Phân tích nguyên lý và thông số kỹ thuật
Khái niệm về máy CNC
CNC là viết tắt của các từ Computer Numerical Control, xuất hiện vào khoảng đầu thập niên 1970 khi máy tính bắt đầu được dùng ở các hệ điều khiển máy công cụ thay cho NC, Numerical (Điều khiển số) CNC đề cập đến việc điều khiển bằng máy tính các máy móc với mục đích sản xuất (có tính lặp lại) các bộ phận kim khí (hay các vật liệu khác) phức tạp, bằng cách sử dụng các chương trình viết bằng ký hiệu chuyên biệt theo tiêu chuẩn EIA-274-D, thường gọi mã G CNC được phát triển cuối thập niên
1940 đầu thập niên 1950 ở trong phòng thí nghiệm Servomechanism của trường MIT Trước khoảng thời gian này, các chương trình NC thường phải được mã hoá và xử lý trên các băng đục lỗ, hệ điều khiển các trục máy chuyển động Cách này đã cho thâý nhiều bất tiện, chẳng hạn khi sửa chữa, hiệu chỉnh chương trình, băng chóng mòn, khó lưu trữ, truyền tải, dung lượng bé Hệ điều khiển CNC khắc phục các nhược điểm trên nhờ khả năng điều khiển máy bằng cách đọc hàng loạt ngàn bit thông tin được lưu trữ trong bộ nhớ, cho phép giao tiếp, truyền tải và xử lý, điều khiển các quá trình một cách nhanh chóng, chính xác
Sự xuất hiện của các máy CNC đã nhanh chóng thay đổi việc sản xuất công nghiệp Các đường cong được thực hiện dễ dàng như đường thẳng, các cấu trúc phức tạp 3 chiều cũng dễ dàng thực hiện, và một lượng lớn các thao tác do con người thực hiện được giảm thiểu Việc gia tăng tự động hóa trong quá trình sản xuất với máy CNC tạo nên sự phát triển đáng kể về chính xác và chất lượng Kĩ thuật tự động của CNC giảm thiểu các sai sót và giúp người thao tác có thời gian cho các công việc khác. Ngoài ra còn cho phép linh hoạt trong thao tác các sản phẩm và thời gian cần thiết cho thay đổi máy móc để sản xuất các linh kiện khác Trong môi trường sản xuất, một loạt các máy CNC kết hợp thành một tổ hợp, gọi là cell, để có thể làm nhiều thao tác trên một bộ phận Máy CNC ngày nay được điều khiển trực tiếp từ các bản vẽ do phần mềm CAM, vì thế một bộ phận hay lắp ráp có thể trực tiếp từ thiết kế sang sản xuất mà không cần các bản vẽ in của từng chi tiết Có thể nói CNC là các phân đoạn của các hệ thống robot công nghiệp, tức là chúng được thiết kế để thực hiện nhiều thao các sản xuất (trong tầm giới hạn).
Các loại máy tiện CNC phổ biến hiện nay gồm có:
Máy khoan tia lửa điện CNC
Máy cắt dây, độn dập CNC
1.1.2 Máy công cụ truyền thống và máy CNC
- Cấu trúc tổng thể: Nói chung tương tự nhau,cùng sử dụng bàn máy hình chữ thập nhằm nâng cao độ cứng vững cho máy
Dùng để gia công các bề mặt: mặt phẳng, mặt định hình,
Gia công các rãnh: rãnh thẳng, rãnh nghiêng, rãnh xoắn,
Bảng 1.1 So sánh máy công cụ và máy điều khiển số
Máy công cụ Máy điều khiển số
Không có Từ bàn phím
Kẹp phôi Gá kẹp bằng tay Gá kẹp phôi tự động bằng
Thay dao Thay dao bằng tay Thay dao tự động bằng cơ cấu thay dao
Xác định chuẩn gia công
Dùng phương pháp rà, gá đơn giản
Dùng các thiết bị rà gá chuyên dùng Độ chính xác Thấp Cao Đặt tốc độ trục chính
Dùng tay để điều chỉnh số vòng Đưa vào từ bản phím
Tay quay cơ khí Phím bấm điều khiển hoặc tay quay điện tử
So sánh giá trị thực và giá trị lí thuyết
Dùng mắt quan sát tại vị trí gia công, ước lượng giá trị khoảng cách hình học
Trên màn hình hiển thị vị trí đang gia công và khoảng cách đạt kích thước lí thuyết Kiểm tra kích thước sản phẩm
Dùng thước gặp panme Dùng đầu đo chuyên dùng
1.1.3 Ưu nhược điểm của máy CNC
- Ưu điểm của máy CNC:
So với các máy công cụ thường dùng, máy CNC có nhiều ưu việt hơn, thể hiện ở các điểm sau:
Gia công được nhiều chi tiết phức tạp hơn.
Quy hoạch thời gian sản xuất tốt hơn.
Thời gian lưu thông ngắn hơn do tập trung nguyên công cao hơn và giảm thời gian phụ
Tính linh hoạt cao hơn.
Độ lớn loạt tối ưu nhỏ hơn.
Chi phí kiểm tra giảm.
Chi phí do phế phẩm giảm.
Hoạt động liên tục nhiều ca sản xuất.
Tăng năng lực sản xuất.
Giá thành, chi phí bảo dưỡng sửa chữa cao; yêu cầu trình độ hiểu biết sâu để vận hành và bảo quản máy.
Kết cấu máy CNC
1.2.1.1 Thân máy và đế máy
Thường được chế tạo bằng các chi tiết gang vì gang có độ bền nén cao gấp 10 lần so với thép và đều được kiểm tra sau khi đúc để đảm bảo không có khuyết tật đúc.
Bên trong thân máy chứa hệ thống điều khiển, động cơ của trục chính và rất nhiều hệ thống khác.
- Phải có độ cứng vững cao.
- Phải có các thiết bị chống rung động.
- Phải có độ ổn định nhiệt.
- Phải đảm bảo độ chính xác gia công.
- Đế máy để đỡ toàn bộ máy tạo sự ổn định và cân bằng cho máy.
Bàn máy là nơi để gá đặt chi tiết gia công hay đồ gá Nhờ có sự chuyển động linh hoạt và chính xác của bàn máy mà khả năng gia công của máy CNC được tăng lên rất cao, có khả năng gia công được những chi tiết có biên dạng phức tạp. Đa số trên các máy CNC hay trung tâm gia công hiện đại thì bàn máy đều là dạng bàn máy xoay được, nó có ý nghĩa như trục thứ 4, thứ 5 của máy Nó làm tăng tính vạn năng cho máy CNC.
Yêu cầu của bàn máy: Phải có độ ổn định, cứng vững, được điều khiển chuyển động một cách chính xác.
Là nơi lắp dụng cụ, chuyển động quay của trục chính sẽ sinh ra lực cắt để cắt gọt phôi trong quá trình gia công.
Nguồn động lực điều khiển trục chính: Trục chính được điều khiển bởi các động cơ Thường sử dụng động cơ Servo theo chế độ vòng lặp kín, bằng công nghệ số để tạo ra tốc độ điều khiển chính xác và hiệu quả cao dưới chế độ tải nặng.
Hệ thống điều khiển chính xác góc giữa phần quay và phần tĩnh của động cơ trục chính để tăng momen xoắn và gia tốc nhanh Hệ thống điều khiển này cho phép người sử dụng có thể tăng tốc độ của trục chính lên rất nhanh.
Các dạng điều khiển trục chính:
- Điều khiển đai: Có sự kết hợp tốt giữa momen và tốc độ tạo ra nhiều lựa chọn cho chế độ làm việc của máy
- Điều khiển bánh răng: Có khả năng duy trì tốc độ ở chế độ tải nặng
- Điều khiển trực tiếp: Cải thiện được tốc độ trục chính và tạo ra quá trình làm việc êm
Hệ thống thanh trượt dẫn hướng có nhiệm vụ dẫn hướng cho các chuyển động của ban theo X,Y và chuyển động theo trục Z của trục chính
Yêu cầu của hệ thống thanh trươt trượt phải thẳng, có khả năng tải cao độ cứng vững tốt, không có hiện tượng dính, trơn khi trượt
1.2.1.5 Trục vit me, đai ốc
Trong máy công cụ điều khiển số người ta thường sử dụng hai dạng vít me cơ bản đó là: vít me đai ốc thường và vít me đai ốc bi:
- Vít me đai ốc thường: là loại vít me và đai ốc có dạng tiếp xúc mặt
- Vít me đai ốc bi: là loại mà vít me và đai ốc có dạng tiếp xúc lăn
Dùng để tích chứa nhiều dao phục vụ cho quá trình gia công Nhờ có ổ tích dao mà máy CNC có thể thực hiện được nhiều nguyên công cắt gọt khác nhau liên tiếp với nhiều loại dao cắt khác nhau Do đó quá trình gia công nhanh hơn và mang tính tự động hoá cao.
1.2.1.7 Các xích động của máy
Tất cả các đường chuyền động đến từng cơ cấu chấp hành của máy công cụ điều khiển số đều dùng những nguồn động lực riêng biệt, bởi vậy các xích động học chỉ còn 2 loại cơ bản sau:
- Xích động học tốc độ cắt gọt
- Xích động học của chuyền động chạy dao
Việc tính toán thiết kế, chế tạo được thực hiện theo module hoá
Thông thường các xích cắt gọt bắt đầu từ một động cơ có tốc độ thay đổi vô cấp, dẫn động trục chính thông qua một hộp tốc độ có từ 2 đến 3 cấp độ, nhằm khuếch đại các momen cắt đạt trị số cần thiết trên cơ sở tốc độ ban đầu của động cơ.
Gồm chương trình điều khiển và các cơ cấu điều khiển.
- Chương trình điều khiển: Là tập hợp các tín hiệu (gọi là lệnh) để điều khiển máy, được mã hóa dưới dạng chữ cái, số và môt số ký hiệu khác như dấu cộng, trừ, dấu chấm, gạch nghiêng … Chương trình này được ghi lên cơ cấu mang chương trình dưới dạng mã số (cụ thể là mã thập – nhị phân như băng đục lỗ, mã nhị phân như bộ nhớ của máy tính)
- Các cơ cấu điều khiển: Nhận tín hiệu từ cơ cấu đọc chương trình, thực hiện các phép biến đổi cần thiết để có được tín hiệu phù hợp với điều kiện hoạt động của cơ cấu chấp hành, đồng thời kiểm tra sự hoạt động của chúng thông qua các tín hiệu được gửi về từ các cảm biến liên hệ ngược Bao gồm các cơ cấu đọc, cơ cấu giải mã, cơ cấu chuyển đổi, bộ xử lý tín hiệu, cơ cấu nội suy, cơ cấu so sánh, cơ cấu khuyếch đại, cơ cấu đo hanh trình, cơ cấu đo vận tốc, , bộ nhớ và các thiết bị xuất nhập tín hiệu.
Nguyên lý hoạt động hệ dẫn hướng bàn máy phay CNC
Đối tượng trong nội dung của đồ án là máy phay CNC 3 trục được ký hiệu với
Trục Z song song với trục chính Trục X có phương vuông góc với trục chính và song song với bàn máy Trục Y là trục còn lại theo hệ tọa độ Descartes.
Chuyển động quay của động cơ chuyển thành chuyển động tịnh tiến của trục chính và bàn máy qua 3 trục vitme bi 3 trục của máy phay chuyển động nhờ hệ thống ray dẫn hướng
Nhiệm vụ của đồ án này là tính toán và thiết kế hệ thống dẫn hướng cho bàn máy CNC bao gồm: vitme, gối trượt, thanh ray dẫn hướng và động cơ.
Thiết kế hệ thống truyền động
Tính toán thiết kế ray dẫn hướng
- Tính toán cho trường hợp nguy hiểm nhất là tâm của phôi nằm xa bàn máy nhất (điều kiện phôi nằm hoàn hoàn toàn trên bàn máy) do có xuất hiện momen lật.
- Vật liệu của phôi là thép S45C và có M = 700 kg, khối lượng riêng
Coi phôi là khối lập phương có V = 88945362 mm 3 và có cạnh l = 446 mm
Bảng 2.1 Thông số ban đầu của bàn máy
Khối lượng bàn máy (kg) 140 250
Vận tốc tối đa khi không gia công (m/s) 0,33 0,33
Gia tốc hoạt động lớn nhất (m/s 2 ) 4 4
Hành trình chuyển động (mm) 790 550
Vận tốc lớn nhất khi không gia công: v= 20 m/ph = 0,33m/s
Ta tính được thời gian đạt vận tốc v của bàn máy: t 1 = t 3 = v a = 0.33 4 = 0,083s
Quãng đường tăng, giảm tốc: X 1 = X 3 = v 2
2×4 = 0,0139 m = 13,9 mm Quãng được bàn máy di chuyển đều:
Bàn X: X 2 = l s – 2 × X 1 = 762,2 mm Bàn Y: X 2 = l s – 2 × X 1 = 522,2 mm Thời gian bàn máy di chuyển đều:
Bảng 2.2 Hành trình dịch chuyển của bàn máy
Hành trình chuyển động (mm) Bàn X l s = 790
Tính toán các khoảng cách định vị cho bàn X (mm)
- Khoảng cách giữa hai con chạy cùng ray: l 1 = 410 (mm)
- Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: l 2 = 295 (mm)
- Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương song song với ray dẫn: l 3 = 162 (mm)
- Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương vuông góc với ray dẫn: l 4 = 19.5 (mm)
- Độ cao từ tâm trục vít me tới mặt bàn máy: l 5 = 149 (mm)
- Độ cao từ tâm trục vít me tới mặt phôi: l 6 = 595 (mm)
Tính toán các khoảng cách định vị cho bàn Y:
- Coi bàn X và phôi là một phôi mới có dạng hình lập phương Do đó khối lượng phôi trên bàn Y bằng khối lượng của phôi và bàn X (bỏ qua khối lượng của ray dẫn hướng, gối trượt, động cơ và vít me).
Hình 2.1 Bàn máy và phôi
- Đặt trục tọa độ, phôi có khối lượng m 1 = 700 kg, bàn X có khối lượng m 2 = 140 kg và có kích thước như hình vẽ
Ta tính toán tọa độ trọng tâm cho phôi mới: x = 226,25 y = 250,00 z = 254,58
- Khoảng cách giữa hai con chạy cùng ray: l 1 = 270 (mm)
- Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: l 2 = 504 (mm)
- Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương song song với ray dẫn: l 3 = 76 (mm)
- Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương vuông góc với ray dẫn: l 4 = 428,75 (mm)
- Độ cao từ tâm trục vít me tới mặt bàn máy: l 5 = 245,5 (mm)
- Độ cao từ tâm trục vít me tới mặt phôi: l 6 = 754,66 (mm)
Bảng 2.3 Thông số ban đầu bàn máy
Khối lượng bàn gá m2 (kg) 140 250
Hành trình dịch chuyển l s (mm) 790 550
Vận tốc lớn nhất khi không gia công (m/s) 0,33 0,33 l 1 (mm) 410 270 l 2 (mm) 295 504 l 3 (mm) 162 76 l 4 (mm) 19,5 428,75 l 5 (mm) 149 245,5 l 6 (mm) 595 754,66 t 1 = t 3 (s) 0,083 0,083 t 2 (s) 2,29 1,57
2.1.4 Tính toán các lực riêng rẽ Đơn vị: N
Bảng 2.4 Tính các tải tác dụng
Chuyển động đều, lực hướng kính P n Bàn X Bàn Y
Chuyển động tăng tốc sáng trái P n la 1 Bàn X Bàn Y
Tải phụ Pt n l a 1 Bàn X Bàn Y
Chuyển động giảm tốc sáng trái P n la 3 Bàn X Bàn Y
Tải phụ Pt n l a 3 Bàn X Bàn Y
Chuyển động tăng tốc sang phải P n r a 1 Bàn X Bàn Y
Tải phụ Pt n r a 1 Bàn X Bàn Y
Chuyển động giảm tốc sáng phải P n r a 3 Bàn X Bàn Y
Tải phụ Pt n r a 3 Bàn X Bàn Y
2.1.5 Tính toán tải trọng tương đương
- Chuyển động tăng tốc sang trái
- Chuyển động giảm tốc sang trái
- Chuyển động tăng tốc sang trái
- Chuyển động giảm tốc sang trái
Bảng 2.5 Tính tải trọng tương đương
Chuyển động đều Bàn X Bàn Y
Chuyển động tăng tốc sang trái Bàn X Bàn Y
Chuyển động giảm tốc sang trái Bàn X Bàn Y
Chuyển động tăng tốc sang phải Bàn X Bàn Y
Chuyển động giảm tốc sang phải Bàn X Bàn Y
2.1.6 Tính toán tải trung bình P mi
P mi = √ 3 P Ei l a1 3 X 1 + P Ei 3 X 2 + P Ei l a3 3 X 1 2l + P s Ei r a1 3 X 1 + P Ei 3 X 2 + P Ei r a 3 3 X 1 (N)
Bảng 2.6 Tính tải trung bình
Hình 2.2 Thông số hệ số an toàn Đối với máy công cụ hoạt động có va chạm thì hệ số an toàn tĩnh f s ≥ 2,5
Vậy tải trọng tĩnh yêu cầu:
Tuổi thọ của băng trượt tính theo km:
10 3 Trong đó n là số chu trình trong 1 phút:
Thời gian hoạt động từ 5 đến 7 năm (ngày làm 10 tiếng) tương đương với
Bảng 2.7 Hệ số tải trọng Điều kiện chuyển động Tốc độ làm việc f w
Không rung động và va đập v ≤ 15 m/ph 1,0
1,2 Rung động và va đập nhẹ 15 ¿ v ≤ 60 m/ph 1,2
1,5 Rung động và va đập vừa phải 60 ¿ v ≤ 120 m/ph 1,5
Rung động và va đập mạnh v ¿ 120 m/ph 2,0
Chọn chế độ tải trọng f w = 1,3
Từ yêu cầu về C 0 và C, chọn được ray dẫn hướng từ catalog của hãng PMI như sau:
Trục X: MSA 30A có thông số: C ≥ 39.2 kN và C 0 ≥ 57,8 kN
Trục Y: MSA 30LA có thông số: C ≥ 47,9 kN và C 0 ≥ 77,0 kN
Hình 2.3 Thông số ray dẫn hướng
Bảng 2.8 Thông số ban đầu trục vít me
Chế độ cắt thử nghiệm tối đa Dao D = 80mm
Khối lượng lớn nhất của chi tiết Mp0 kg
Vùng hoạt động lớn nhất l x = 790 mm l y = 550 mm
Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công v 1 = 20 m/ph =0 ,33 m/s
Vận tốc chạy lớn nhất khi gia công có lực v 2 = 15 m/ph = 0,25 m/s
Gia tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống a = 0,4g = 4 m/s 2
Tốc độ vòng động cơ N max = 2000 rpm Độ chính xác vị trí không tải ±0.030/1000 mm Độ chính xác lặp ±0.005 mm Độ lệch truyền động ±0.02 mm
Hệ số ma sỏt trượt à = 0,1 mm
Chọn phương pháp lắp đặt ổ bi một đầu cố định và một đầu tùy chỉnh
(fixed-supported) do khối lượng của bàn máy là trung bình.
Chọn bước vít me l = 10 mm để tính toán
2.2.5 Chiều dài trục vít sơ bộ
Chiều dài ba đoạn ngõng trục lắp đặt với hai ổ lăn và nối với động cơ:
Bảng 2.9 Chiều dài trục vít
L = Chiều dài dịch chuyển + Chiều dài đai ốc + Chiều dài ngõng trục
2.2.6 Tính toán khả năng tải động
Khi máy không hoạt động, trọng lực bàn máy do ray dẫn hướng chịu tác dụng nên bỏ qua lực chống không tải của trục vít.
Tính toán lực cắt chính F m
Sử dụng công cụ trên website Coroguide bằng đường link: https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/products/pages/toolguide.aspx
Thép S45C là thép cacbon trung bình chất lượng cao, độ bền cao Chọn độ cứng của thép để tính toán là 200 HB.
Khi phay mặt đầu, để đạt được năng suất, đường kính dao phay D cần lớn hơn chiều rộng phay B tức là D = (1,25 ÷ 1,5) × B
Chọn B = 58 mm Tốc độ quay tối đa của trục chính: n00.v π D 00.100
3,14.80 98(vòng/phút) Lượng chạy dao: f z = F
Chọn dao cắt là dao thẳng
Depth of cut (chiều sâu cắt): 1,2
Peripheral effective cutting edge count: 6
Chọn vật liệu có độ cứng 200 HB
Lực cắt chính của máy :
Lực cắt theo phương Z (theo phương thẳng đứng) :
Bảng 2.10 Tải trọng lực dọc Điều kiện làm việc Trục X Trục Y
Tổng khối lượng mx = M + Wx
Tăng tốc F a 1=μmgmg+ma 4200 N 5450 N Đều F a 2=μmgmg 840 N 1090 N
Lực cắt chính của máy: F m = 2202 N
Bảng 2.11 Lực dọc trục lớn nhất
Lực dọc trục lớn nhất khi không gia công F 1max 4200 N 5450 N
Lực dọc trục lớn nhất khi gia công F 2max 3152 N 3402 N
Bảng 2.12 Tỷ trọng và tốc độ quay lực dọc trục
Lực dọc trục (N) Tốc độ quay
Lực dọc trục trung bình:
F m =√ 3 F 1max 3 × N N max max 1 1 ×t × t max max 1 1 + + F N 2max 3 max2 × N × t max max 2 2 ×t max2 = √ 3 F 1 3 max × N N max1 max1 × ×0,2 0,2T T + + F 2 3 2max 3 N max1 × 3 4 × N 0,8 max1 T ×0,8 T = √ 3 F 1 3 max × N N max max 1 1 × × 0,2+ 0,2+ F 3 4 2max 3 N max1 × 3 4 × N 0,8 max1 × 0,8 = √ 3 F 1 3 max ×0,2+ 0,8 F 2 3 max ×0,6
Theo công thức trên tính được:
Tốc độ quay trung bình:
Tính toán tải trọng động và tải trọng tĩnh:
F amax là lực dọc trục lớn nhất khi không có lực gia công
F m là lực dọc trục trung bình
N là tốc độ quay trung bình của trục vitme f s =2,5 là hệ số bền tĩnh f w =1,3 là hệ số tải động
Bảng 2.13 Tải trọng lên các trục
2.2.7 Chọn bán kính trục vít me
ⅆrr là đường kính vít me
N gh là tốc độ quay giới hạn của trục vít me f là hệ số phụ thuộc phương thức lắp đặt vít me, với kiểu fix-supported có f,1
L là chiều dài trục vít
Bảng 2.14 Bán kính trục vítme
Từ những số liệu trên, chọn loại vít me (dựa trên cataloge của hãng PMI)
Trục X: 45 - 10B3 – FDWC Đường kính: 45 mm Bước vitme l = 10 mm Tải trọng động C a = 77600 N
Trục Y: 45 - 10B3 – FDWC Đường kính: 45 mm Bước vitme l = 10 mm Tải trọng động C a = 77600 N
Hình 2.5 Thông số vít me
Bảng 2.15 Tuổi thọ trục vít
Trục Y L h (Y )1651h Thỏa mãn tuổi thọ làm việc yêu cầu của máy ( ≥ 25000 h)
2.2.9.2 Tải trọng tới hạn của trục vít
Tải trọng gây mất ổn định:
L 2 ×10 3 m là hệ số phụ thuộc kiểu lắp, với kiểu lắp fix-support m = 10,2.
Bảng 2.16 Tải trọng tới hạn của trục
Thỏa mãn yêu cầu về tải trọng tới hạn của trục vít
2.2.9.3 Tốc độ quay cho phép n=f ×ⅆrr
Bảng 2.17 Tốc độ quay cho phép của trục
Thỏa mãn tốc độ tới hạn của động cơ ( ≥ 2000 rpm)
Tính chọn ổ lăn
Bảng 2.18 Thông số ban đầu ổ lăn
Lực dọc trục trung bình F a(X)=F m(X) 476,3N F a(Y )=F m(Y) A21,3N
Lực hướng tâm Bỏ qua vì được 2 ray dẫn hướng chịu lực
Nhiệt độ làm việc Dưới 100° C Đặc tính tải trọng Va đập nhẹ Đường kính ngõng trục d = 35 mm d = 35 mm
Hình 2.6 Hệ số tải trọng lên ổ lăn
Dựa vào điều kiện làm việc và đặc tính tải chọn k d =1,2
Chọn ổ lăn của hãng SKF để tính toán.
Trong cơ cấu tải trọng chủ yếu tác động lên 2 ray dẫn hướng, do đó mà lực tác dụng theo phương vuông lên cơ cấu trục vit me là không đáng kể hay nói cách khác khi tính toán đến ổ lăn trục vitme chỉ để ý đến lực dọc trục tác dụng lên trục vít me.
Chọn ổ bi đỡ chặn cho đầu Fixed, ổ bi đỡ cho đầu Support.
- Ổ bi đỡ chặn: 7307 ACCBM có thông số đường kính trong d = 35 mm; đường kính ngoài D = 80 mm; chiều rộng B = 21 mm; tải trọng tĩnh C o 0 kN; tải trọng động C = 46,5 kN.
- Ổ bi đỡ: 61807-2RS1 có thông số đường kính trong d = 35 mm; đường kính ngoài D = 47 mm; chiều rộng B = 7 mm; tải trọng tĩnh C o =3,35 kN; tải trọng động C = 4,36 kN.
- Ổ bi đỡ chặn: 3307 ATN9 có thông số đường kính trong d = 35 mm; đường kính ngoài D = 80 mm; chiều rộng B = 34,9 mm; tải trọng tĩnh
C o 5,5 kN; tải trọng động C = 52 kN.
- Ổ bi đỡ: 61807-2RS1 có thông số đường kính trong d = 35 mm; đường kính ngoài D = 47 mm; chiều rộng B = 7 mm; tải trọng tĩnh C o =3,35 kN; tải trọng động C = 4,36 kN.
2.3.4 Kiểm nghiệm điều kiện bền
2.3.4.1 Tính cho ổ bi đỡ chặn
2.3.4.1.1 Kiểm nghiệm khả năng tải động kd =1,2 kt : hệ số nhiệt độ (