn kim loại khi đúc thép độ bền khuôn sẽ bị hạn chế,khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp Vì thế sẽ không phù hợp với yêu cầu kỉ thuật của chi tiết đúc từ vật liệu thép và có hình dán mỏng

+ Phương pháp đúc trong khuôn kim loại vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh nên không phù hợp khi đúc chi tiết tấm dưới trong môi trường làm việc

+ Phù hợp với dạng sản xuất được xác định là sản xuất hàng loạt vừa

5.1 Lập 2 phương án gia công

Nguyên công 1:Phay mặt phẳng A

-Bước 1: Phay thô mặt A chi tiết

-Bước 2: Phay tinh mặt A chi tiết đạt

cấp độ nhám cấp 4, Ra= 6.3

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A-Bước 1:Phay thô mặt A chi tiết -Bước 2: Phay tinh mặt A chi tiết đạt cấp độ nhám cấp 4, Ra= 6.3

Nguyên công 2: Khoan 2 lỗ ∅ 10

Khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅ 10 ES=

15µm, EI=0

Nguyên công 2: Khoan 2 lỗ ∅ 10

Khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅ 10 ES= 15µm, EI=0

Nguyên công 3: Phay mặt phẳng B

-Bước 1: Phay thô mặt B chi tiết

-Bước 2: Phay tinh mặt B chi tiết đạt

cấp độ nhám cấp 4, Ra=6.3, kích thước

từ mặt trên xuống mặt dưới là 25mm

Nguyên công 3: khoan, taro 4 lỗ M10 Khoan, taro ren 4 lỗ đạt kích thước M10

-Bước 1: Khoan 4 lỗ đạt kích thước

∅ 8,5 -Bước 2: Taro ren 4 lỗ đạt kích thước M10

Nguyên công 4: gia công 2 lỗ bậc: Nguyên công 4: gia công 2 lỗ bậc:

khoan, doa lỗ ∅ 30 và khoan lỗ ∅ 36

Nguyên công 5: khoan, taro 4 lỗ M10

Khoan, taro ren 4 lỗ đạt kích thước

từ mặt trên xuống mặt dưới là 25mm

Nguyên công 6: phay rãnh giữa rộng

20 mm, dài 100 mm

Nguyên công 6: phay rãnh giữa rộng 20mm, dài 100mm

Nguyên công 7: Vát rãnh 5 × 45° Nguyên công 7: Vát rãnh 5 × 45°

Kết luận: Chọn phương án 1 làm phương án gia công vì khi gia công hết lượng dư

2 mặt phẳng, việc khoan khoét doa sẽ diễn ra nhanh hơn tiết kiệm được rất nhiều thời gian trong các nguyên công làm tăng năm xuất sản lượng, tiết kiệm được chi phí dung cụ cắt khi tuổi thọ dung cụ cắt dùng được lâu hơn.Vì thế phương án 1 là lựa chọn tốt nhất giúp giảm chi phí và tăng năng xuất của sản phẩm

Quy trình công nghệ

Phương án 1

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A

Chuẩn: Mặt phẳng B

Định vị: 1 Phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do: 1 tịnh tiến 2 xoay)

2 Chốt tỳ (khống chế 2 bậc tự do: 1 tịnh tiến 1 xoay)

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt từ ngoài vào trong E

-Bước 1: Phay thô mặt phẳng A đạt kích thước từ trên xuống bằng 27,5 ± 0,46 mm-Bước 2: Phay tinh mặt phẳng A đạt kích thước từ trên xuống bằng 27 ± 0,46 mmNguyên công 2: Khoan 2 lỗ ∅ 10

Chuẩn: Mặt phẳng A

Định vị: 1 Phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do: 1 tịnh tiến 2 xoay)

2 Chốt tỳ (khống chế 2 bậc tự do: 1 tịnh tiến 1 xoay)

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt từ ngoài vào trong E

- Khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅ 10 ES= 15µm, EI=0

Nguyên công 3: Phay mặt phẳng B

- Bước 1: Phay thô mặt phẳng B

- Bước 2: Phay tinh mặt phẳng B

Nguyên công 4: Gia công 2 lỗ bậc: khoan,khoét,doa lỗ ∅ 30 và khoét lỗ ∅ 36

- Bước 1: Khoan 4 lỗ ∅ 8,5

- Bước 2: Taro ren 4 lỗ đạt kích thước M10 có ES= 0.01mm, EI=0

Nguyên công 6: Phay rãnh giữa rộng 20mm, dài 100mm

6.Tính toán và tra chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 1 phay mặt trên

Nguyên công 1:phay mặt phẳng A

+ Bước 1: phay thô mặt phẳng

Chọn máy BMT-6000S

- Phạm vi tốc độ 75-3600 v/phút

- Công suất động cơ 7 KW

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chấp mảnh hợp kim cứng BK8

- D = 200 mm - B = 60 mm, d=50, Z=12 (tra bảng 4-95, [1])

Phay thô mặt trên Chiều sâu cắt t = 1,5 (mm)

Lượng chạy dao

( Tra bảng 5-125, [2])

M x=P Z D

1236.200

200 =1236(N.m)Công xuất cắt

L là chiều dài mặt gia công

L1 khoảng ăn dao

- Công suất động cơ 7 KW

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chấp mảnh hợp kim cứng,BK8

- D = 200 mm - B = 60 mm, d=50, Z=12 (tra bảng 4-95,[1])

Phay thô mặt trên Chiều sâu cắt t = 1,5 (mm)

Lượng chạy dao

C p=82,5,x=0,95,y=0,8,u=1,1,q=1,1,w=0 (vật liêu dao T15K6 bảng 5-41 [2])

Z là số răng dao

n số vòng quay dao

k mp =0,30,3hệ số điều chỉnh của chất lượng vật liệu (tra bảng 5-9 [2])

L là chiều dài mặt gia công

L1 khoảng ăn dao

- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà, chuối trụ, thép hợp kim cứng

- Lượng dư gia công Z = 5mm

Chiều sâu cắt t=D/2=10/2= 5mm (trang 20,[2])

Lượng chạy dao S= 0,18 mm/v (tra bảng 5-25,[2])

Hệ số điều chỉnh tốc độ khi khoan

=> Thời gian nguyên công 2 là 0,11= 0.22 phút

Nguyên công 3: phay mặt dưới B

Vì mặt trên và mặt dưới cùng là đối xứng và song song với nhau, chiều sau cắt, dụng cụ cắt giống nhau và điều có phương pháp gia công giống nhau nên ta sử dụng chế độ cắt và thời gian gia công của nguyên công mặt dưới giống với mặt trên ở nguyên công 1

Tổng thời gian thực hiện nguyên công 3:

T = 0,27+0,45= 0,72 (phút)

Nguyên công 4: Gia công 2 lỗ bậc: khoan, doa lỗ ∅ 30 và khoét lỗ ∅ 36

+ Bước 1: Khoan 2 lỗ ∅15:

Chọn máy: Máy khoan bàn FVHM-6000S

Công suất máy: N m= 1

2HP−1 HP

Số vòng quay của máy 260 ÷ 2800 vòng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió, đuôi côn, loại trung bình:

Số vòng quay của máy 260 ÷ 2800 vòng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió, đuôi côn, loại ngắn:

(bảng 4-42, trang 328, [1])

Chế độ cắt khi khoan:

Chọn máy: Máy khoan (8 speed drilling machine)

Công suất máy Nm=1/2HP-1HP

Dụng cụ cắt: Dao khoét thép gió D= 30mm

Vật liệu lưỡi cắt: P6M5

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: t = 0,5D =0.5.25= 12.5 (Hình 5-2/ trang 20/ [2] )

Lượng chạy dao: S0 = 0.7 mm/ vòng (bảng 5 – 107 /trang 98 / [2] )

Chọn máy: Máy khoan bàn FVHM-6000S

Công suất máy: N m= 1

2HP−1 HP

Số vòng quay của máy 260 ÷ 2800 vòng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi doa máy có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn:

Thời gian gia công cơ bản:T2=L + L1+L2

Chọn máy: Máy khoan bàn (8 speed drilling machine)

Công suất máy Nm=1/2HP-1HP

Dụng cụ cắt: Dao khoét thép gió D= 36mm

Vật liệu lưỡi cắt: P6M5

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: t = 0,5D =0.5.36= 18 ( Hình 5-2/ trang 20/ [2] )

Lượng chạy dao : S0 = 0.9 mm/ vòng (bảng 5 – 107 /trang 98 / [2] )

Do nguyên công 4 bước 1 làm 2 lỗ nên thời gian sẽ là 0,08.2 =0.16 phút.

Nguyên công 5: Khoan, taro 4 lỗ M10

+ Bước 1: Khoan 4 lỗ ∅ 8,5

Chọn máy: Máy khoan bàn của trường

Công suất máy N m=7,4 kW

Số vòng quay của máy 260 ÷ 1800 vòng/phút

Dụng cụ cắt: Dao khoét thép gió D= 8.5mm,L=290

Vật liệu lưỡi cắt: P6M5

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: t = 2,5D =2,5.8.5= 21.25 ( Hình 5-2/ trang 20/ [2] )

Lượng chạy dao : S0 = 0.7 mm/ vòng (bảng 5 – 107 /trang 98 / [2] )

Tốc độ cắt: Vtt = 81m/ ph ( (bảng 5 – 108 /trang 99 / [2] )

Hiệu chỉnh tốc độ khi khoan: Kv =kMV.Kuv.Klv = 2,14 1 1 = 2.14

Trong đó KMV = kn (750σ ¿nv = 2.14 ( bảng 5.1/ trang 6 /[2] )

Kuv = 1 ( bảng 5.6/ trang 8 /[2] )

Klv = 1 ( bảng 5.31/ trang 24 /[2] )

Vận tốc cắt : V=[Cv D q

T m S y ]Kv = 33.8 vòng / phút Tra bảng ta có: Cv = 16.3, qv = 0.3, xv =0.2, yv = 0.5 ( bảng 5.29-5.39 ,[2] ), M = 0.3,T= 50, S = 0.1

Chọn máy: Máy khoan bàn của trường

Công suất máy N m=7,4 kW

Số vòng quay của máy 260 ÷ 1800 vòng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét (kiểu 2):

16mm/phút (Trích công thức cắt ren bằng dao phay ren lượt, trang 41, [2])

k MV- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công =>k MV=0,7

k uv- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt =>k uv=1,0 ( P 6 M 5 )

k TV- Hệ số phụ thuộc vào đọ chính xác của ren cần đạt được khi gia công =>k TV= ¿

- Công suất động cơ 7 KW

Dụng cụ cắt: Dao phay phay ngón chuôi côn có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

- D = 20 mm, B =20 mm, L = 125 mm, d = 20, Z = 5 (tra bảng 4-69 [1])

Chiều sâu cắt t = 25 (mm)

Lượng chạy dao